模压制品缺陷及解决办法.docx
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模压制品缺陷及解决办法
片状模塑料制品的缺陷及解决办法
缺陷
说明
产生原因
解决办法
模腔未充满
在模具边缘未充满
1、加料不足;
2、成型温度太低;
3、压机闭合时间太长,片材预固化;
4、成型压力太低;
5、加料面积太小
1、增加加料面积;
2、降低成型温度;
3、缩短闭合时间;
4、加大压力;
5、增大加料面积
在模具边缘少数部位未充满
1、加料不足;
2、模具闭合前物料损失;
3、上下模配合间隙过大或配合长度过短
1、增加加料面积;
2、更细心的放料;
3、缩小配合间隙。
增加配合长度,若缺陷细小可提高成型温度或加入过量的片材。
虽然整个边缘充满但某些部位未充满
1、加料不足;
2、空气未排出;
3、盲孔处空气无法排出
1、增加加料面积;
2、改进加料方式;
3、采用三半模结构
或使空气从顶出销排出;
4、若缺陷细小,可增大压力
焦化
在未完全充满的位置上制品出现呈暗褐色或黑色
被困集之空气和苯乙烯蒸汽受压缩使温度上升
1、改进加料方式,使空气随料流出。
2、若褐色斑点在盲孔处出现,可使用三半模结构或用顶出销排气。
内部开裂
1、仅在厚壁制品、凸台或筋处。
2、个别层之间由于存在过大的应力导致。
1、减小加料面积,以便个层的纤维之间更好的交织。
2、降低成型温度。
表面多孔
如果表面上这些小孔是大量的,那么制品脱模困难
1、加料面积太大,表面空气因流程太短而无法排出。
2、剪切边太大;
有干纤维存在,树脂糊起始粘度高;
3、玻纤未能充分浸渍;
4、在零件上有预胶凝区;
5、SMC料发干;
6、SMC料发软;
7、压力不足;
8、SMC中ZnSt用量过大。
1、减小加料面积,在大料快顶部加小料块;
2、维修剪切边;
降低树脂糊起始粘度;
3、增加浸渍区工作辊,更换玻璃纤维;
4、降低模具温度,在树脂糊中加抑制剂;
5、用防渗透膜包裹SMC料,成型时不可备料过多;
6,、增大片材熟化程度;
7、增加成型压力;
8、调整配方,减少用量。
鼓泡
在已固化制品表面半圆形鼓起
1、片材困集空气;
2、温度太高;
3、固化时间太短;
4、有干纤维存在;
5、模内有毛刺;
6、SMC太软;
7、零件固化不完全。
1、用预压法除去层间空气,减小加料面积,以利于空气的排出;
2、降低模具温度;
3、延长固化时间;
4、降低树脂糊粘度,在浸渍区安装更多的工作辊,是浸渍辊加热,更换玻璃纤维;
5、更仔细低清理模具内毛刺;
6、增加SMC片材熟化程度;
7、增加固化周期或升高模具温度。
在厚制品的表面上有半圆形鼓起
1、在特厚制品中,内应力使个别层间扯开;
2、沿熔接线存在薄弱区;
3、极长的流程存在某方向上强度的下降(纤维取向);
4、脱模过程中损坏
(1)形成切口;
(2)顶出销面积过
大;
(3)顶出销数量不够;
(4)粘模;
(5)未完全固化
1、减小加料面积,使各层纤维更好的交织,降低固化温度或延长固化时间;
2、改变加料方式,增加加料面积缩短流程;
3、用增加加料面积的方法缩短流程;
(1)去除切口;
(2)增加顶出面积;
(3)增加顶出销数量;
(4)见“粘模”项;
(5)增加固化时间或温度。
粘模
制品难以脱模,材料某些部位粘在模具上
1、模具温度太低;
2、固化时间太短;
3、料卷打开外包装
时间太长;
4、使用新模具或长
期未用的模具又未经开模处理;
5、模具表面太粗糙
1、增加模具温度;
2、延长固化时间;
3、使用前料卷要始终保持密封;
4、头几模使用外脱模剂;
5、表面抛光。
已固化的制品难以脱模,在某些部位材料粘在模具上,同时制品表面出现微孔和伤痕
加料面积过大,空气未能排出,而空气阻碍固化。
减小加料面积,在大料块顶部加小料块。
模具磨损
在已固化制品表面上有暗黑斑点
模具磨损
模具镀烙
翘曲
制品稍有翘曲
1、由于在硬化和冷却过程中的收缩产生翘曲;
2、一半模具比另一半模具热的多。
1、制品在夹具中冷却。
加LPA或LSA。
2、减小模具温差。
制品严重翘曲
由于特别长的流程引起玻璃纤维取向,产生翘曲。
增加加料面积,缩短流程。
在配方中加入LPA或LSA。
表面波纹
在与流动方向成直角长的。
垂直的薄壁表面上产生波纹,或由于其它不利的流动条件(壁厚差大)可能产生的不规则表面波纹
制品复杂设计妨碍材料均匀流动。
在大多数情况下不能消除,但可以用下列方法改进:
增加压力;改变模具设计;改换装料位置;使用LPA或LSA。
缩孔标记
在表面或筋,凸起部背面的凹陷(发亮或发暗点)
成型过程中不均匀收缩。
1、配方中使用LPA或LSA;
2、增加上下模温差5-6℃;
3、加大压力,缩短纤维短切丝长度,改变模具设计,变换加料位置,采用狭小的上下模配合间隙。
模具剪切边磨损
在施力方向金属损伤
导柱不够精确或太弱。
1、提供精确的模具导向;
2、强化导柱;
3、改进加料位置,以使侧推力最小。
表面发暗
表面没有足够的光泽
1、压力太低;
2、模温度太低;
3、模具表面不理想。
1、加大压力;
2、提高模具温度;
3、模具镀铬。
流动线
表面上有局部波纹
1、模具闭合不当或损坏;
2、模具温度太低;
3、纤维在极长流程或不利流程中发生取向;
4、由于在一边缘过度的压力降低引起模具移动。
1、按模具设计介绍的方法改进;
2、提高模具温度;
3、加大加料面积,缩短流程;
4、改进模具导向。
预成型胚制品常见缺陷及解决方法
缺陷
说明
可能的原因
解决方法和建议
起泡
表面上的半圆形鼓起(模塑物中的离层)
固化不完全,泡延伸的范围较大。
延长模压时间,提高引发剂用量。
湿气、溶剂、被困集的空气膨胀或蒸发。
预成型胚充分干燥,避免树脂中的气泡。
裂纹
树脂细微开裂,可从表面伸向内部甚至贯穿整个零件。
高不饱和度的树脂固化快,放热温度高。
在刚性树脂中固化收缩和热膨胀,即便在玻璃纤维均匀填充区域也会引起裂纹。
1、降低引发剂浓度:
稍微延长固化时间,以降低放热温度。
2、降低模压温度:
减缓聚合,降低放热温度。
3、加入惰性填料:
降低单位体积内活性基含量,减缓放热。
4、加入韧性树脂:
降低活性,增加韧性。
5、减少苯乙烯用量:
减少收缩,降低放热温度。
富树脂(玻纤不足)区,因树脂集中而造成的应力,即使是中等活性树脂也会出现裂纹。
固化不足(见“气味”项)。
改进预成胚的均匀性:
调整筛模和通风室,以改进预成胚的纤维分布,若预成型胚均匀性得不到保障,可借用上栏(高活性树脂)解决方法
富树脂区往往因冲刷而造成,见预成型胚冲刷一栏。
气味
苯乙烯气体
固化不完全
延长固化时间、增加引发剂用量或提高模压温度。
导致固化不完全的抑制作用。
检查颜料的抑制作用,若有,应去除,或附加引发剂,填料也如此。
苯(甲醛)气味:
类似樱桃味,注意与苯乙烯味区别。
包括苯乙烯对产生苯(甲醛)的副作用。
一般活性(不饱和度)小的树脂,苯(甲醛)气味较浓。
减少引发剂引发剂用量,用活性大的树脂,降低模具温度,在120℃的鼓风烘箱中后处理,以去除残余气味。
针孔
制品表面上规则或不规则的小孔。
空气被困集
改进上、下模的配合部:
0.05-0.1mm的配合间隙可限制过量树脂自模具内流出,增加模腔内的压力,使气泡被压缩或溶解。
树脂混合物中的空气
模压前,使树脂混合物静置,消除气泡在不降低树脂混合物的粘度,以利于去除气泡。
纤维花纹显露
制品表面上玻璃纤维纹路过于显著或突出。
模压温度不当
提高或降低温度,以获得好的表面。
上、下模取3-10℃的温差以减少纤维花纹显露和增加较热一侧的光泽。
树脂特性
有的树脂在很低温度下发生畸变,纤维纹路更为明显。
降低模压温度有助于克服。
预成胚粗糙
采用表面毡以减轻制品纤维花纹显露。
富树脂区
树脂混合物很少或没有被增强材料充填的区域。
设计不当
改进设计:
最有利于模压的简单设计是等壁厚、无尖角。
若需要厚度变化则是逐渐的,也可设计为在预成胚中附加玻璃纤维。
空穴
大量的小气泡被固结在树脂中。
见“针孔”项
见“针孔”项
贫树脂区
该区增强纤维未被浸渍或含树脂很少。
流动性差:
压机闭合后,树脂仅流到阻力小、压机低的区域。
降低粘度:
容易流到纤维较多的高压力区(见“冲刷”一项“高粘度”条)。
早期凝胶:
有时高活性或过度催化的树脂在浸透整个预成胚之前即发生凝胶。
减少引发剂用量、降低模具温度或加入阻聚剂,从而减慢反应速度,使纤维有充分时间呗浸透。
玻璃纤维过量:
纤维过量区域压力高,浸透慢;而且纤维易造成纤维花纹显露。
采用更均匀的预成胚。
上、下模配合不好:
合理的模具配合可得到较高的模腔压力,有利于树脂充满型腔各部。
改进上、下模的配合,检查树脂在预成胚上的分布,使用过量的树脂。
翘曲
制品变形
经过不平衡:
因树脂比玻纤的热涨系数约大10倍,若玻纤、树脂分布不均匀,将向富树脂一侧翘曲。
玻璃纤维力求分布均匀。
利用冷却夹具限制变形。
减少苯乙烯,采用惰性填料以减少收缩。
采用较低的模压温度。
固化不均匀:
若制品两面固化速度不同,则制品向首先固化的一侧翘曲。
调节两模具表面温度。
消除模具表面的过热点。
设计:
弯曲制品有向小曲率收缩的倾向。
采用冷却夹具、采用受热变形小的树脂。
采用尽可能大的曲率半径。
边缘局部增厚或金属增强。
预成型胚的冲刷
模压过程中增加材料不规则移位或扯离。
树脂混合物粘度高,流动阻力大,造成预成胚中的纤维位移。
减慢压机闭合速度,加苯乙烯,减少惰性填料用量,用低吸油值的填料。
早期凝胶:
高活性树脂在压机闭合或树脂充满型腔前,发生纤维冲刷。
降低引发剂用量,加阻聚剂。
延缓凝胶而不影响固化。
预成型胚质量差:
预成型中玻璃纤维松散。
预成型粘结剂溶于树脂也易发生冲刷现象。
调节粘结剂分布:
引起玻璃纤维冲刷的地方,应附加粘结剂。
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