富钛料岗位作业标准.docx
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富钛料岗位作业标准.docx
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富钛料岗位作业标准
QB
攀枝花新钢钒股份有限公司企业标准
GZ/FTX.XXX—200X
富钛料岗位作业标准
2009-XX-XX发布2009-XX-XX实施
攀枝花新钢钒股份有限公司提钒炼钢厂发布
前言
为了规范对富钛料中试线岗位的岗位职责、岗位要求、作业过程基本要求的管理,特制定本标准。
本标准由富钛料中试线提出。
本标准由富钛料中试线起草。
本标准的主要起草人:
富钛料中试线岗位作业标准
1范围
1.1本标准规定富钛料中试线岗位执行的主要专业文件、岗位素质特殊要求、岗位职责和权限、岗位业绩要求、作业条件、作业过程基本要求、岗位接口关系等。
1.2本标准适用于富钛料中试线岗位。
2本岗位要执行的主要专业文件
下列文件中的条款通过本标准引用而成为本标准的条款,凡是未注明日期的引用文件,其最新版本适用于本标准。
2.1《富钛料中试线技术操作规程》(QJ/FTXXXX);
2.2《富钛料中试线酸再生技术操作规程》(QJ/FTXXXX);
2.3《富钛料中试线酸再生岗位操作规程》(QJ/FTXXXX)。
3岗位素质特殊要求
3.1具备初中及以上文化程度,身体健康,无视觉或听觉障碍。
具有团结协作、勤学肯钻,吃苦耐劳、踏实奉献的工作精神。
3.2熟悉本岗位生产环境,掌握富钛料中试线岗位操作要求、技术规程、设备点检标准及安全规程,了解富钛料中试线工艺流程,具有较高的安全、生产、氧化还原及浸出质量方面的基础知识。
3.3经过培训并考试合格,取得上岗证方可上岗。
4岗位职责与权限
4.1职责
4.1.1负责氧化炉、还原炉、热风炉、各级旋风预热器、旋风分离器、喂料机、除尘系统、风机、管道等设备的工艺操作。
4.1.2负责原料准备,检查所有输送设备正常工作。
4.1.3负责检查所有气源的供应,焦炉煤气、氮气、空气、引风风机等设备运转良好。
4.1.4负责流化床、流态化排料阀、燃烧室和气体管道内干净,并保证畅通。
4.1.5负责布风板上的风帽间无杂物,风帽小眼流畅,安装牢固,高低一致。
4.1.6检查下料管部位,确保没有凸起、台阶,不影响下料。
4.1.7负责所有管道分段放风检查,确保无渣屑留存,若发现则用气体吹出。
4.1.8负责检查测温、测压、流量及控制仪表的正常工作状态。
4.1.9负责正确开启、关闭各种阀门。
4.1.10负责正确启动酸泵和水泵;
4.1.11启动前检查管路、阀门、接口是否正常。
4.1.12负责区域内的安全环保工作,在事故状态下负责呼叫联系和临时指挥事故处理。
4.1.13负责本岗位测(称)量设备、工具的日常点检,正确使用。
4.2权限
4.2.1渣块在通道内沉积,管道不通后,应立即停车处理;并立即报告中控室和班长。
4.2.2氧化炉、还原炉压力异常,应立即采取措施处理,问题解决不了,则停炉处理;并立即报告中控室和班长。
4.2.3制止各种违章违规行为,对重大安全、生产、操作或质量的隐患、事故及时汇报。
在氧化炉、还原炉及酸罐出现紧急情况时,有权要求周围岗位人员撤离,并组织抢救。
4.2.4与相关岗位保持联系,有权了解上、下工序的信息,及时、准确处理生产中出现的异常情况,并及时将本岗位的异常情况向中控室和班长反映。
4.2.5积极参加公司、厂提倡的各种与生产、质量有关的活动,就稳定生产和提高产品质量方面提出各种合理化建议或改进措施。
5设备开启及停车(氧化还原部分)
5.1准备工作
5.1.1检验预热器、分离器、反应炉以及各流态化排料阀是否能正常工作,气体是否按线路顺畅运行,粉体物料是否顺利从料仓加到流化床,并从还原炉排料阀排出。
5.2烘炉启动
5.2.1启动准备
5.2.1.1向顶部料仓供料,至满仓。
5.2.1.2检查所有设备的流态化布风板,保证没有渣块残留,然后回装、封闭。
封闭所有人孔。
5.2.1.3关闭所有气路阀门。
5.2.1.4向III级预热器排料阀和还原炉排料阀、氧化炉分离器料阀、氧化后料阀、还原炉分离器料阀分别注入100-80Kg左右的干燥矿粉,形成料封;清空其它排料阀内物料。
5.2.1.5打开I级和II级预热器下部翻板阀至全开位置。
5.2.1.6向氧化炉和还原炉内分别装入干燥矿粉200Kg。
5.2.1.7打开布袋收尘器旁路,关闭布袋收尘器进口阀门;关闭收尘器前冷风冷却阀门。
5.2.1.8用氮气吹扫煤气管道。
(根据实际情况看是否需要置换管道内的残余气体。
)
5.2.2预热升温
5.2.2.1打开氧化炉流化风空气阀门(V13)
5.2.2顺序启动引风机、空气风机及焦炉煤气风机(开始处于循环状态);
5.2.3打开氧化炉补燃烧嘴空气管上阀门(V12),调节流量至40Nm3/h左右;接通点火电路使火花塞跳火,接着打开氧化炉补燃烧嘴焦炉煤气阀门(V26)调节阀门(V9)使流量达到10Nm3/h左右,点着后让火焰燃烧3-5min,待其火焰稳定燃烧后再逐渐开大空气阀门(V12);并同时增加焦炉煤气流量,待火焰稳定燃烧,检测流化床内温度。
通过调节空气流量使(TC-01)温度不超过1050℃800℃(同时空煤比不小于1:
6)。
5.2.4参照上述步骤完成还原炉补燃烧嘴点火,并通过调节空气流量使(TC-02)温度不超过850℃
800℃。
5.2.5点燃燃烧室烧嘴,使其出气温度保持在最低以烧嘴不熄火为准。
达到800℃以上,并维持到投料前。
半小时以上。
5.2.6当两台旋风分离器出口温度分别与氧化炉和还原炉上部温度接近,且能维持稳定3小时,可初步确认反应炉已完成升温启动。
(也可按照氧化炉上部温度达到800℃并稳定3小时来判断)
5.2.6在预热升温阶段,要注意监控顶部旋风收尘器出口温度TC03,使其不要超过280℃。
如果在此阶段TC03超过280℃,则需要减少燃烧的焦炉煤气量,增加助燃空气量,同时打开收尘器前冷风阀,掺入冷风,以确保进入引风机的烟气不超温(此步骤由自控程序来保证)。
5.2.7密切监控顶部旋风收尘器出口温度TC03。
5.2.3启动运行
5.2.3.1还原炉气氛切换
在接近完成预热升温阶段,逐渐加大还原炉补燃烧嘴煤气流量,至流量计(LI05)的显示极限。
逐渐减小空气的流量,使焦炉煤气在缺氧下燃烧,为还原炉从氧化性气氛向还原性气氛作过渡准备。
在此缺氧条件下运行20min后,打开还原炉入口管阀门(V11)向还原炉内通煤气,并逐渐增气量至110Nm3/h,同时开启燃烧室补充空气管,使补充风量达到最大。
逐渐增大氧化炉底部鼓风量至200380Nm3/h左右(现待定没有标准大约200左右),在增加过程中要观察旋风收尘器出口温度(TC03)在250℃以下。
5.2.3.2系统加料
启动上部螺旋加料器。
开始先缓慢加料,原则是保持I级旋风预热器温度(TI06)在250℃以下,但不要低于120℃。
逐渐增加上部螺旋加料器的加料流量,逐渐达到1.7t/h。
5.2.3.3启动III级预热器下排料阀
在上部螺旋启动后,开启III级预热器下料阀氮气管阀门(V54),使进入该返料器气体流量为9-155Nm3/h。
5.2.3.4检查I、II级预热器下料管上的翻板阀动作是否正常,对翻板阀重锤适当调整,使其小幅振荡;观察III级预热器下排灰阀上的压差计,如果其水柱维持一定高度并小幅振荡,说明粉料在返料器内流动顺畅。
5.2.3.5反应炉出料
连续加料直到氧化炉床压(△PI—01)为1520Kpa时,打开阀门(V6)、(V27)和(V15),启动氧化炉排料阀和还原炉分离器排料阀,开始向还原炉排料。
使流量计(LI-08)和(LI-10)流量分别在8-125Nm3/h左右。
持续加料直到还原炉床压(△PI-02)为15-1825Kpa时,打开阀门(V8)和(V24),使流量计(LI—9)流量达到8-125Nm3/h左右;还原炉开始排料。
5.2.3.6实现全系统气体及物料流动后,在此状态下,使系统连续稳定运行数小时,观察系统的稳定性和设备的可靠性,各控制系统响应性和系统负荷的可调性。
5.2.3.6关闭补烧嘴(现因温度无法达到要求暂无此操作步骤)
当氧化炉温度(TI—02)达到1050℃并且稳定半小时,可关闭氧化炉补燃烧嘴。
应首先关闭烧嘴的煤气阀门(V9),再关闭空气阀门(V12)。
当还原炉温度(TI—09)达到850℃并且稳定半小时,可关闭还原炉补燃烧嘴。
此时应首先关闭烧嘴的空气阀门(V14),再关闭煤气阀门(V10)。
5.2.3.7热风炉启用
在氧化炉启动过程中,若发现炉内温度难以达到1000℃以上,可以启用热风炉,将氧化炉流化风预热至500350℃左右进炉。
5.2.3.9转入正常运行
当加料系统、旋风预热器、燃烧室、氧化炉、还原炉等都进入稳定运行状态,矿粉经III级预热器能预热至750℃以上,且氧化炉内温度可稳定维持在1000℃左右时,可判定为系统启动完成,可转入正常运行状态。
5.3正常停车顺序
5.3.1停止给料螺旋。
5.3.2关闭热风炉烧嘴。
5.3.3保持氧化炉和还原炉鼓风一定时间,使炉温各自下降300℃左右。
此间若尾气温度高于280℃,则有必要打开收尘器前冷风阀,掺入冷风。
5.3.4关闭燃烧室烧嘴,但将其风机空气开到最大。
5.3.5逐渐打开煤气风机的循环风管,然后关闭煤气风机,关闭阀门(V2)、(V9)、(V10)、(V11)、(V15)。
5.3.6关闭III级预热器排灰阀流化阀门(V16);
5.3.7关闭空气风机,关闭总风机。
打开阀门V7,打开燃烧室放风阀,以最大氮气量对还原炉进行气体置换。
5.3.8一小时后关闭氮气风机及阀门(V6)、(V8)、(V7)、(V3)。
5.4紧急停车程序
5.4.1断电
5.4.1.1立即关闭煤气风机和总管阀门(V2)。
5.4.1.2关闭空气通向还原炉的阀门(V14)。
5.4.1.3关闭煤气进入氧化炉的阀门(V9)。
5.4.1.4关闭压缩空气阀门(V1)。
5.4.1.5关闭燃烧室的风机。
5.4.1.6关闭氮气进入还原炉排料阀的阀门(V8)。
5.4.1.7关闭氮气进入氧化炉排料阀的阀门(V6)。
5.4.1.8关闭空气风机。
5.4.1.9在氮气恢复时尽早对还原炉进行氮气置换手动开启氮气阀门V34、V31通入氮气保证氧化炉、还原炉内物料处于流态化状态。
5.4.2煤气风机故障
5.4.2.1立即关闭焦炉煤气风机,停止喂料。
5.4.2.2关闭煤气总管阀门(V2)。
5.4.2.3关闭空气通向还原炉的阀门(V14)、煤气进入氧化炉的阀门(V9)、压缩空气阀门(V1)、空气进入燃烧室的阀门、氮气进入还原炉排料阀的阀门(V8)和氮气进入氧化炉排料阀的阀门(V6)。
5.4.2.4对氧化炉进行空气吹扫和降温,维持空气流量,同时打开布袋收尘器前的掺冷风阀门。
5.4.2.5当氧化炉停止吹扫后,关闭空气风机和排风机,关闭空气阀门(V132)。
5.4.2.6打开燃烧室放气阀,用氮气对还原炉进行氮气置换。
5.4.3空气风机故障
5.4.3.1启用备用风机。
5.4.4引风机故障
5.4.4.1关闭煤气风机和总管阀门(V2),停止喂料。
5.4.4.2关闭空气通向还原炉的阀门(V14),
5.4.4.3关闭煤气进入氧化炉的阀门(V9),
5.4.4.4关闭压缩空气阀门(V1),
5.4.5关闭燃烧室的风机。
5.4.5.6关闭氮气进入还原炉排料阀的阀门(V8);
5.4.5.7关闭氮气进入氧化炉排料阀的阀门(V6)。
5.4.5.8打开布袋收尘器前冷风阀门,维持空气风机运转;将氧化炉流化风调低至200m3/h,缓慢冷却氧化炉。
5.4.5.9当氧化炉温度降低到700℃以下时,可停止鼓风;关闭空气风机。
5.4.5.10打开燃烧室放气阀,用氮气对还原炉进行气体置换。
5.4.6煤气泄漏或防爆片破裂
5.4.6.1煤气泄漏或防爆片破裂,应先按煤气风机故障程序处理。
5.4.6.2加强现场通风,尽量降低现场煤气浓度。
5.5紧急停车后的热启动
5.5.1紧急停机后,故障短时间内排除,并且氧化炉温度在700℃以上,执行热启动。
5.5.2还原炉已为氧化气氛,用氮气吹扫半小时,
5.5.3还原炉仍为还原气氛,煤气可直接通入还原炉。
5.5.3.1检查系统所有阀门处于关闭状态,启动引风机、罗茨风机排风机,燃烧室烧嘴马上点火。
5.5.3.2燃烧室烧到850℃以上维持30分钟,将煤气通入还原炉,随后开启燃烧室补燃风。
5.5.3.3系统加料
启动上部螺旋加料器。
开始先缓慢加料,原则是保持I级旋风预热器温度(TI06)在250℃以下,但不要低于120℃。
逐渐增加上部螺旋加料器的加料流量,逐渐至1.7t/h。
5.5.3.4启动III级预热器下排料阀
在上部螺旋启动后,开启III级预热器下料阀空气管阀门(V54),使进入该返料器气体流量为9-155Nm3/h。
5.5.3.5检查I、II级预热器下料管上的翻板阀动作是否正常,对翻板阀重锤适当调整,使其小幅振荡;观察III级预热器下排灰阀上的压差计,如果其水柱维持一定高度并小幅振荡,说明粉料在返料器内流动顺畅。
5.5.3.6反应炉出料
连续加料直到氧化炉床压(△PI—01)为1520Kpa时,打开阀门(V6)、(V27)和(V15),启动氧化炉排料阀和还原炉分离器料阀,开始向还原炉排料。
使流量计(LI-08)和(LI-10)流量分别在8-125Nm3/h左右。
持续加料直到还原炉床压△PI-02为15-1825Kpa时,打开阀门(V8)和(V24),使流量计(LI—9)流量在8-125Nm3/h左右。
还原炉开始排料。
6正常运行与调节
流化床正常运行时,应满足氧化反应炉温度在1000±50℃范围,还原反应炉温度在800±50℃范围。
6.1氧化反应炉温度调节
6.1.1床层温度低,升高床层温度调节。
6.1.1.1在还原炉炉温允许时适当增加还原炉焦炉煤气鼓风量。
6.1.1.2增加燃烧室煤气供应量。
6.1.1.3增加热风炉煤气供应量。
6.1.2床层温度高,降低床层温度调节:
6.1.2.1关闭热风炉烧嘴;
6.1.2.2减少燃烧室煤气供给;减少还原炉煤气鼓风量。
6.1.2.3增加氧化炉空气鼓风量,增加燃烧室空气量等。
6.2还原反应炉温度调节
6.2.1床层温度低,升高床层温度调节:
6.2.1.1提高氧化炉床温,使进入还原炉的料温提高;
6.2.1.2加大氧化炉排料,减少还原炉出料,使还原炉内持料增多,炉温会相应提高。
6.2.1.3启动补燃烧嘴,对料床进行加热。
6.2.2床层温高,降低床层温度调节:
6.2.2.1床温高些对于还原反应本身无害。
6.3停留时间控制
物料颗粒在氧化炉和还原炉床中的平均停留时间应控制在90分钟左右。
6.3.1增加停留时间
6.3.1.1在进料量不变的情况下先调小出料量(通过减少相应的排料阀流化风量来实现),与此同时需要适当减少相应反应炉的流化风量。
6.3.1.2采取持续监测床层压降(△PI01、△PI02),至压降增至所需的值后再将出料量调回原值。
6.3.2减小停留时间
6.3.2.1采取在进料量不变的情况下先调大出料量,与此同时需要适当加大相应反应炉的流化风量。
6.3.2.2持续检测床层压降(△PI01、△PI02),至压降降至所需值后再将出料量调回原值。
6.4出料速率控制
6.4.1系统出料速率控制要求维持与进料速率相同,以保证系统运行的稳定性。
6.4.2主要控制进出料量正好相等,流化床层的压降无变化。
6.4.3进出料不变的情况下,监控床层压降即可推知出料量是否等于进料量。
7运行不正常处理
7.1反应炉启动太慢
升温速度太慢,小于2-3℃/分钟,或者升至某一温度后即不再上升;采取以下措施处理:
7.1.1提高烟气温度
提高烟气的温度,在系统耐火材料允许的范围内,尽量提高烟气的温度,以增加辐射传热系数。
由于焦炉煤气的绝热温升超过2000℃,通过减小燃烧空气过量系数,可以将烟气温度调节到所需的较高温度,在更高的燃烧温度下运行一段时间,将反应炉升温速率提上来。
7.1.2加床料流化提高传热系数
为了增加热烟气对炉壁的传热系数,可以在炉内加一定的粉矿,以鼓泡流态化状态运行。
7.2供料系统堵塞断料
7.2.1粉体性质造成堵塞的处理。
7.2.1.1冷态检验粉体的流动性,观察不同粒度粉体的流动差别。
7.2.1.2粉体含水量应不大于5%。
7.2.1.3粉体料200目占60-80%培烧。
7.2.1.4较大目数的颗粒流动性好,不易堵塞。
7.2.2粉体结块的处理
7.2.2.1点火前清理干净系统的内部。
7.2.2.2点火前系统用较大风量吹扫。
7.2.2.3出现堵塞,立即设法清理、排除,以避免阻碍流动和流化。
7.2.3排料阀故障的处理
7.2.3.1料阀不通从料阀两端压力差状态上判断
7.2.3.2料阀不通从料阀温度计显示上判断。
7.2.3.3返料器风帽损坏、堵塞及浇注料异常;系统立即停车,对料阀进行检修,通过手孔检查积料情况。
7.2.4渣块在通道内沉积。
7.2.4.1管道不通后,立即停车处理。
7.2.5风帽堵塞
7.2.5.1增加吹气量或卸下疏通。
7.2.5.2检查风帽小孔,对于有问题风帽要及时更换。
7.3温度异常
7.3.1炉温不正常
7.3.1.1处理方法同6.1~6.2节。
7.3.2流态化料阀温度不正常
7.3.2.1料阀堵塞,料阀温度偏低,结合料阀压力判断。
7.3.2.2发生堵塞采取变化底部流化风流量,无效打开料阀清理。
7.3.3预热器温度不正常
7.3.3.1来料堵塞,出口温度偏高。
7.3.3.2使用压缩空气吹扫上一级旋风筒锥体,同时检查翻板阀,喂料螺旋,无效则停车清理。
7.3.3.3加料过多,预热器温度偏低,适当减少加料。
7.3.4燃烧室、热风炉温度不正常
7.3.4.1温度异常时,检查煤气、空气流量是否正常,特别是煤气总管压力是否异常。
7.3.4.2热电偶脱落或损坏会造成温度异常,要首先判断此种情况。
7.4压力异常
7.4.1反应炉下部压差△PI—01、△PI—02:
7.4.1.1偏高:
存料过多,加大排料,减少喂料。
7.4.1.2偏低:
存料少,减少排料,增大喂料。
7.4.1.3变化进料和出料,判断床压是否变化;无变化则吹扫测压管,排除测压管的堵塞。
7.4.1.4发生“失流”(料床失去流化状态),采取剧烈变化流化风或变化来料。
7.4.1.5以上措施不能解决问题,则停炉处理。
7.4.2循环料阀压差
7.4.2.1偏高:
排料堵塞,结合温度显示判断。
7.4.2.2偏低:
料阀内缺料,或测压管堵塞。
7.4.2.3偏高、偏低均采取增大鼓气量消除堵塞。
7.4.3顶部旋风收尘器出口
7.4.3.1负压偏低
原因查找:
排风机风门开度偏小、布袋收尘器漏风、布袋表面堵塞、掺冷风阀门未关闭等造成。
7.4.3.2负压偏高
原因查找:
布袋收尘器未打开,烟气经由旁路通过。
预热系统管道堵塞。
7.5流量显示异常
流量计显示异常应首先排除流量计本身的原因。
7.5.1流量计要定期检修。
管道杂质堵塞、介质油污积聚对流量计读数都会产生影响。
7.5.2反应炉底部煤气或空气流量异常
7.5.2.1偏低
原因查找:
气体来源发生故障。
煤气管网供气不足、罗茨风机循环风管未关;流化床内发生“死床”或风帽堵塞;烟气管道堵塞。
采取措施:
间断性增大和减小鼓风量,或加大排风机风门开度;如果无效立即停车处理。
7.5.3流态化排料阀鼓风流量计异常
7.5.3.1偏高:
排料堵塞,结合温度显示判断。
7.4.2.2偏低:
料阀内缺料,或测压管堵塞。
7.4.2.3偏高、偏低均采取增大鼓气量消除堵塞。
8浸出工序操作(浸出部分)
8.1加料
改性钛精矿送入精矿储斗(加料)时,PLC系统信号指令遥控打开气动插板阀。
加料量达到设定批量值时(现场显示和集中显示),PLC系统信号指令使气动插板阀切断。
8.1.1加料前,首先启动两台循环泵(R2102A/B)现只允许启动其中一台。
8.1.2将循环槽(V2103A/B)内的盐酸以25-3040m3/h流量向浸出塔(R2101A/B)内充入浸出盐酸。
8.1.3此时泵出口回流至循环槽的旁通管路上的调节阀,在PLC系统控制下处于全关状态,所有盐酸送至浸出塔(R2101)。
8.1.4通过视镜观察浸出塔溢流口出现回液,表示浸出盐酸充满浸出塔。
8.1.5关闭其中一台循环泵。
8.1.6单泵运行状态下,PLC系统通过调节泵出口(回流至循环槽的)旁通管路上的调节阀开度,使浸出塔的主管线以约5~10m3/h的流量进行浸出循环操作。
8.1.7循环正常后,PLC系统打开插板阀,向塔内加入精矿。
8.1.8操作要求
8.1.8.1每批料量10t。
8.1.8.2加料时间:
15~20min。
8.1.8.3装置每天加料批次:
4批次。
8.1.8.4精矿温度:
~80℃。
8.1.8.5加料时浸出酸温度:
~95℃。
8.1.8.6注入操作流量:
25-3040m3/h。
8.1.8.7循环操作流量:
5~10m3/h。
8.2配制盐酸及预热
配制和预热盐酸;包括配酸槽(V2101)、石墨换热器(E2101)各1台,配酸泵(P2101A.B)2台(一开一备)。
8.2.1工业盐酸和再生盐酸按比例加入配酸槽,两种盐酸均设流量批量控制。
8.2.2PLC系统控制信号分别与工业盐酸泵或阀、再生盐酸泵或阀连锁,达到批量值时切断酸流量。
现程序未做联锁只能手动控制。
8.2.3配酸槽内的混合盐酸通过配酸泵经配酸加热器加热后打回配酸槽。
8.2.4当配制盐酸预热至95℃后通过阀门切换输送至循环槽(V2103A/B)。
8.2.5配酸槽中的挥发盐酸通过管道系统,负压抽吸至酸雾吸收系统处理。
8.2.6操作要求
8.2.6.1配酸浓度:
20%~22%。
8.2.6.2温度:
70~75℃。
8.2.6.3预热温度:
95℃。
8.2.6.4浸出酸与改性钛精矿液固比:
3~3.5:
1(m3:
t)。
8.2.6.5每批酸量:
30~35m3。
8.2.6.6配酸周期:
≤3小时。
8.2.6.7系统自动控制包括蒸汽压力、蒸汽温度、盐酸流量、酸温、配酸槽液位显示。
8.3浸出
改性钛精矿在浸出塔(R2101A/B)内与酸液进行浸出反应。
8.3.1启动循环泵(P2102A/B)输送酸液至浸出循环槽(V2103A/B)中。
8.3.2酸液经石墨块孔式加热器(E2102A/B)加热。
8.3.3酸液由浸出塔下部浸出液进口进入塔内。
8.3.4控制塔内浸出酸液流速,保证主反应段呈流态化状态,实现液固分离。
8.3.5极少数固相物的浸出液酸溢流返回浸出循环槽重复闭路循环。
8.3.6溢流液定期取样,根据固相物含量及粒径分布调整循环流量。
8.3.7通过溢流管视镜观察塔内情况。
8.3.8操作要求
8.3.8.1浸出周期:
4~8h;
8.3.8.2塔内工作温度:
105±5℃;
8.3.8.3浸出塔温度:
不超过120℃;
8.3.8
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