土建施工方案.docx
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土建施工方案
5、主要施工方案
5.1施工测量
5.1.1施工测量准备
(1)测量人员及设备配置
人员配备:
本工程选派2名测量专业毕业人员负责施工定位和测量放线工作,并负责测量内业资料记录、收集整理。
仪器配置见下表:
序号
名称
型号规格
数量
用途
1
水准仪
S3
1台
标高控制
2
钢卷尺
50m
2把
量距、细部放线
以上仪器设备均经技术监督局检定合格。
(2)施工准备
1)收集办公场所原定位情况、对原有的水准点进行复合测量较核,允许闭合差为±10
(N为测站数)。
2)将用于本工程施工测量的仪器设备送技术监督局计量检测所进行检定,保证所有仪器设备都处于正常状态。
(3)测量精度要求
项目
精度要求
水平线
(室内、室外)
1、每3m两端高差小于±1mm;
2、同一条水平线的标高允许误差为±3mm。
铅垂线
室内
经纬仪两次投测校差小于2mm
室外
高于1/3000
5.1.2测量施工方案
基础施工阶段测量工作的重点为基础轴线、标高的控制。
拟采用外控法进行基础平面轴线的控制,利用地面上轴线控制点,向基坑内投测各条轴线。
标高传递用钢尺配合水准仪将标高传递到基坑内,同一水平面上所引测的高程点不得少于3个,并作相互校核,闭合差不超过3mm,取平均值作为该平面的标高基准点,用红色三角作标志,并标明绝对高程和相对标高。
结构测量工作的重点是控制建筑物的垂直度。
拟采用内控法进行平面轴线的控制,利用激光垂准仪进行竖向投点。
在结构上通视条件良好、便于观测控制的位置布设内控点。
各点位预埋200×200×10mm钢板,钢板上刻画“十”字丝以精确定位。
将控制点位用激光投测到施工层后,先复核距离和角度,确认无误后即可进行主轴线的引测。
DZJ2型激光垂准仪的投点精度为1/45000,完全能满足设计的垂直度要求。
5.2模板工程
5.2.1模板周材供应及调配
由木工翻样人员进行模板翻样,完成模板布板图并提交模板(钢管)周材需用计划表,周材需用计划表经过项目部材料供应负责人审核,由项目部按工程进度分批次进场,统一调配。
现场建立严格的周材进场管理制度,并制定节约措施,降低材料损耗。
5.2.2模板制作安装
水池混凝土墙模采用胶合板模板,模板支撑采用钢管支撑体系。
1)施工流程:
放线→焊限位→安装两侧模板→调整固定→预检
2)施工方法:
本工程水池砼池壁模板采用18厚胶合板,竖向用80mm×80mm木枋作背枋,间距为800mm。
由于墙体侧面面积大、墙体高,浇筑砼时侧模所承受的压力较大,采用Ф48×3.5钢管和Ф12对拉螺杆固定和加强模板,对拉螺杆竖向间距为500,横向间距为400。
其支撑系统,砼池壁面与支撑脚手架用横撑相连,并框柱支撑体系相连,对拉螺杆两端按墙体厚度设限位卡,限位卡外侧设置圆形垫片,待拆除模板后敲除小片,割掉对拉螺杆,并按要求对缺口进行处理。
为防止模板倾覆,加钢管斜撑,与地锚(地锚留设方法:
浇筑砼时,由专人在筏板上放地锚,地锚离墙2m,间距1.5m,地锚采用400mm、Φ48的短钢管,露出板面200mm)连接、撑紧。
水池隔模板安装详见“水池隔墙模板安装大样图”
水池隔墙模板安装大样图
水池外壁模板安装详见下页——“水池外壁模板安装大样图”。
安装墙模板后用斜撑调节垂直度,扣好水平钢管。
墙模板安装好后砼浇筑前,应再次校核其轴线、垂直度以及几何尺寸。
为便于清理墙体下部的杂物,安装墙模板时,在模板脚处应开≤100×100mm“生口”,当模板安装完毕后,浇砼前再利用“生口”将墙脚的杂物全部清理干净后将“生口”封闭。
水池外壁模板安装大样图
浇筑砼前,对墙脚进行全面检查,清理干净才能进行柱砼施工,确保砼浇筑质量。
5.2.3模板拆除与保护
(1)模板拆除
1)模板拆除均要以同条件混凝土试块的抗压强度报告为依据,填写拆模申请单,由项目工长和项目总工程师签字后方可生效执行。
2)拆下后的模板及时清理干净,按规格分类放置整齐。
(2)模板保护
预组拼的模板其存放场地要平整。
模板平放并用木枋支垫,保证模板不扭曲不变形,不可乱堆乱放或在组拼的模板上堆放分散模板和配件。
模板使用前先刷脱模剂。
拆下的模板,及时清理残存的混凝土、灰浆和刷脱模剂。
模板堆放时,按规格整齐摆放,要保证平稳,防倾倒。
5.3钢筋工程
5.3.1钢筋的存放
(1)钢筋运到加工工地后,必须严格按分批,按同等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放,不得混淆。
(2)存放钢筋场地要进行平整夯实,铺设一层碎石,条件允许可浇筑地坪,并设排水坡度,四周挖设排水沟,以利泄水。
堆放时,钢筋下面要垫以垫木,离地且不宜少于20厘米,防止钢筋锈蚀和污染。
(3)钢筋半成品要分部、分层、分段并按构件名称、号码顺序堆放,同一部位或同一构件的钢筋要放在一起,并有明显标识,标识上注明构件名称、部位、钢筋型号、尺寸、直径、根数。
5.3.2钢筋制作加工及加工机械
钢筋的加工由专业钢筋综合班子承担,配备钢筋切断机1台、钢筋弯曲机1台、钢筋调直机1台、电焊机2台。
5.3.3作业安排
根据总体施工进度计划,编制详细的钢筋加工计划,各加工计划除和总进度计划吻合外,同时要满足现场实际进度需要。
5.3.4钢筋加工
由专业人员按施工图进行钢筋翻样,完成钢筋配料表,配料表要经过技术负责人审核、现场项目技术负责人审批后才能允许送加工场加工。
钢筋加工严格按《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204-92)和设计要求执行。
制作成型的钢筋由技术负责人、钢筋翻样员、施工员、质检员组成验收小组,对钢筋的加工质量进行严格的验收,不符合要求的一律不能用,并制定节约措施,降低材料损耗。
5.3.5钢筋绑扎
5.3.5.1钢筋连接
钢筋优先采用焊接,水平钢筋采用闪光对焊或电弧焊连接方式,柱竖向钢筋采用电渣压力焊连接,其他钢筋采用绑扎搭接。
1)钢筋闪光对焊
钢筋闪光对焊采取预热闪光对焊;正式焊接之前,应试焊、做班前试件,应按选择的焊接参数焊接6个试件,其中3个做拉力试验,3个做冷弯试验。
经试验合格后,方可按确定的焊接参数成批生产;通电后,应使两根钢筋端面交替接触和分开,使钢筋端面之间发生断续闪光,形成烧化预热过程。
当预热完成,应立即转入连续闪光和顶锻。
2)电渣压力焊施工(参照《钢筋电渣压力焊施工工艺标准》执行)
A、工艺流程:
闭合电路→引弧→电弧过程→电渣过程→挤压断电。
具体施工流程:
检查设备、电源→钢筋端头制备→选择焊接参数→安装焊接夹具和钢筋→安放铁丝球→安放焊剂罐、填装焊剂→试焊、作试片→确定焊接参数→施焊→回收焊剂→卸下夹具→质量检查
B、电渣压力焊的工艺过程:
钢筋端头制备:
①钢筋安装之前,焊接部位和电极钳口接触的(约150mm区段内)钢筋表面上的锈斑、油污、杂物等,应清除干净,钢筋端部若有弯折、扭曲,应予以矫直或切除,但不得用锤击矫直。
选择焊接参数:
钢筋电渣压力焊的焊接参数主要包括:
焊接电流、焊接电压和焊接通电时间。
不同直径钢筋焊接时,按较小直径钢筋选择参数,焊接通电时间延长约10%。
②安装焊接夹具和钢筋:
夹具的下钳口应夹紧于下钢筋端部的适当位置,一般为1/2焊剂罐高度偏下5-10mm,以确保焊接处的焊剂有足够的淹埋深度。
上钢筋放入夹具钳口后,调准动夹头的起始点,使上下钢筋的焊接部位位于同轴状态,方可夹紧钢筋。
钢筋一经夹紧,严防晃动,以免上下钢筋错位和夹具变形。
③安放引弧用的铁丝球,安放焊剂罐、填装焊剂。
④试焊、作试件、确定焊接参数:
在正式进行钢筋电渣压力焊之必须按照选择的焊接参数进行.
试焊并作试件送试,以便确定合理的焊接参数。
合格后,方可正式生产。
当采用半自动、自动控制焊接设备时,应按照确定的参数设定好设备的各项控制数据,以确保焊接拉头质量可靠。
C、施焊操作要点:
①闭合回路、引弧:
通过操纵杆或操纵盒上的开关,先后接通焊机的焊接电流回路和电源的输人回路,在钢筋端面之间引燃电弧,开始焊接。
②电弧过程:
引燃电弧后,应控制电压值。
借助操纵杆使上下钢筋端面之间保持一定的间距,进行电弧过程的延时,使焊剂不断熔化而形成必要深度的渣池。
③电渣过程:
随后逐渐加快下送钢筋的速度,使上钢筋端部插入渣池,电弧熄灭,进入电渣过程的延时,使钢筋全断面加速熔化。
④挤压断电:
电渣过程结束,迅速下送上钢筋,使其端面与下钢筋端面相互接触,趁热排除溶渣和溶化金属。
同时切断焊接电源。
⑤接头焊毕,应停歇20-30S后,才可回收焊剂和卸下焊接夹具。
⑥质量检查:
在钢筋电渣压力焊的焊接生产中,焊工应进行自检,若发现偏心、弯折、烧伤、焊包不饱满等焊接缺陷,应切除接头重焊,并查找原因,及时消除。
切除接头时,应切除热影响区的钢筋,即离焊缝中心约为1.1倍钢筋直径的长度范围内的部分应切除。
D、应注意的质量问题
①在钢筋电渣压力焊生产中,应重视焊接全过程中的任何一个环节。
接头部位应清理干净;钢筋安装应上下同心;夹具紧固,严防晃动;引弧过程,力求可靠;电弧过程,延时充分;电渣过程,短而稳定;挤压过程,压力适当。
若出现异常现象,应参照表查找原因,及时清除。
②电渣压力焊可在负温条件下进行,但当环境温度低于-20℃时,则不宜进行施焊。
③雨天不宜进行施焊,必须施焊时,应采取有效的遮盖措施。
3)绑扎接头
钢筋绑扎接头的搭接长度及接头位置应符合结构设计说明和规范规定。
钢筋搭接长度的末端距钢筋弯折处,不得小于钢筋直径的10倍,接头不宜位于构件最大弯矩处;钢筋搭接处,应在中心和两端用铁丝扎牢;各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开。
5.3.5.2钢筋接头要求:
受力钢筋接头的位置应相应错开,当采用非焊接的搭接接头时,从任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内,或当采用焊接接头时,从任一接头中心至长度为钢筋直径35d且不小于500mm的段范围内。
有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面的允许的百分率应符合:
绑扎骨架和绑扎网中钢筋的搭接接头:
受拉区25%,受压区50%
受力钢筋的焊接接头:
受拉区50%,受压区不限制
5.3.5.3钢筋的锚固长度、搭接长度应符合结构施工说明的要求和规范要求。
5.4混凝土工程
本工程采用商品混凝土,选择经我公司认可的合格分供方并经业主和监理认同的商品混凝土供应站生产的混凝土,由搅拌站根据设计要求提出设计配合比。
并严格按配合比生产混凝土。
混凝土搅拌时间应符合规范的规定。
5.4.1混凝土工程工艺流程
模板清理→隐蔽工程验收→核查模板工程→砼浇筑→混凝土养护。
5.4.2混凝土浇捣的一般要求
(1)浇筑混凝土时应分段、分层连续进行,浇筑层高度为振捣器作用部分长度的1.25倍,最大不超过50cm。
(2)使用插入式振捣器应快插慢拔,插点要均匀排列,逐点移动,顺序进行,不得遗漏,做到均匀振实。
移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍(一般为30-40cm)。
振捣上一层时应插入下层5cm,以消除两层间的接缝。
表面振捣器的移动间距,应保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘。
(3)浇筑混凝土时应连续进行。
如必须间歇,其间歇时间应尽量缩短,并应在前层混凝土凝结前,将次层混凝土浇筑完毕。
间歇的最长时间按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定,一般超过2h应按施工缝处理。
(4)浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况,发现问题应立即处理,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
5.4.3各部位混凝土施工
(1)砼池壁浇筑
1)砼池壁砼浇筑前,在底部浇筑50~100mm同配比的减半石子砼。
2)砼池壁砼分层浇筑,用标尺杆控制分层高度,每层不大于500mm,砼池壁高在3m以内,可在砼池壁顶直接下灰浇筑,超过3m时,应用串筒或在模板侧面开门子洞装斜溜槽分段浇筑,每段高度不得超过2m,每段浇筑后将门子洞封严并箍牢。
3)局部留水平施工缝的,砼池壁砼分层连续浇筑到板底,且高出板底3cm,待拆模后,进行施工缝处理,剔凿掉2cm,使之露出石子为止。
4)池壁砼采用插入式振动棒振捣,振捣棒不得触动钢筋和预埋件,振捣时,可随时敲打模板。
5)浇筑完后,应随时将伸出的搭接钢筋整理到位。
(2)池底砼浇筑
池底砼一次性连续浇筑,不留垂直施工缝,砼的振捣采用插入式振动棒、平板振动器进行振动,边浇筑边成型,标高、厚度采用水准仪定点测平。
振动棒的操作要做到“快插慢拔,直上直下”。
在振捣过程中,必须将振动棒插入下层砼中5cm左右,以消除两层之间的接缝,保证砼的浇筑质量。
每一振点的振捣沿续时间,必须使表面呈水平不再显著下沉,不再出现气泡,表面泛出灰浆为止。
(3)施工缝处砼浇筑
施工缝处必须待已浇筑砼的抗压强度不小于1.2MPa且不少于留置施工缝后48小时,才允许继续浇筑。
留置施工缝处的砼必须振捣密实,其表面不磨光,并一直保持湿润状态。
在继续浇筑砼前,施工缝砼表面必须进行凿毛处理,剔除浮动石子,并彻底清除施工缝处的松散游离的部分,然后用压力水冲洗干净,充分湿润后,刷1:
1水泥砂浆一道,浇筑之前先预铺同配比减石子水泥砂浆,再进行上层砼浇筑,砼下料时要避免靠近缝边,缝边人工插捣,使新旧砼结合密实。
5.4.4混凝土的养护
混凝土浇筑完毕后,应在12h以内加以覆盖和浇水,浇水次数应能保持混凝土有足够的湿润状态,养护期一般不小于7昼夜。
5.4.5施工中应注意的质量问题
(1)蜂窝:
原因是混凝土一次下料过厚,振捣不实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,池壁根部模板有缝隙,以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。
施工时,模板用密封胶条封边,防止漏浆。
(2)露筋:
原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板造成露筋,或梁、板底部振捣不实,也可能出现露筋。
施工时,垫块间距不得大于600×600MM。
(3)麻面:
拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够,构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。
严格控制拆模时间,实行拆模通知书制度。
(4)孔洞:
原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。
钢筋较密处改为细石混凝土。
(5)缝隙与夹渣层:
施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因,易造成缝隙、夹渣层。
浇混凝土前,用功率较大的吸尘器清理模板底,并用同强度水泥砂浆先浇50-100mm厚。
5.5井点降水与土方开挖
5.5.1井点降水
根据地质资料和设计要求,拟建污水池、缓冲池采用沉井法施工,土方开挖前采用井点降水,确保地下水位在开挖土方以下。
5.5.2土方开挖
待地面上现浇的池壁达到一定强度后,采用挖掘机开挖池壁内土方,自卸汽车外运,挖土时要确保池壁均衡下沉。
5.6水池防水施工
5.6.1水池结构自防水混凝土施工
为保证结构自防水质量,需从原材料选择、试验、配合比设计和混凝土施工控制着手,优选出满足设计强度等级、抗渗等级和耐久性,且具有水化热相对较低、收缩小、泌水少、施工性能良好的防水混凝土,严格控制混凝土的搅拌、运输、浇筑及养护,从而保证混凝土内实外光,控制结构不出现温度收缩裂缝及钢筋和预埋件无渗水通道,保证结构具有良好的自防水功能。
施工方法:
1)严格控制自防水混凝土的配合比设计,特别是水灰比必须小于0.50,并确保外加剂掺量的准确性。
2)严格控制防水混凝土的坍落度,组织好施工程序,严格控制防水混凝土运输及停放时间。
3)加强防水混凝土的养护工作。
4)加强防水混凝土同条件养护及标准养护试块工作,准确掌握混凝土拆模时间,确保抗渗混凝土拆模时强度不低于设计强度的70%。
5.6.2卷材防水
(1)施工流程
基层清理→涂刷基层处理剂→复杂部位增强处理→涂布基层胶粘剂及铺设卷材(满粘法)→封边→蓄水试验→施工保护层
(2)施工方法:
1)基层清理:
施工前先将基层表面的灰浆等凸出部位清理干净,不得出现尖锐部位及点位,且浮尘清扫干净。
基层表面平整光滑,均匀一致;阴阳角均应做成圆弧或钝角;基层含水率<9%。
2)涂刷基层处理剂:
用长柄滚刷将基层处理剂涂刷已经处理好的基层上,一次涂刷完且涂刷均匀,不得漏刷或漏底,基层处理剂涂刷完毕,必须经过8h以上达到干燥程度(以不粘脚为宜)方可进行卷材施工。
3)贴附加层:
对阴阳角、管道根部等部位应做增强处理。
方法是先按细部形状将卷材剪好,尺寸、形状合适。
4)铺粘卷材:
先在已经处理好并干燥的基层表面,按照卷材的宽度留出搭接尺寸,将铺贴卷材的基准线弹好,卷材接缝距墙根应大于600mm。
卷材搭接长边不小于100mm,短边不小于150mm。
5)卷材收头处理:
为防止卷材末端剥落、渗水,末端收头用硅酮密封膏封闭。
封闭时必须将卷材未端处的灰尘清理干净,以免影响密封效果。
6)蓄水试验:
卷材防水层铺贴完毕并经验收合格后,进行蓄水试验,蓄水48h经检查确认防水层无渗漏方可进行验收。
5.7砼地坪施工
本工程混凝土地坪采用商品砼施工,由商品砼搅拌站按要求配制混凝土,并用搅拌车运输至现场。
(1)砼地坪施工的流程如下:
路面基层清理→立模→校正→砼摊铺→振捣→收面→拉纹→养护、拆模→切缝、嵌缝→养生。
(2)立模
路侧模板,采用匚20槽钢,并在翼缘上钻φ12孔,穿φ10钢筋且φ10钢筋钉入地面下不少于20cm,以保证槽钢很好固定,不因砼的浇捣而位移、偏斜。
立模时对底部进行适当找平,以槽钢上口面平设计路面标高为准。
浇筑砼前,为防止漏浆而形成蜂窝,浇筑砼前将模板接缝处在内侧用塑料薄膜封严。
模板的局部变形应小于3mm,浇注时其横向最大桡曲应小于4mm,高度允许偏差不大于2mm。
设缝处的传力钢筋及缝下增设的砼枕垫,必须严格符合设计要求。
传力钢筋在砼浇筑前穿在模板的预留孔内,其两侧按设计规定的长度满涂沥青(砼板块侧面也应满涂两遍沥青)。
在模板外侧或顶面上做好各类接缝记号,确保缝位准确。
胀缝内的浸沥青木屑板,在浇筑砼时垂直预埋稳固。
施工缝应尽量与胀缝或缩缝重合,与中心线保持垂直,且注意避免留在板块的中间。
路面侧模板的拆除,应在砼浇筑两天以后。
(3)砼浇筑
砼摊铺前,应对模板高度、支撑稳定情况和基层平整润湿情况以及拉杆、传力杆钢筋安放位置等进行最后的全面检查。
摊铺时应考虑振实后的下沉量(一般比振实厚度多2~3mm)。
离析的砼拌和物,应用人工翻拌均匀后再摊铺,人工翻拌过程中,严禁加水。
砼的摊铺速度要控制在0.5-2.0m/min之间,尽量缓慢、均匀、连续,绝不允许有先赶抢、后等待及间歇摊铺的现象。
机动车道的砼面层厚度为20cm,出入口部分的砼面层厚度为0.18cm,摊铺时分为二层进行,且在振捣上层砼时,应将振捣棒插入下层砼中5cm左右,以保证层间结合的密实牢固。
砼振实采取先插入式振捣器振捣,再用平板振动器纵横交错全面振捣,然后用振动梁拖平的方式,以保证砼充分振实和控制其表面平整度在规范要求以内。
插入式振捣器的插入角宜为40°—50°,梅花形落点(以不超过振捣半径为准)。
插入式振捣器振捣时,先沿板边、传力杆进行;振捣中注意快插慢拔,每点振捣时间为20—30S,以砼不再下沉、不再出现气泡、表面泛浆为准。
平板振动器振捣时,每点处振捣时间应不少于30S,且移动时要相互重叠10—20cm。
振捣后,表面不平之处应用同配比细石砼补填平整,严禁用砂浆填平。
每台班按规定做一组砼试块,取样时请监理现场见证。
(4)面板成型
最后成型的面板,宜有2~3mm厚的水泥砂浆面层。
抹面分三次进行,第一次用抹光机抹面,第二、三次抹面和修整由人工操作,在砼泌水基本结束、处于初凝但表面尚湿润的情况下进行。
收光前应做好清边整缝、清除粘浆、修补掉边缺角等工作,收面时严禁使用生水和撒干水泥。
当用食指轻轻按压砼路面,能出现2mm左右的痕迹时,即可压纹,压纹时中途不能停顿,每操作一次压纹,必须将压纹器用水冲洗干净。
路面成型后,当路面用手触无痕迹时,用草袋全面覆盖,洒水保持湿润进行养护,三天后蓄水养护,养护时间一般为14—21天。
养护期间严禁车辆在其上行走。
同时应配备一定数量的帆布或彩条布,以便遇雨时对尚未终凝部份的砼道面及时覆盖。
(5)砼板切缝
当砼达到设计强度30%时,即可采用机械切缝。
太早切缝易出现骨料走石、跳石现象,过晚则切缝困难。
合适的切缝时间与施工时的气温有密切关系,根据经验,切缝的时间如下表所示:
昼夜平均气温(℃)
10
15
20
25
30以上
砼板切缝时间(h)
常规施工
30—35
22—26
18—21
15—18
13—15
真空吸水施工
25—30
18—22
12—15
8—11
5—7
切缝时注意不能中断冷却水的循环供应,路面全宽范围内应用尼龙线一次挂线定位,确保线形顺直,切缝后可用水泥袋纸或者其他材料将缝暂时填充保护,防止杂质进入缝内,影响质量。
切缝时若气温较高,宜先每隔3~4块板间切,然后再逐块补切;必要时每隔3~4块板先做一道温度缝,以防未切先裂。
嵌缝用人工进行,灌缝以填缝料不溢出板面为准。
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