隧道施工组织设计1.docx
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隧道施工组织设计1.docx
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隧道施工组织设计1
**隧道施工组织设计
一、工程概况
*隧道全长***m,主要穿越地层为第四系残坡积层砂粘土,硬塑厚0-1m下伏白垩系含砾砂岩极严重风化~颇重风化,地下水不发育。
围岩级别Ⅴ级、Ⅲ级。
隧道进口设置在R=800园曲线上,隧线中距在DK***~DK***段d=18.5cm,隧道加宽W=50cm,在DK***~DK***段d=9.5cmW=30cm,在DK***~DK***段d=0cm,隧道加宽W=0cm,出口设置在直线上,线路纵坡5.4‰。
根据会议精神,结合现场实际情况,决定采用从**隧道出口往入口单方向打下坡。
隧道采用喷锚作施工支护,薄型模筑衬砌。
在模筑衬砌的背后,纵环向设置TR加劲型软式透水管盲沟。
隧道洞口段设置格栅架加强支护。
洞门进口设置端墙式带翼墙洞门,出口设置1:
1.25斜坡式洞门。
全部模筑衬砌施工缝采用NPJ腻子型遇水膨胀止水条,平均每8m设一环。
二、施工原则
1、*****隧道均按喷锚构筑法原则及全过程信息化组织施工,钻爆开挖,喷锚支护,模筑衬砌,施工顺序见图2.1。
2、Ⅴ级围岩地段采用短台阶法或超短台阶法开挖施工;Ⅲ级围岩采用正台阶法开挖施工。
(见附图)
3、隧道进出口大部分都位于软弱围岩中,均为Ⅴ级土质或软弱破碎围岩,因而对洞口段地表采用竖直锚杆结合地表网喷射砼进行加固。
对洞口段做到“短进尺、小循环、早喷锚、强支护、快封闭”,确保洞口段施工安全。
4、土质及软弱破碎围岩隧道采用人工风镐开挖,尽量减少对围岩的扰动。
石质隧道均采用上台阶光面爆破、下台阶预裂爆破,严格控制超挖。
对软岩、破碎岩层,实施浅眼多循环,超前支护及强支护、早封闭的开挖原则。
5、隧道洞内按无轨运输组织施工。
6、挖、装、运,锚喷施工支护、衬砌等工序按配套完善、匹配合理原则组织机械化作业。
7、施工过程中遵循“弱爆破、强支护、勤量测、早衬砌”的原则,确保隧道施工安全。
图2.1喷锚构筑法施工程序
确定施工方法
修改施工方法
开挖
改变开挖步骤和程序
初期支护
现场监控量测
修正支护系数
衬砌
防水设施铺设
是否符合管理基准
否
是
结束
三、主要工程项目施工方法
㈠、控制测量
1、洞外控制测量
在洞外根据复测成果布设精测网点。
隧道外采用五等主、副精密导线控制。
导线各水平角及导线边采用尼康DTM-450ES全站仪进行观测,导线测角进行3个测回,导线边往返观测二个测回,要求精度1/20000以上。
2、洞内控制测量
洞内平面控制点利用洞外五等导线投3~4个基准点,洞内设主、副导线,形成角度闭合条件,洞内观测角采用J2级经纬仪,观测2个测回,导线边丈量采用DI2002光电测距仪,要求精度1/10000以上。
3、高程控制测量
采用五等高程控制测量,洞口设2~3个水准点。
㈡、洞口工程
1、地表预加固
依据隧道洞口的工程地质现状和地面斜坡,进洞前需对洞口、洞顶地表进行预加固。
首先在仰、边坡刷坡顶外5~8m作双向截水沟,以拦截地表水,防止流水冲刷洞门造成危害。
对洞门四周地段采用横竖锚杆并结合地表网喷射砼进行加固。
即从隧道洞口段至埋深小于10m地段,横向5m范围内设置竖向锚杆加固地表。
锚杆长度为3-5m,呈梅花型布置,间距1.0×1.0m。
根据实际地质情况,调整普通锚杆为注浆锚杆,并对地层注水泥净浆,同时将仰坡面刷到洞门端墙背,并挖至其拱脚标高,沿拱部开挖轮廓外0.1m处,设环向双层水平灌浆锚杆加固,长度4.0m,外露0.5m,外插角5°-10°,环向间距0.4m,层间间距0.3m,外露双层锚杆,用φ20钢筋连成整体钢构,同时仰坡挂钢筋网喷射5~8cm厚C20混凝土,根据洞口开挖边坡地质情况,必要时边坡面用网喷混凝土封闭洞口段,以确保洞口安全。
2、洞口段施工
隧道进出口均地处Ⅴ级围岩,土质或风化破碎岩层,地质条件差。
进洞前先做好天沟,并完成地表预加固,进洞采用短台阶或超短台阶法施工,先施工上台阶,凡能用十字镐、风镐挖动者,不允许爆破,需爆破时,采用由隧道中心掏槽分段起爆,严格控制药量,人工风镐修边,控制超欠挖,减少对围岩的扰动。
采用超前小钢管进行超前支护,配合格栅钢架及锚、喷、网综合加固方式,先拱后墙喷锚支护进洞,然后先墙后拱分段完成模注混凝土,确保洞口段施工安全。
(1)DK***~DK***段,L=11M,洞门进口~拱顶起点,V级岩土,按设计洞门做成斜坡形,两侧外露坡面表面将松散土清理,清水洗干净,C20小石子喷锚砼。
靠洞门1~2M范围内设置2-3M锚杆,并加喷加钢筋的网喷砼。
(2)DK***~DK***段,L=20M,极严重风化层,岩面裂隙水不发育。
隧线中距由DK***~DK***,每5m加宽d=3cm逐加至DK***,隧线中距为0.095m,W=30cm。
①施工做到“短进尺,小循环,早喷锚,强支护,快封闭”,全段人力开挖,人力出碴,确保洞口段施工安全。
上导坑做到开挖0.7M,支护0.5M:
a.用0.5m台法检查开挖断面尺寸,修整至设计要求;b.初喷砼2~3cm;c.架设上导钢格栅架,并加φ6mm的钢筋网;d.喷设砼至设计厚度,将钢格栅间填平,厚度0.21m~0.22m厚。
②按洞门坡度要求从DK***开始立第一排钢格栅(洞外)并按每0.5m间距布设钢格栅架。
共设置格栅架42榀,第1,2榀格栅与顶部超前锚杆电焊成一整体。
③按要求设置φ22螺纹钢筋超前锚杆,长度为3-5m,环向间距40cm,外插角5-10°纵向相邻两排锚杆保证不超过1m的水平搭接长度。
④由于此段顶部土层较簿,为安全保证,将施工误差考虑5cm,预留沉落量按2cm设置。
⑤拱部边墙设置经向锚杆,锚杆采用φ22mm,L=3m,梅花型布置,环向间距1m,纵向间距1m,顶部、边墙采用φ6mm网格,间距20×20cm。
(三)洞内施工
1、洞身开挖
(1)开挖方法和钻爆设计
对V、VI级围岩段采用超短台阶法施工,台阶长3~5m,用风镐和十字镐人力开挖,确需爆破时采用短进入(1.0~1.5m)分阶段起爆的控制爆破。
III级围岩段采用正台阶法施工,应用光面预裂爆破技术。
(2)开挖超前支护
根据设计文件,在进、出口围岩破碎段,采用4m长的超前锚杆进行超前预支护。
对于隧道其它地段,结合现场地质实际情况,对浅埋、破碎及断层等地质不良地段,会同设计、监理,共同制定超前支护方法,稳妥掘进,确保施工安全。
(3)洞内施工
①DK***~DK***段,L=170m,
a.线路中心与隧道中线由DK***~DK***l=30m范围内逐步增加,d=9.5cm至d=18.5cm顺接设置。
拱顶、边墙采用喷锚支护。
b.施工中采用喷锚防护,台阶法施工,每次掘进1.2m,开挖放爆,按爆破设计布眼,光面爆破,岩层变好,逐步加长打眼深度,作到早成型,早喷锚支护。
c.施工误差按5cm设置。
②DK***~DK***段L=15m,d=18.5cm,W=50cm。
钢格栅按每0.5m间距布设格栅架。
共设置格栅架31榀。
本段按肆隧0051-17图施工。
比照DK***~DK***段施工方法施工。
(4)开挖施工机械
台阶法施工时上台阶采用简易操作平台配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工,下台阶及全断面施工时采用自制工作平台(载重汽车底盘架设钢管工作平台)配7655型风钻进行爆破钻眼、装药施工。
7655型风钻配备:
隧道每工作面上台阶为4台,下台阶为8台;隧道全断面为12台。
2、装碴运输
采用无轨运输方式,用ZL-30侧卸式装载机装碴,5t自卸汽车配合运输出碴,利用洞内避车洞布设汽车调头、会车及设备避让场所。
进洞的汽车、装载机等设备均安装废气净化装置,以减少尾气中一氧化碳等有害气体含量。
拟配置5台汽车出碴,隧道弃碴用作黄龙车站填方。
3、喷锚支护
喷锚支护作为稳定围岩,确保施工安全的必要措施,必须在开挖后立即进行。
支护作业视围岩稳定程度,依据设计文件,采用不同的支护参数。
Ⅴ、Ⅵ级围岩喷锚施工支护必须紧跟开挖面实施,安设系统锚杆,拱墙部挂钢筋网加设格栅钢架,喷C20早强速凝混凝土。
Ⅲ级围岩拱部安设随机锚杆,视围岩地质情况,局部挂网喷C20早强速凝混凝土。
混凝土喷射采用TK961型湿式喷射机,施工时认真优化混凝土配合比设计,控制计量,混凝土初凝不大于5min,终凝不大于10min,在作业面采用LKKG30除尘机净化空气。
锚杆施工采用风钻钻眼,拱部锚杆锚固采用早强锚固药卷,边墙锚杆采用早强砂浆锚固。
喷锚前作好以下准备工作:
⑴、检查开挖断面尺寸。
⑵、清除松动岩块和墙脚岩碴,用风或水清洗待喷面。
⑶、埋设喷混凝土厚度的标尺桩。
⑷、检查机具设备并试运转。
喷射作业分段、分片由下而上顺序进行,每段长度根据围岩情况控制在1~5m。
喷射作业一般分为两次完成,第一次在开挖后随即初喷一层厚约5cm,然后安锚杆、挂网、架拱架,随后复喷到设计厚度。
喷射后4小时方能进行爆破作业。
对于软弱破碎围岩喷射混凝土作业应紧随工作面,随挖随喷,当工作面岩体自稳时间小于一个掘进循环时,除加强量测和修改施工方法外,工作面应及时采用喷射砼加固,锚杆安装应采用速凝早强砂浆锚杆,锚杆施工应尽早安排,一般不超过24h。
4、清底、仰拱、铺底
在整个断面开挖、喷锚支护完成后,及时清底施作仰拱和铺底,为避免与开挖面工作相干扰,该项工作视围岩软硬安排在开挖面20~50m后进行。
5、隧道衬砌
根据设计文件,该隧道采用薄型模筑衬砌。
模筑衬砌的施工时间根据施工工序安排,原则上与开挖面的距离不大于50m,在洞口浅埋、破碎带,适当布点进行监控量测,量测项目为拱顶下沉周边收敛量测,用以指导施工,尽早进行模筑衬砌。
对有明显流变或未胶结松散地层,由于围岩压力大和支护变形无收敛趋势时,应及时提前做二次衬砌。
并会商有关部门对这类二次衬砌进行加强。
模筑衬砌采用衬砌台车,采用混凝土输送泵灌注,机械振捣。
(1)本隧道衬砌采用****公司自行设计制造,符合《****隧道施工规范》和《结构设计规范》GBJ17-88,台车全长8m,宽度能满足W=10~50cm加宽要求,满足本隧道边墙为曲墙、直墙的要求:
衬砌台车采用大块钢模板制成,有足够的刚度,浇注成型接缝少,表面平整,光滑。
衬砌台车采用机械螺旋顶,丝杆等立、折模,并设有附着式振动器,振动简便,折装件单重部件最重6T,折装运输方便。
衬砌台车门架内净宽2.6m,净高4m,能满足出碴车运输要求。
(2)衬砌台车操作程度
①组装衬砌台车
a.在隧道口平整的路基上铺设约10m长,轨距2.9m±5mm,水平±5mm,轨缝±8mm,P43或P50轨。
先行轨铺设符合线路的一般要求。
b.安装好架体后,利用支架逐块安装模板,从顶部到边板顺序安装。
安装完毕后,清理模板,机油涂刷表面(或脱模剂)。
②浇注混凝土
a.衬砌台车利用葫芦牵引到位后,用机械螺旋顶将台车走行横染顶起,并用硬杂木抄实。
b.衬砌台车顶模用机械螺旋顶立模,并左右平移对中,用连接杆件将上I字钢与台车龙门架固定,中间两组门架用千斤顶顶进(垫实)。
c.使用丝杆立边模板,调整至设计位置,将全部丝杆顶实。
d.将台车最后一块模板用螺栓连接好,调平到位。
e.浇注砼应左右对称施工,其高差不得超高0.3m。
f.拆模顺序与立模相反操作。
(3)衬砌台车操作要求
①对有关作业人员需进行培训上岗,知道其性能和操作程序。
认真学习操作规程。
②衬砌与前方爆破作业要有20m以上的距离。
③衬砌过程中,尽量不安排出碴,出碴运输时,车辆通过衬砌台车必须有专人指挥通过。
④每次拆模后,应认真清洗模板,并刷好机油待下次再用。
衬砌工序时间安排为:
a、每循环灌筑8m,约需10~15小时。
b、每循环脱模时间,当砼强度达到2.5Mpa时即可拆模。
c、台车脱模后清洗,用时8~12小时。
d、每循环总计作业时间48~72小时。
模板台车施工工艺流程见图3.3。
严格按照设计设置排水盲沟、控制隧道双侧排水沟纵坡,保证洞内主排水渠道畅通。
所有的工作缝、沉降缝和伸缩缝均应按设计要求埋设橡胶止水带,进行防水处理,按施工规范认真施作,确保不渗不漏。
在地质变化的围岩分界处,洞口范围及衬砌断面变化处应按设计要求设置沉降缝。
衬砌施工应与设计的沉降缝、伸缩缝相结合布置。
㈣、施工辅助设施
1、供高压风及供高压水
根据钻岩、锚喷、压浆、泵送砼等各工序的总用风量和工作面风压不小于0.5Mpa的要求,在各洞口附近设空压机站,以直径150mm主风道送风至工作面附近风包,再以软管接至风动机械。
风管在洞内应敷设于电线路的另一侧,并与运输道路有一定间距,管道高度不应超过运输道路且不影响水沟排水。
隧道施工时必须有足够的水源以满足工程施工和生活需要。
根据本标段工程特点,隧道洞口附近打水井或设蓄水池利用地表水,再用泵送管路输水至高山蓄水池。
高山蓄水池修建在洞顶附近上方,水池位置高度应能保证工作面水压不小于0.3Mpa的要求。
水池的输出管设总闸阀,以便控制和维修管道。
管道与前端主开挖面保持距离为30m,用直径50mm高压软管接分水器,给水管道安设在电线路的异侧,不应妨碍运输、行人和供电、照明。
3.3模板台车施工工艺流程
中线水平测量
施工准备
台车轨道铺设
脱模
定位立模
行走定位
拱部中心线定位
边墙模板净空定位
涂脱模剂
混凝土检测
灌注混凝土
混凝土养生
2、供电
地方高压电网较为发达,有一定的供电能力,施工用电拟就近利用当地电源。
隧道内用电统一安排,洞内电线布置为:
成洞地段400V/230V三相四线绝缘线,固定在边墙高2.5m处;作业地段动力用电使用380V橡胶电缆,照明用电压为36V,线路采用移动式布置。
3、通风和防尘
隧道施工,存在着废气、炮烟以及爆破、喷射砼粉尘等多种污染源,为降低洞内粉尘浓度,排除有害气体,必须加强隧道通风。
采用压入式通风,进风口设在洞口外大于20m处,以免污染空气再次进入洞内。
压风采用Y200L-4型(28KW)轴流风机配直径600mm通风管。
4、洞内施工防水排水
隧道施工遇有地下水时,当水量较大时,采用集中排水方式,并设排水管道,对于分散的滴水,根据水量的大小,采用相应的止水或疏导措施,如增加喷射混凝土中速凝剂用量,或在滴水点处绑上细孔钢筋网,覆盖半圆形导水管引入排水沟等。
对施工造成的废水,在顺坡掘进的隧道,设与隧道相同纵坡的侧沟排水,引至洞外排水系统。
对反坡掘进的隧道着重解决好工作面排水问题,根据纵坡、距离、水量分段设置集水坑,抽水坑分段接通管路排出洞外。
排水侧沟以砂浆抹面。
排水系统设专人负责疏通清理,做到水管不漏,水沟不堵,工作面无积水。
5、劳动力组织
隧道各工区施工实行弹性作业叫班制,按工序组成专业班组,分设掘进班、运输班、喷锚班、混凝土衬砌班、仰拱班和通风组、电工组、养护保证组、测量量测组。
各班组作业工序时确实行工序责任承包负责制,在队长和领工员的协调安排下,各班组作业根据工作量安排上岗人员数量。
各班劳力组合见表3.1。
一个工区劳力组合表
表3.1
序号
班组名称
总人数
主要工种及人员数
工序
1
掘进班
20
钻机司机8,爆破手6。
钻孔、装药爆破、按锚杆
2
运输班
16
司机8,修理工4。
出碴
3
喷锚班
10
喷射手4,混凝土工6。
喷射砼、按钢架、挂钢筋网
4
砼衬砌班
40
砼工6,木工2,钢筋工4。
立模、衬砌砼
5
仰拱铺底班
16
清底、仰拱铺底
6
通风班
3
通风管道安装维修
7
电工班
5
电线安装、跟班值日
8
养护保证组
10
供风、供水管接长、道路养护、洞内排水
9
测量量测组
5
技术员2,测量工3。
中线水平测量及监控
合计
125
㈤、隧道监控量测:
监控量测是喷锚构筑法的重要组成部分。
通过监控量测对围岩动态和支护工作状态作出正确评价,为隧道施工的安全提供依据。
****隧道属浅埋短隧道,V类围岩较长,洞门均在软岩层面上,特要求在****隧道出口进行隧道监控量测达到以下目的:
1、掌握围岩和支护动态,进行日常施工管理;
2、了解支护构件的作用及效果;
3、确保隧道施工安全;
4、了解地表加固后的效果和对洞内格栅的影响。
在工地成立监控量测小组,洞内自JDK7+761~JDK7+750,每5M制作拱顶,起拱线,边墙中部、边墙脚共7个测点,作水平高程,径跨丈量,每日一次。
洞外、地表进行水平高程量测,每日一次。
根据开挖工作面状态评价和量测数据处理,确定其稳定性,是否要修改支护参数,是否要改变施工方法和加强支护措施,达到安全生产的目的。
四、主要工程项目施工工艺
㈠、光面爆破施工工艺
1、光面爆破设计及说明
台阶法爆破掘进时,采用7655型风钻钻眼;人工装二号岩石硝铵炸药或乳化油炸药,非电导爆管微差起爆网络。
2、光面爆破施工工艺流程及相关注意事项
光面爆破施工总工艺流程是:
依据掌子面的地质情况,确定围岩类别,选定爆破方案→据爆破设计放线布眼→7655型风钻钻眼→(按规程领取加工爆破火工品)装药→人员设备退场→起爆→排烟→检查爆破效果→修正爆破设计→进入下道工序。
光面爆破时,炮眼的位置、角度、装药量等是光爆效果是否好的关键,应认真按爆破设计进行布眼、钻眼,并对钻爆操作人员进行岗前培训,强化过程管理,确保光爆效果良好。
装药采用人工进行,周边眼按爆破设计方案,采用间隔装药法装药,药卷与药卷之间用木棍进行间隔。
其它炮眼按设计的装药量,进行偶合连续装药结构。
爆破结束后,经排烟完毕,检查爆破效果,如爆破进尺、轮廓线超欠挖、炮痕保存率、爆方石块大小、抛距等情况,并综合考虑,逐步修正爆破设计,以达到满意的钻爆效果。
㈡、格栅钢架
1、格栅钢架在现场制作平台上就地加工,人工就地安装成型,装载机配合安装。
2、首榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼,当各部尺寸符合设计要求时,才可进行批量生产。
周边接装允许偏差为±3cm,平面翘曲应小于2cm。
3、施工注意事项:
⑴、安装前分批按设计图检查验收加工质量,不合格禁用。
⑵、安装钢架前,应检查开挖断面的中线及高程,开挖轮廓线应符合设计要求,中线、高程允许偏差为±3cm。
⑶、清除干净底脚下的虚碴及其他杂物,超挖部分宜用混凝土填充。
安装允许偏差横向和高程均为±5cm,垂直度允许偏差为±2゜。
⑷、按设计焊连定位筋及纵向连接筋,段间连接安设垫片拧紧螺栓,确保安装质量。
⑸、钢架与岩面间安设鞍形砼垫块,确保岩面与钢架密贴。
⑹、确保初喷质量,钢架在初喷5cm后架立。
⑺、沿钢架外缘每隔2m应用楔子临时楔紧。
㈢、注浆锚杆施工工艺
1、锚杆类型及其设置
锚杆:
φ20钢筋,L=2.5~3m,施工范围内梅花型布置,间距1.0~1.2m。
2、钻孔
采用7655型风钻钻眼,孔眼方向垂直于岩面,钻孔直径至少应大于锚杆直径15mm。
3、锚杆安装
采用砂浆锚杆时,应根据设计要求截取杆体并整直和除锈。
锚杆注浆安装前须先做好材料、机具、脚手平台和场地准备工作,注浆材料使用标号大于325#水泥,粒径小于3mm的砂子、并需过筛,水灰比为0.4~0.45m,砂浆标号大于200号。
砂浆锚杆作业程序是:
先注浆,后放锚杆,具体操作是:
先将水和稀浆湿润管路,然后将已调好的砂浆倒入泵内,将注浆管插至锚杆眼底,将泵盖压紧密封,一切就绪后,慢慢打开阀门开始注浆,在气压推动下,水在前,砂浆在后,水湿润泵体和管路,引导砂浆进入锚杆孔中,随着砂浆不断压入眼底,注浆管跟着缓缓退出眼孔,直至砂浆注满眼孔后,立即把锚杆插入眼孔,接着用推、锤击方法,把锚杆插至眼底,然后用大楔塞紧眼口,防止砂浆流失。
注浆压力不宜过大,保持在0.2Mpa为宜。
压注浆时,必须密切注视压力表,发现压力过高,须立即停风,排除堵塞。
锚杆孔中必须注满砂浆,发现不满需拔出锚杆重新注浆。
注浆管不准对人放置,注浆管在未打开阀门前,不准搬动,关启密封盖,以防止高喷出物射击伤人。
使用掺速凝剂砂浆时,一次拌制砂浆数量不应多于3个孔,以免时间过长,使砂浆在泵、管中凝结。
㈣、喷射砼施工工艺
1、配合比
喷射砼配合比,需符合砼的强度和喷射工艺要求,可通过经验选择,并通过试验确定,也可参考以下数据:
水灰比:
0.4~0.45,砂率:
45%~60%,灰骨比:
1∶4~1∶5
速凝剂掺量通过试验确定,一般为水泥重量为2~4%,水泥选用普通硅酸盐水泥,水泥标号不得低于425号,细骨料采用坚硬耐久的中砂或粗砂。
细度模数宜大于2.5,含水率控制在5~7%。
粗骨料采用坚固耐久的碎石或卵石,粒径不宜大于15mm。
2、搅拌和施喷机具
⑴、采用强制式搅拌机。
⑵、喷射采用TK961型湿式混凝土喷射机。
3、喷射前准备工作
⑴、检查受喷面尺寸,保证开挖面尺寸符合设计要求。
⑵、拆除障碍物。
⑶、清除受喷面松动岩石及浮碴,并用射水或高压风清洗除掉。
⑷、铺设钢筋网时,作到钢筋使用前清除污锈,钢筋网到喷面间距不小于3cm,钢筋网与锚杆联结牢固,接头应稳定。
⑸、机具设备及三管二线,应进行检查和试运转。
⑹、喷射地段有漏、滴、渗水现象时,应予以及时处理,采取堵、截、排等手段,使砼喷射面无水淋、滴水现象,以保证混凝土与岩面的粘结。
⑺、在喷射混凝土地段,地面上应铺设薄铁板或其它易于收集回弹的设备。
4、喷射混凝土材料要求
⑴、混凝土材料配量偏差(按重量计)
详见表4.1
混凝土材料配时允许偏差表
表4.1
材料名称
偏差(%)
水泥和干燥状态混合材料
-2,+2
粗、细骨料
-3,+3
水及外加剂溶液
-1,+1
⑵、拌合应力求均匀,颜色一致。
⑶、掺有速凝剂的混合料的有效时间不得超过20min。
⑷、喷射机操作:
每班作业前,应对喷射机进行检查和试转动。
开始时应先给风再给电,当机械运转正常后方可送料,作业结束时,应先停电,最后停风。
作业完毕或因故间断时,对喷射机和输料管内的积料必须及时清楚干净。
⑸、喷头的操作:
喷头应保持良好的工作性能,开始喷射时应先给水,再给料,结束时应先停料,后关水。
喷头与受喷面宜垂直。
其间距离应与风压协调,以0.6~1.2m为宜。
严格控制水灰比,混凝土喷射附层应呈湿润光泽状,粘塑性好,无斑和流淌现象。
如发现有脱落的石块或混凝土块被钢筋网架住时,应及时清除。
突然断水或断料时,喷头应迅速移离受喷面,严禁用高压风或水冲击尚未终凝的混凝土。
回弹料应充分利用,一般在喷射后2h内用完,回弹料可用作为骨料,重新拌合喷射混凝土,亦可作其它附属工程的混凝土用料,但应通过试验确定。
5、混凝土养护
混凝土终凝后2h,即应立即开始洒水养护,养护日期不得小于14天,洒水次数以能保持混凝土充分湿润为度。
6、钢架喷混凝土应符合下列要求:
⑴、钢架与围岩之间的间隙必须喷混凝土以充填密实。
⑵、喷射顺序,应从下向上对称进行,先喷射钢架与围岩之间空隙,后喷射钢架之间混凝土。
⑶、钢架应全部被喷射混凝土所覆盖,保护层厚度不得小于4cm。
7、在有水地段进行喷射作业时,应采取下列措施:
⑴、改变混凝土配合比,增加水泥用量,先喷干混合料,待其与涌水融合后,再逐渐加水喷射。
⑵、喷射时,先从远离出水点处开始,再逐渐向涌水点逼近,将散水集中,安设导管,将水引出,再向导管逼近喷射。
⑶、当涌水严重时
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