铝合金板料的电磁成型自由成型CF成型及建模.docx
- 文档编号:9363903
- 上传时间:2023-02-04
- 格式:DOCX
- 页数:25
- 大小:3.49MB
铝合金板料的电磁成型自由成型CF成型及建模.docx
《铝合金板料的电磁成型自由成型CF成型及建模.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《铝合金板料的电磁成型自由成型CF成型及建模.docx(25页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
铝合金板料的电磁成型自由成型CF成型及建模
铝合金板料的电磁成型:
自由成型、CF成型及建模
摘要:
本文展示了一系列高速电磁成型实验,涉及了自由成型和两种模式的CF成型(CF,即cavityfill,在凹模底部嵌入一些填充物,改变其几何形状和空间大小):
一种是嵌入平顶几何体,一种是嵌入半球形凸起的几何体。
试验材料为1mm和1.6mm厚的AA5754号,及1mmAA5182号铝合金板料。
这些材料有望成为下一代轻型汽车结构材料。
电流能量的增加导致成型部件拉伸加大以及极限应变的提升。
模具形状对板料的可成型性,应力状态,失效位置等的影响都经过了论证。
本文对电磁成型过程中关于高速成型、结构冲击做了数值模拟,并对高速成型过程中的瞬态特性和物理问题进行了深入分析。
一个瞬变电磁有限元单元被用于模拟线圈中随时间变化的的放电电流,从而获得瞬时加载在工件的电磁力。
这一来自于电磁感应的体积力被接下来当做加载条件来模拟工件的高速变形,此时采用单元模型是显示动态有限元单元。
这一“两条线-松耦合”的电磁分析以及弹塑性结构分析方法被用于解释工件几何结构的改变对瞬态体积力的影响。
通过比较预测和实测成型部件的应力分布,最终确立数值模型。
关键词:
电磁成型铝耦合仿真高应变速率
1.简介
铝合金板料有望成为下一代轻型汽车的外壳材料和结构材料。
而铝材质在这些领域的应用却由于其成形性差而受到限制,一个事实是,铝的成形性比传统加工的冷拉钢要低。
根据应变速率及材料惯性稳定性失效模式,高速加工,如EMF(电磁加工),可以大大提高低延展性材料的失效应力。
这一工艺对于汽车车身制造是有利的,它可以作为一种潜在的方法用以克服铝合金板料固有的成型性限制。
电磁成型是材料在电磁力的作用下一种高速、高应变速率的成型,该电磁力产生于临近的带电导体靠近时快速放电产生的巨大电流。
随时间变化的电流通过电感(线圈)产生一个瞬变的电磁场,该电磁场在工件感生出涡流电流,该涡流再产生出一个与外加磁场相反的瞬变磁场。
这两个磁场之间会产生强大的电磁斥力,正是该力使得工件高速成型。
Boulger和Wagner于1960年首次提出了电磁成型在工业上的应用。
6年后,Lammeraner和Stafl运用分析法,基于磁矢量,发表了一篇有关涡流专业论文,指出涡流在工件成型中力的分布上发挥重要作用。
在轴对称部件加工方面,电磁成型在19世纪整个70年代到80年代末取得了持续发展,并且有一些出版物问世。
其中之一便是Gourdin的著作。
他分析评价了电磁感线扩张作为高速材料应变测试的可行性。
通过一些假设,他提出了可以通过数学工具合并的简化方程。
他得出结论,高导电性材料最大有效应变速率受到焦耳热的限制,相比之下,绝热塑性材料对于整个温度升高的贡献较小。
Balanethiram及Daehn等提出了三个解释材料成型性增强的机制:
(I)材料在高应变速率下连续性行为发生改变,从而导致在机械硬化速率和敏感性的改变。
(II)惯性效应可能增加了弥散性缩颈的发展,从而导致高延展性。
(iii)模具壁的高速冲击引起材料放射性塑性延展,就类似于“惰性钢”原理。
Imbert等人通过1mmAA5754板料自由成型及锥形模具实验,验证了电磁成型中在材料损坏过程中模具与板料之间的相互作用。
在这一研究中,他们运用材料失效模型证明,模具/板料相互作用对抑制缩颈和损坏过程有重要影响。
Furth和Waniek最早尝试提出分析模型,运用该模型,电磁成型可以通过建立描述物理现象的基本方程展开研究。
一个主要工艺的方程的近似解由Baines等人得出,他把电感线圈和工件当做变压器,与一小的电路相互耦合。
Al-Hassani及Belyy等人作了进一步的假设,他们把线圈和工件看成是单个等效电路。
在上世纪70年代早期,Al-Hassani试图理论上解决由于一系列的电容引起的电磁场在水平超导板材上的密度分布和压力分布。
直到现在,大多数的电磁成型问题的分析实验认为工件上的压力分布是统一的。
方程表明,对于一个良好的电容,电磁场并没有穿过基板,而是被限定在表面,且磁感线刚好与之正切。
Takatsu等人延续了Gourdin的工作,并考虑到了电磁分布影响从而获得了一个更加精确的电磁成型模型。
Lee提出了最早的电磁成型有限元模型之一,他考虑到了工件的几何形状在管成型时变化的影响。
一个二维、非耦合电磁有限元单元被用于预算管材上的电磁压力分布。
Fenton及Daehn的工作证明了二维ALE(任意拉格朗日欧拉耦合)有限差分法能有准确地预测电磁成型的动态过程。
Bendjima认为由工件运动产生的力可以用二维有限元模型来模拟,以解释电磁加工的瞬时现象。
当前研究的目标是提出一个原则,使得电磁成型过程及材料在成型过程中的反应可以得到更好理解并得到量化。
通过基本材料成型要求的数据,对超塑性在金属板料应用中所起的作用进行了评估。
同时对高速板料模具冲击动力学也进行了评估。
该实验提出的松耦合,三维有限元模型被用于模拟由电磁线圈驱动的自由成型,平顶CF、圆顶CF实验。
2.电磁成型实验
2.1电磁成型工具
CF实验是让铝合金板料在一个具有矩形腔的模具中压力成型,通过在凹模底部植入几何体可以改变凹模底部形状,如图一所示。
对于图1a的自由成型实验,凹模底部无填充物。
图1b中,凹模底部嵌入平顶几何体,图1c中植入圆顶几何体。
对于两个嵌入体,模具空腔可以调节,而这两个嵌入物则提供不同的应力分布。
圆顶嵌入体是一个半径25.4mm的半球形凸起,模腔为121.9mmX101.6mm,入口半径7.75mm,四角半径12.7mm。
模腔被一个矩形包围,因此当带着线圈的冲头挤压工件时,材料沿着其边缘包围。
模具-工件-线圈被组装植入一个可产生130KN预紧力的液压机中。
一对平面螺旋线圈(图2)的使用改变了“死点”(低电磁压力点)的位置。
单线螺旋圈的死点位于绕组中间,双螺旋线圈则位于模具入口之外,从而使得压力在工件上的分布更为均匀。
线圈在铜线上绕成变长5mm的正方形。
绕组间隔2mm,线圈外包G10-Garolite塑料进行保护和绝缘,然后外面包裹一薄层环氧树脂。
绝缘线圈被植入钢外壳,同样,外壳上用3.18mm厚的G10-Garolite塑料板覆盖。
图一模腔截面示意图(a)自由成型(b)平顶填充物(c)圆顶填充物
2.2.电源供应以及电磁成型系统有关参数
实验电源由IAP研究所提供。
表一总结了EMF(电磁成型)的参数及其实验值。
能量级别从4.8到16.9kJ,电流频率为5–6kHz.
图2植入G10-garolite塑料绝缘体的一对螺旋线圈
表一:
典型的EMF参数及其实验值
2.3材料
测试用材为1和1.6mm的AA5754,及1mm的AA5182铝合金板料,两种材料都是分别含Mg3%和4.5%的Al-Mg合金。
通过拉伸试验测得的材料性能参数如表二。
这些材料从一开始被列为备用汽车结构材料就引起广泛的关注和研究。
AA5182比AA5754强度约高25%,可以承受任何实验中的强度测试。
同时,这两种板材的厚度也可以决定这些参数。
表二:
在纵向上通过拉力测试得出的材料参数
3.数值模拟方法
对EMF进行数值模拟需要连立求解电磁方程,热方程,结构方程。
在当前的建模工作中,导热影响被忽略,因为该过程可以看作是近似绝热的。
电磁及结构的关系了解更深入后,可以考虑进一步把导热的影响考虑到建模中。
为了模拟EMF过程中瞬变电磁现象,我们应用了广泛使用的有限元软件包ANSYSEMAG5.7。
系统的结构行为通过一个显示动态有限单元LS-DYNAV950建模。
为EMF建模的主要策略是开发单元接口,每个单元代表了一组方程的子集:
ANSYS/EMAG电磁方程,LS-DYNA机构动力学方程。
该接口将EM单元的体积力数据传递给结构单元。
然后运用从结构单元得到的变形来更新EM模型。
两个单元每隔6S进行一次数据更新。
关于模型的公式细节以及这种“两线松耦合”思路是由Oliveira提出的。
图3是一个有限单元网格的立体图用于模拟EMF实验。
对空间、线圈及工件的网格划分同时适用于Em和结构单元。
刚性工具的表面只在结构计算中考虑。
对于自由成型模型,凹模底部的填充物被去掉,而在有嵌入体的CF实验中,圆顶或平顶块被嵌入到模腔。
图三有限单元网格及模型区域
为了简化,线圈和模具被视为刚性体,工件用变形块体单元建模。
工件用一个各向同性,线性弹塑性模型,该模型具有分段应力应变曲线,该曲线由Hopkinson杆拉升实验得出。
本器材用的应变率1000–2500每秒和EMF试验中观测值(高达3500每秒)有相同的变化范围。
真实的高速应力应变曲线约比准静太实现下的曲线高55MPa。
现在人们意识到,单一的高速应力应变曲线是一个相当粗糙的近似,当前的任务是重点研究一种更加复杂的基本模型来解释这些材料。
固体变形单元也被运用于模拟空气区域。
一种叫做“空”材料模型也被用于空区域,它具有一个状态方程,可以定义压力,但没有切应力。
电磁力被应用于工件的每个节点上。
一个面对面的罚函数被用于处理这种工件和模具之间的接触与摩擦。
采用0.18的摩擦系数来反映干摩擦或没有润滑的摩擦。
3.1.电流-时间曲线
为了加快模型效率,采用了一种理想电流曲线。
图四展示了一种典型测量的和一种理想相关的电流-时间曲线。
电流迅速升至95KA然后呈指数衰减。
在电流上升的过程中,工件在线圈电磁力的驱动下变形,导致EM力的降低。
结果是EM分析只运行了78μs,然后主要的动量被转移到工件。
为了结构计算方便,线圈产生的电磁力被假设从78到100μs线性将至0,然后在剩下的仿真中被去除,如图4所示。
图四EMF实验中实测的线圈电流曲线和建模中假设的曲线
4、实验结果
实验连续进行,持续增加能量直到关于工件失效点的临界能量被确立。
之后,一些样品在低于临界值两到三个数量级下试验,另一些在高于临界值一个数量级下试验。
实验结果为样品从形变-应变到出现失效点提供依据。
对于CF试验,凹模底部的深度和几何形状被也在变化。
4.1.自由成型实验
表三总结了三组实验的工艺条件和结果。
简单起见,对这些结果的讨论主要集中在1mmAA5754,其他材料的结果只是扩展实验结论的延展性。
表三:
自由成型试验总结
三组样品的圆顶高度及对应的电压如图5所示。
电压和工件达到规定的变形级别(通过冲压高度反应)有一个近似线性关系。
如预测,要达到额定的变形,1.6mm的AA5754厚板比1mm的AA5754板需要更多的能量。
AA5182与AA5754比较,在相同的电压下,变形要小得多。
观测结果与AA5182比AA5754要硬25%的事实一致。
图5。
工件圆顶高度和电压的关系
4.2.平顶CF实验
表四总结了所有的平顶CF实验。
一个典型的形变失效的样品如图6所示。
图中标明的x,y路径与成型板料的x,y轴投影对应。
应变的测量也是沿着这条路径进行。
失效点发生在模具入口的剧烈弯曲的区域。
材料首先出现缩颈,然后撕裂,裂纹沿着垂直Y方向扩展。
对于大多数的实验,有着合适的空隙,因此样品的成型高度为31.75mm。
表四:
平顶CF实验总结:
图6平顶CF实验材料失效。
1mmAA575在5.8kV电压下成型,凹模深31.75mm
EMF加工这种部件出现的问题之一是工件与模具底部电弧放电。
是工件内部以及模具中有涡流存在。
当两者几句减小时,易产生电弧放电。
当两个带电导体靠近且电流足够大时将产生电弧。
电弧对称出现,其产生的破坏如图7a。
如果警惕并采取措施,这一现象可以避免。
关键是让工件中的电流在和模具靠近产生破坏力之前使之降低。
在电流实验中,通过增加凹模深度至31.75mm实现。
在图7b中,样品表明没有出现电弧损伤。
在b实验中,样品与模具靠近时,后者电流早已剧烈衰减。
图7样品(a)出现电弧损伤,凹模深度25.4mm。
相比于(b)通过31.75mm的凹模深度避免了电弧出现
4.2.1模腔形状
模腔的形状定义如下为工件在模具上切点之间的长度与模腔在X方向的长度之比。
图8的示意图定义了一些长度来表明比率,及L1/L2.显然,切点之间的距离L1是主观的,实际值在该测量值±3mm。
图八定义模腔形状比例(FCF=L1/L2)的示意图
对于1mm和1.6mm的AA5754和1mm的AA5182样品在凹模深31.75mm时FCF及对应的电压如图9所示。
对三种材料的趋势是一样的,CFC和电压线性增加。
对于1.6mmAA5754厚板,失效前约为0.4,而1mmAA5754和1mmAA5182失效前的CFC为0.55和0.52.当AA5754板料厚度增加,临界CFC减小。
图9FCF与电压的关系(凹模深度31.75mm)
通过固定电压,对模腔深度变化的影响进行了研究,发现三组样品结果相似。
三组1mmAA5754样品在5.7kV恒定电压、模腔深度分别为19.05,25.4及31.75mm下成型,如图10所示。
在形变的早期,满足自由形变条件,直到工件接触到凹模底部的嵌入体。
接触后,接触点会发生弯曲和剪切,接触面扩张,填充到凹模底部。
随着模腔深度增加,大部分传递到工件上的能量作为自由成型的应变能散失掉。
因此,模腔的宽度随着其深度的增加而降低。
放电能量的增加回促使板料冲模。
但是,材料的撕裂回限制板料凹陷深入模腔的深度。
电磁力在材料冲击到模具后非常小,结果是动量迅速消失。
如预期的一样,越浅的模腔,板料的边角会越接近于模具的形状。
在深模腔中,板料接触到模具后,没有足够的能量让材料边角继续沿着模具的形状变形。
图10保持电压恒定,变化的模腔对工件成型的影响
所有样品的底部都是凹陷的而不是平的。
这一影响主要原因在于冲击和/或弹性反弹。
本文没有对地面凹陷进行详细的分析。
但是,这主要原因在于回弹,因为翘曲随着能量及冲击速度的增加而增加。
进一步的,深度较小的样品的回弹更高,着同样是因为高的冲击速率。
同时观察到,1.6mmAA5754的厚板样品比1mmAA5754及AA5182样品的突出曲率小得多。
4.3圆顶CF实验
表格5罗列了所有的CF实验并总结了工艺条件。
样品主要在一个干燥、无润滑的条件下进行测试。
三组1mmAA5182样品在圆顶有真空润滑油、Aerodag润滑油下进行测试。
所有圆顶CF实验均无电弧出现。
表5:
圆顶CF实验总结
凹模底部的圆顶凸起使得材料成型的深度降低很多。
这反过来限制了模具入口处区域的成型。
圆顶CF实验失效从板料和圆顶的切点开始沿着Y方向扩展(图11)。
,在板料和模具的切点,由于两者的摩擦引起的失效主要源于高应变及高应力梯度。
这一现象在常规的圆顶挤压成型中很常见。
真如将要被证明的那样,在沿着Y方向的失效区域,成型的主要模型是平面应力。
图111mm的AA5754样品圆顶CF实验证明了失效区域(5.0kV,28.6mm深)
主要和次工程应变沿着y路径的分布如图12,13所示,其中x轴表示的位置从模具入口开始,到圆顶中心结束。
应变分布沿着x路径与y路径相似,为简单起见未画出。
由于摩擦力,圆顶(网格17~19)上方的网格的应变测量值很小(约5%)。
在失效位置附近的网格应变达到25%.应变从失效点到模具边缘(网格1)降低。
从圆顶嵌入体深度增加(移除垫片,增加高度)很难发现应变的变化有什么规律。
这可能由于测量的大角度散射。
在样品1.6mmAA5754和1mmAA5182中发现了同样的规律(没有标出)。
图121mm的AA5754样品沿着Y方向的工程应力,实验在恒定电压(4.5kV)变深度下进行。
横坐标数据指的是位置,1表示位于模具的边缘,20位于样品的中心
图131mm的AA5754样品沿着Y方向的次工程应变,实验在恒定电压(4.5kV)变深度下进行。
横坐标数据指的是位置,1表示位于模具的边缘,20位于样品的中心
4.4极限应变
EMF成形性通过测量1mmAA5754样片在三种不同的能量级别下自由成型的应变考察。
测量的这些值作为主要/次要准侧应变在中画出,如图14.样品在5.5kv下成型没有失效。
因此这是安全应变水平。
样品在6.0kv下出现裂纹,在7.0kv出现严重破裂并失效。
所有这些应变测量值来自于位于圆顶顶部的完好的网格,远离撕裂口的模具入口处。
同样,根据1mmAA5754准静态测试的除了另一个测量FLD曲线。
可以看出,低能量下样品的应变和传统的成型极限接近。
7.0kv下样品的高应变归因于由于沿着模具口的边缘撕裂导致的应变路径的改变。
事实上,所有的在成形极限以下的安全应变表明此时超塑性的作用在这种情况下还很弱。
图14FLD(成形极限图),数据来自1mm的AA5754样品在三中电压下成型实验。
相比于从传统的AA5754材料的LDH(极限顶高测试),EMF的另一个重要特点就是可以获得更大的原顶LDH。
1mmAA5754的平均LDH为24.3mm,,和安全EM样品的40mm相近。
在传统加工中,冲头与工件之间的摩擦力导致了非统一的应变分布。
分布的体积力在EMF中消除了摩擦接触形成了非常统一的应力分布以及很好的拉拔深度。
在两种CF实验中,应变水平远低于传统的FLD。
在平顶CF中,失效由于锋利的模具边缘而过早出现。
在圆顶CF中,失效点出现在工件与模具的切点。
5.数值预测
下面将要展示对每一类实验工件变形的预测。
并且对自由成型和圆顶CF成型实验的预测值和实际值做了对比。
平顶CF的预测值出现了问题,下面会讨论这个问题。
5.1自由成型预测
对1mmAA5754样品在5.0kv下自由成型的仿真如下。
电流曲线和图四相近,峰值电流为81.9KA。
实际的工件几何形状如图15,预测结果如图16.其中的有效塑性应变高达0.6.整个外形的预测和实际值符合的非常好。
模型轻微地高估了变形结果。
预测拉拔深度为39mm,而实际值为33mm。
两种样品沿着x方向的主要/次工程应变的测量值与预测值的比较,如图17,18.预测的主工程应变比模具边缘附近的测量值稍低,同时,模型高估了样品中央附近的应力。
Y方向上有着相同的结论,如图19,但是有一点例外。
模型显示了一个在模具边缘预定位的应变,这在样品中为观测到。
图15最终工件外形:
(a)x视角(b)y视角
图16最终工件的有效塑性应变图(a)x视角(b)y视角(c)样品的三维视图(一半)
图17.两个1mm的AA5754样品在5kv下成型x方向的主工程应变的数值模拟。
正常位置的0.0位于模具边缘,1.0在样品中央
图18两个1mm的AA5754样品在5kv下成型的x方向次工程应变的数值模拟。
正常位置的0.0位于模具边缘,1.0在样品中央
图19两个1mm的AA5754样品在5kv下成型的y方向主工程应变的数值模拟。
正常位置的0.0位于模具边缘,1.0在样品中央
5.2CF预测
对两种的CF实验都做了仿真。
不幸的是,一个接触问题随着过大的平顶CF实验反弹出现了。
问题可能是由于罚函数接触截面的数值问题,并会在后面进一步的工作中强调。
因此,这里的重点放在圆顶CF实验的预测上。
1mmAA5182样品在深度28.6mm的圆顶CF成型的有限元预测和实验值进行了对比。
所用电压4.7kv,峰值电流74.5kA。
最终几何形状及有效塑性应变的预测如图20.预测的成型的几何形状和和实验观测值(图11)符合的很好。
高的塑性应变发生在工件与凸起圆顶接触的地方,最高值在切点处。
和实验一致。
图20有效塑性应变在最终工件形状上的分布图,一半样品三维表面视图(样品为1mm的AA5182,4.7kv)
Y方向的预测和实测主/次工程应变如图21,22.x方向主/次工程应变过低,此处没有标出。
Y方向的预测值和实测值符合完好。
模型可以预测样品缩颈的位置。
但是,样品中央的主应变被过高预计了7%。
预测的次工程应变在圆顶表面过大。
模型预计样品中央变形是轴对称应变,但实测应变是平面应变。
圆顶区域应变被高估可能是因为过大的反弹导致工件与顶部失去接触。
实际样品中,圆顶中央的应变在摩擦力的作用下受到限制。
但是,这一摩擦力影响在反弹时回消失。
在这些建模中一个待解决的问题就是提高或协调高速冲击条件下的将诶出结合学。
模型中预测的工件和模具间的冲击速度为165m/s.
图211mm的AA5182样品在4.7kv下成型的主工程应变的数值预测。
正常位置0.0位于模具边缘,1.0在样品中央
图221mm的AA5182样品在4.7kv下成型的次工程应变的数值预测。
正常位置0.0位于模具边缘,1.0在样品中央
6讨论
当前一系列的实验用于说明成型的电压,合金,板料厚度,模具几何形状等参数的影响。
特别值得注意的是,目前没有任何明确的证据证明超塑性在这一实验中的影响。
所有对完好样品测量的应变都位于传统FLD曲线上或下。
也存在应变位于FLD以上的例子,但这来自自由成型样品,这中应变提升很容易解释:
样品在模具入口处被撕裂导致应变路径的改变。
为了防止在模具入口处样品出现裂纹,一个值得注意的改进措施是增加模具入口边缘倒圆角的半径。
这一改变可能会导致自由成型和CF成型两者更高的“安全应变”。
加大凹模尺寸也有助于安全应变的增加,特别是对于圆顶CF实验。
在当前的实验中,嵌入圆顶物的半径为25.4mm,但一传统的LDH形变测试为例,指定最小半径为50mm以尽量降低弯曲影响。
尽管当前的实验中缺乏明确的超塑性例证,EMF作为“无凸模工艺”的优点在较大的拉伸高度时相比于传统的LDH值是非常明显的。
Imbert等人做了一些相关的工作,通过在模具入口倒斜角边改善工件与模具的接触,发现了EMF中得到了更大的形变。
平顶CF实验证明在电压增加的情况下,垂直边的凹模可以得到更大的拉伸。
不幸的是,一步EMF只能让板料形成一个垂直边凹陷。
而多步EMF或者混合冲压—EMF可以认为第一步是预成型凹陷。
(正如本实验一样)第二部运用具有特定形状的线圈将预成型件进一步修正。
Oliveira的数值模拟证明这种多步工艺的可行性。
这种“两条线,松耦合”的数学思想准确地预测了自由成型和圆顶CF实验中工件的几何形状及应变分布。
在平顶CF实验中由于接触问题导致的强烈的反弹从而引起模型误差,这将在进一步的工作中讨论。
EM仿真最终导致了传递到工件的动量的减少,从而影响到对反弹的预测。
以后,更好的测量工具来测量瞬时位移及/或高频照相机可以大大地帮助验证这些模型。
模型对称地过高预测了应变,这表明需要一个这些材料更好的再告诉成型、高绝热环境条件下的结构参数。
在将来的模拟中焦耳热也必须考虑。
然而,当前的工作提供了一个有用的个工具,来预测板料在EMF成型条件下的形变,并为未来工业生产和模具设计提供依据。
7.结论
(1)当前的研究表明,通过消除凸模的摩擦力,EMF是一种可行的板料成型工艺,其极限应变至少和传统冲压在高拉伸条件一样好。
(2)松耦合的数值模型提供了一个可靠地工件形变预测和应变分布。
模型可以预测工件变薄、缩颈的位置,但是需要在用于正式的预测之前,需要破坏性试验模型或者其他的失效标准。
致谢:
本研究得到了Ontario材料加工,ontario研究发展创新基金,Novelis全球科技中心的资金支持。
一并表示感谢!
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 铝合金 板料 电磁 成型 自由 CF 建模