庆城口中坝子项目坝基开挖施工技术.docx

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庆城口中坝子项目坝基开挖施工技术

重庆城口中坝子水库电站大坝项目坝基开挖施工技术

张秀军

（安徽水利开发股份有限公司）

【摘要】本文总结了重庆城口中坝子水库电站大坝坝基土石方开挖施工经验，重点提出了石方开挖项目施工方法及其效果评价。

具有一定的实用价值，供类似工程参考。

【关键词】坝基开挖爆破质量效果

１　概述

１．１工程概况

重庆城口县中坝子水库电站工程为畔河流域梯级开发的骨干工程（第三梯级），采用有压引水开发方式。

坝址控制流域面积177.4km2,占全流域面积191.6km2的92.6%,多年平均流量4.97m3/s,多年平均年径流量1.78亿m3。

该坝坝址位于城口县北屏乡小竹溪沟口，下距城口县城10.8km,有县城至陕西岚皋县的县际公路从坝址左岸通过。

本工程的挡水建筑物为混凝土双曲薄拱坝，为3级建筑物，拱坝中心线顺河床布置。

最低建基面高程873m，坝顶高程954m，最大坝高81m。

拱冠梁上下游曲线均为2次曲线，拱冠梁顶厚4m，底厚13.5m，厚高比0.1709。

拱坝址处河道呈“V”型，河流呈“S”形曲折，纵比降大，河谷底宽30～50m，临河高50～100m范围，地形陡峻，多见裸露基岩。

本工程土石方明挖分布主要在大坝坝基开挖，大坝开挖主要工程量为：

坝基土方开挖16170m3、石方开挖123750m3。

土石方开挖于2008年11月1日开工，于2009年9月16日开挖完毕。

实际左岸最大开挖高度113m，右岸最大开挖高度145m。

１．２设计要求

EL954以上为岩石边坡开挖，EL954-886M为坝肩开挖，EL886-873为河床段基础开挖。

边坡控制要求：

覆盖层开挖边坡1：

1，岩石开挖边坡1：

0.3~1：

0.5。

坝基开挖采用不预留保护层、梯段高度不大于8M的预裂爆破、自上而下一次开挖成型的施工方法，并尽量减少爆破对坝基及边坡的破坏，保证拱座开挖形状和设计工程量要求。

对于不适宜采用预裂爆破的部位（河床坝段底部），应采用光面爆破或预留保护层，保护层0.3M~0.5M，采用撬挖方式施工，防止破坏设计基础面。

两岸坝基开挖只能采用钻孔松动爆破的方法，不得采用竖井、洞室及药壶等集中药包进行爆破。

预裂爆破和光面爆破：

预裂爆破和光面爆破的效果，相邻两残留炮孔间的不平整度不应大于15CM。

炮孔痕迹保存率对Ⅱ级岩体，应达到80%以上；Ⅲ级岩体应达到80%~50%；级岩体应达到50%~10%。

安全质点振动速度：

设计建基面及边坡上的安全质点振动速度≤10CM/S。

建基面质量控制标准：

建基面超欠挖控制在-10CM~+20CM间，平整度±过15CM。

声波测试：

波速衰减不得大于10%。

２　施工布置

施工区域内有原河岸公路和还建公路均从左岸通过、原材料运输方便。

大坝左岸新建施工道路4条，公路长2000m，另扩建和新建左岸连接大坝与小竹溪石料场及弃渣场的施工道路约1.2km，扩建左河岸进场公路与上下游开挖施工道路700m。

临时供电：

采用业主提供主变压器实现各用点供电。

供风：

左右坝肩各建设两个空压站，实现各阶段开挖供风需要。

弃渣场布置：

开挖料主要为和风化泥岩，开挖料用于场地填筑和围堰填筑；无用料运至大坝上游500m处弃渣场堆放。

生产、生活用房：

依实建立。

３　施工方法

3.1.大坝坝基开挖主要施工

3.1.1总体施工程序

在进场后，立即进行临建设施的修建，同时进行测量控制点的复测工作。

在测量控制点的复测工作完成后，随即着手进行导流隧洞、坝肩土石方开挖施工。

为加快施工进度，坝肩开挖分左右岸两个工作面同时作业，导流隧洞分进出口同时开挖。

导流洞开挖等施工完成后，随即进行河床截流，并进行围堰的施工。

当左右坝肩开挖至河床高程时即安排基坑排水工作，然后进行坝基开挖施工。

本工程的施工程序安排如图

工程施工程序图

3.1.2钻爆施工程序

大坝基础采取分区分序自上而下开挖，先开挖左、右岸坝坡部位，基坑初期排水后全线开挖基坑部位。

在自上而下分层开挖施工，每层次开挖厚度根据台阶高度分层施工，开挖厚度控制在6～15m左右。

边坡预裂一般按马道高程控制，每两条马道间的坡面一次预裂；若高差过大或坡面过缓，采用分层预裂；预裂孔深控制在6～11m范围内。

梯段分层开挖高度按11m高差控制。

坡面采用光面爆破开挖。

每层台阶钻爆分序为：

①大面积常规松动钻爆；②边坡预裂钻爆及临近边坡的保护层的控制爆破；③边坡的坡面光爆，每次爆破钻孔之前先清理工作面，再进行进行测量放样，按照审批的爆破设计进行施工。

施工程序为：

爆破设计→清理工作面→测量放样→钻孔→验孔→装药→联网→警戒→起爆→爆破效果检查。

3.1.3钻爆施工方法

梯段爆破以液压潜孔钻机和高风压钻机造孔为主，QZJ-100B支架式钻机造孔为辅。

临近预裂面两排爆破孔，其孔径、装药量及孔网参数按缓冲爆破要求控制。

梯段爆破采用微差爆破网络，1~20段非电毫秒雷管连网，非电起爆。

预裂爆破选用液压潜孔钻机造孔，钻孔深度一般情况下按马道高程控制。

钻机就位时，采用样架尺对钻机、钻孔角度和定位点进行校对，开孔后进行中间过程的深度和角度校对，以便及时调整偏差。

预裂爆破起爆网络采用非电导爆系统、导爆索传爆方式。

基坑爆破采用支架式潜孔钻机进行钻孔作业。

钻机就位时，用样架尺对钻孔角度定位校准，开孔后进行中间过程的深度和角度校核，以便及时调整偏差。

所有钻孔均在平整后的爆渣堆上施钻。

水平光爆起爆网路采用非电导爆系统、导爆索传爆方式。

保护层的上部亦采用支架式潜孔钻机进行水平钻爆，爆破孔与预裂留至少1.0m的安全距离，使预裂一次爆破成型。

3.1.4特殊地段控制爆破

由于大坝基础在开挖施工中，会出现有断层破碎带、强卸荷带、剪切破碎带、软弱层、溶槽等地质缺陷的特殊地段，因此在爆破开挖中，必须采用控制爆破。

在岩石破碎带、强卸荷带、危岩体以及马道和地质缺陷以及临近部位的新浇混凝土、边坡新喷混凝土等部位进行爆破作业时，采用弱振动爆破法施工。

根据岩性的变化，采用中小直径钻孔、中深孔及浅孔爆破方案，严格控制最大一段起爆药量不超过50kg。

必要时采取孔内微差起爆网络，同时采取每次少打孔、勤爆破，控制一次最大起爆药量。

孔内微差起爆网络是在孔内分层装药，每一层由一发高段塑料导爆管雷管起爆，孔外用底段导爆管雷管进行接力的孔内延期，孔外微差起爆网络，通过这种网络，可以实现最大单段起爆药量为单孔药量的一半，从而可以在不减小爆破规模的情况下更为有效的控制爆破振动，即满足了控制爆破要求，又可以提高施工进度。

坝基开挖按“立体多层次”的原则组织施工，基坑初期排水完毕后，即在河床中部抽槽。

为开挖提供良好的交通通道，确保基坑开挖按期顺利完成。

加大前期开挖强度，在坝基开挖初期，尽可能的开设工作面，提高前期开挖强度，减少后期开挖工程量，使后期坝基开挖在爆破规模受到限制的情况下，能够按期顺利完成。

采取孔间梯段微差爆破，爆破前先对边坡进行预裂，严格控制爆破规模和单段起爆药量，必要时进行孔内微差，使建筑物爆破质点振动速度在规范允许的范围内。

左右岸坝肩石方采用潜孔钻及风钻钻孔，爆破开挖的方式。

开挖分层厚度根据开挖设计边线定为3～5m，开挖主要采用液压挖机转、装渣，自卸式汽车运输。

临近边坡建基面采用预裂爆破施工，建基面预留30～50cm厚保护层，一次光面爆破挖除。

土质及砂砾石建基面采用CAT320（1.0m3）挖掘机配合人工修坡，反铲挖削时预留30cm厚保护层，保护层采用人工清挖修整。

3.2主要施工方法

3.2.1施工布署

坝基工程的石方开挖包括左右坝肩的石方开挖，开挖量共计123750m3，其中，左坝肩坝段石方开挖量计45000m3，右岸坝段石方开挖量计65000m3。

开挖区地层出漏为风化岩石。

考虑坝肩开挖一次性爆破量较大，爆破的石方落于河床中可能对河道水流产生阻断，所以左右岸坝肩开挖应采用交替作业方式进行，并对河道及时疏通，爆下石碴应及时清运。

3.2.2左右坝肩石方开挖

坝肩土石方开挖按控制工期必须安排四个工作面作业，每个工作面配置1台1.0m3液压反铲挖掘机开挖和装车，运输距离在1km以内，配置15T自卸汽车8辆，每天两班制作业，开挖土石方大约3000m3。

各个工作面可开挖土石方750m3，施工中配置2台推土机，平整或维护施工道路，为保证施工设备的正常运行，开挖工区配置4台液压反铲挖掘机，7辆15T自卸汽车。

石方爆破配置，左岸1台24m3/min空压机，TY-25风钻8台，右岸1台12m3/min空压机，TY-25风钻4台，1台6m3/min空压机，TY-25风钻2台，可满足施工要求。

a坝基开挖采用不预留保护层、梯段高度控制在3～５m的预裂爆破，自上而下一次开挖成形的施工方法，并尽量减少爆破对坝基及边坡的破坏，保证拱座开挖形状。

b两岸坝肩开挖采用钻孔松动爆破的方法、预留保护层。

c坝基开挖时，紧邻建基面的开挖，不采用大孔径爆破方法。

梯段爆破钻孔孔径采用100mm，预裂爆破钻孔孔径采用90mm，保护层爆破钻孔孔径采用50mm，钻孔均不得钻入建基面岩体。

d预裂爆破和光面爆破：

预裂爆破和光面爆破相邻两残留炮孔间的不平整度不应大于15cm。

炮孔裂痕保存率对II级岩体，应达到80%以上;III级岩体应达到80%～50%;IV级岩体应达到50%～10%。

预裂爆破的最大段起爆药量根据爆破实验成果而定但不大于40kg。

e梯段爆破:

坝基开挖的梯段高度一般不大于8m.梯段爆破最大一段起爆药量应通过实验确定,暂定一般梯段爆破要求;距建基面30m以外单响药量不大于250kg,30m～15m不大于150kg,15m以内不大于75kg;并以锚杆、护坡不受损坏的原则,同时满足质点振动速度的要求。

f紧邻水平建基面的爆破:

通过实验证明可行,才能在紧邻水平建基面采用有岩体保护层的一次爆破法.保护层一次爆破法使用梯段爆破方法,炮孔不得穿水平建基面,炮孔底应设置用柔性材料充填或使用空气充填的垫层段.

g软弱层置换开挖爆破要求:

置换洞挖应采用光面爆破,并使用小进尺、弱爆破,尽量降低震动对岩体的影响.置换明挖梯段高度以3m～6m以地形而定,并在周边锁口支护完成后进行.同时满足质点振动速度的要求。

在施工期间直至工程验收，定期对边坡的稳定进行监测，若出现不稳定迹象时，应及时通知监理人，并立即采取有效措施确保边坡的稳定。

高程954.00m以上的两岸大坝建基面应一次开挖形成，拱坝两岸拱座沿径向开挖，岩石开挖边坡1：

0.3～1：

0.5，覆盖层开挖边坡1：

1，边坡每11～12m高设一马道。

坝基软弱层置换开挖根据实际地质情况确定。

拱坝坝肩及坝基岩石开挖施工至上而下分台阶进行开挖，从左侧坝肩▽978m高程开始，右侧坝肩▽1009m高程开始,向坝基方向推进。

为方便出碴，防止大量石碴堆积、覆盖，设四个台阶和临时施工便道。

并采取喷混凝土层予以保护，本在混凝土浇筑前，应对上述保护层及松动岩块予以清除，并对基础面断层等地质缺陷进行处理，对孔、洞进行回填，基础面的要求。

严格按开挖边坡支护图要求支护。

3.2.3大坝坝基开挖

河床部位开挖深度较大，应采用分层分段开挖方法，梯段（或分层）的高度应根据爆破方式（如预裂爆破或光面爆破）、施工机械性能及开挖区布置等因素确定，垂直边坡梯段高度按拱段设计要求，严禁采取自下而上的开挖方式。

随着开挖高程下降，及时对坡面进行测量检查以防止偏离设计开挖线，避免在形成高边坡后再进行处理。

对于边坡开挖出露的软弱岩层和构造破碎带区域，必须按施工图纸和监理人的指示进行处理，并采取排水或堵水等措施。

除经监理人专门批准的特殊部位开挖外，永久建筑物的基础开挖均应保持在旱地中施工。

必须采取措施避免基础岩石面出现爆破裂隙或使原有构造裂隙和岩体的自然状态产生不应有的恶化。

邻近水平建基面，应预留岩体保护层，其保护层的厚度应由现场爆破试验确定，并应采用小炮分层爆破的开挖方法，不留保护层扫开挖方法，应通过试验证明可行，并经设计院、监理、批准。

开挖后的岩石表面应干净、粗糙。

岩石中的断层、裂隙、软弱夹层应被清除到施工图纸规定的深度。

岩石表面应无积水或流水，所有松散岩石均应予以清除。

建基面岩石的完整性和力学强度应满足设计要求。

基础开挖后，如基岩表面发现原设计未勘查到的基础缺陷，则必须按设计院、监理、的指示进行处理。

建基面上不得有反坡、倒悬坡、陡坎尖角；结构面上的泥土、锈斑、钙膜、破碎和松动岩块以及不符合质量要求的岩体等均必须采用人工清除或处理。

坝基不允许欠挖，除经监理人认可的地质原因引起的超挖外，超挖应控制在15cm以内，开挖面应严格控制平整度。

为确保坝体的稳定，坝基不允许开挖成向下游倾斜的顺坡。

在工程实施过程中，依据基础石方开挖揭示的地质特性，需要对施工图纸作必要的修改时，应按监理人签发的设计修改图执行。

基础和岸坡岩面开挖，应使开挖面平顺，开挖时应优先采用预裂爆破法。

每层台阶开挖施工要求：

岩石开挖达到设计高程边坡，安全支护及锚筋全部结束，同时在下层台阶上2m处设一安全封闭护栏防止滚石伤人。

并经监理工程师验收合格。

台阶开挖程序如下图

施工测量放点

钻孔爆破出碴

边坡安全支护

底板初步验收锚筋

台阶封闭

3.2.4坝肩及坝基开挖爆破方法

开挖施工爆破作业分台阶至上而下进行。

坝址地质条件岩石完整性好，保证基础底板平整光滑，起伏差小于设计要求。

施工采取深孔预裂爆破和手风钻潜孔补充爆破开挖方式。

预裂爆破采用潜孔钻机，预裂孔直径φ42，爆破孔采用CM351钻机钻孔，直径φ91，每次钻孔深度6～11m，每个台阶分一次钻或二次钻爆完成。

每次钻爆前要求根据地形图进行详细布孔设计，并提交了爆破设计方案。

施工前，要求测量人员将沟槽底板和边坡上口用白灰撒在地表面，进行布孔。

由于钻孔角度与底板平行，为确保钻孔角度不出现偏差，潜孔钻要利用导向器上的角度控制仪，手风钻钻孔利用自制样架控制。

装药结构，根据实际情况采取自购φ35毫米直径，防水炸药和硝铵岩石药卷，每个孔用非电雷管起爆，和电雷管引爆两套爆破起爆方案。

爆破参数见下表。

预裂孔爆破参数（每一个循环）

钻孔直径

间距（cm）

孔深（m）

装药密度（kg）

装药量（kg）

钻孔数量

导爆索（m）

φ42

90

6

20

8.1

70

700

爆破孔钻爆参数（每一个循环）

钻孔直径

间距（cm）

排距（m）

抵抗线

装药量（kg）

钻孔数量

单耗kg/m3

φ91

3.0～3.5

2.5

2.8

45

60

0.55

循环时间（每一次6m）单位：

天

项目

测量

钻孔

装药爆破

安全检查支护

底板锚筋

出碴平碴

合计

天数

1

2

1

1

2

2

9

起爆连接采用双保险连接，即导爆索起爆和非电雷管起爆。

预裂孔通过导爆索之间连接来传爆，使相邻孔内炸药起爆时差小，爆炸产生的应力波能中途相遇，才易使预裂孔产生的裂缝沿连线方向贯通。

为防止出现哑炮，各孔口设一同段非电雷管，起爆顺序除预裂孔外，再排一个起爆顺序。

（1）预裂爆破参数的设计：

根据现有钻孔设备及能力，采取CM351和100B潜孔钻机，由于预裂孔钻孔数量较多，为加快钻孔，选择钻头φ91进行钻孔。

不偶合系数根据岩石力学指标较好等特性选择K=2.5

线装药密度采用QL=0.36[δc]0.63×a0.67,

QL=2.75[δc]0.153×γ0.38

两个经验公式，其中：

QL——线装药密度（g/m）；

δc——岩石极限抗压强度；

γ,a——炮孔半径和间距（cm）；

底部加强装药是线密度的2～5倍。

爆破孔钻爆参数设计：

　抵抗线公式为Wp=L×Dηd/150

其中：

L——钻孔深度；

D——硬度系数；

d——炮孔直径（mm）；

η——高度影响系数；

L

10

12

15

17

20

η

1

0.85

0.74

0.67

0.6

孔距a=（0.7～1.4）WP

排距b=0.87a

装药量Q=0.33L·WP·a

Q=K·q·WP2L

炸药单耗q=0.33[0.4+（γ/2450）2]

（1）

其中：

γ——岩石容重

K——增加系数，选K=1.2；

堵塞长度L≥WP

以上爆破参数的设计，是我们多年工作经验的总结，但开挖施工中由于地质条件千变万化，不可能用一个参数解决所有问题。

为此，开挖施工前的几次循环要做参数调整，选取最佳参数。

（2）施工出碴：

根据施工道路的布置，左右岸分别在各台阶高程形成临时便道，主要解决同高程的石碴运输和材料运输。

3.2.5石方爆破施工

1）测量布孔

由测量队放出设计开挖边线，根据施工现场需要出断面，并给出相应的座标、高程，再由技术员按照爆破设计采用钢尺和水准仪进行孔位放线，测出每个孔的设计孔深。

严格按照设计的排间距布孔，预裂孔骑线布孔。

司钻人员配合现场技术员布孔，现场技术员负责向司钻人员交代钻孔的倾角、方位角、孔深，并检查控制。

2）钻孔

司钻人员严格按照现场技术员所布设的钻孔位置、钻孔倾角、钻孔深度、钻孔方位角进行钻孔。

当钻孔位置及其它参数需要调整时，必须由现场技术员调整。

主爆孔、缓冲孔移动应在30cm内，预裂孔骑线钻孔。

遇到不良地质段局部合理的调整钻孔，钻孔角度偏差应在1度内，主爆孔深度偏差应在20cm，预裂孔深度偏差应在10cm。

为保证开挖质量，预裂孔的固定架一定要搭设稳固以减少因钻孔因素造成超欠挖。

钻孔完成后，由现场技术员组织认真准确的校对孔位，并将实际孔数、孔深、排距、孔距进行检查、统计，以便爆破设计人员最后确定总药量。

3）爆破物品的申请领取

钻孔检查核对后，由爆破员按爆破设计人员提供的资料填写爆破物品领用单。

爆破物品的领取严格按照执行项目部的有关规定。

4）装药形式采用不偶合连续、间隔装药及混合装药等方式。

5）爆破设计

爆破设计应根据现场实际地形及避炮平台的位置合理的选择起爆网络形式和起爆点。

爆破形式采用多孔微差U形起爆网络爆破，U形起爆使被爆岩石受到严重的挤压和碰撞作用，破碎效果好，切抛距小。

同排孔间延时25ms，前后排延时不大于75ms～110ms。

6）爆破作业

a每次爆破前对爆破作业人员进行了分组，指定经验丰富的为组长。

进行爆破作业分工，使每个人明确自己岗位职责，并就每个人分工不同对每个工序提出操作要求及注意事项。

就每个工序在现场进行讲解操作要领及注意事项，确保每个工序不出差错，爆破作业人员要认真负责的作业。

b严格按照爆破设计分配每个孔的药量，当现场情况发生变化的现场技术员通知现场负责人进行调整。

c对爆破作业人员进行现场交底。

爆破作业技术现场交底包括：

预裂孔装药人员严格按设计装药形式装药，严禁将导爆索打折、休结，避免导爆索产生拒爆，炸药与导爆索、竹片绑扎牢固，导爆索搭按长度要超过30cm，搭接要牢固，连接时支线的端头必须朝向主干线起爆方向；

主爆和缓冲孔孔内装双发导爆管，底部一发起爆管，距封堵的底部4m处一发，保证底部和顶部爆破质量，双向中部传爆，使孔内的炸药爆轰时间缩短。

装药时注意保护好导爆管，严禁将爆管打折、打结、管拉伸、管壁磨损；

预裂孔封堵lm，在封堵前将袋子用炮棍送至孔口向下1米处，再用封堵封堵长度为2.1～3米，（0.7～7*W）长度，根据每梯段岩石不同现场确定封堵长度。

封堵前将袋子用炮棍送至孔口向下2.1～3米处，再用封堵土将孔封堵密实，边填土边用炮棍捣实，注意保护好导爆管；

d爆破作业过程中组织者及时调整人员确保忙而不乱，紧张有序的完成每个工序；

e装药、封堵完成后，施工组织人员清理爆破区域内物品，并撤出多余人员。

由技术人员严格按照爆破设计网络进行网络连接。

网络连接结束专人对网络进行检查，发现问题即时向技术人员汇报，技术人员认真检查后将其纠正。

确保每次爆破的顺利实施。

7）安全警戒设立

在爆破作业之前，按项目部统一规定，在爆破现场的醒目位置立红旗，在规定爆破时间前30分钟由现场安全员派出各警戒区哉的警戒人员，警戒人员警戒到位后向安全汇报境界情况。

安全员对其进行检查，确保各警戒区域无不安全因素。

8）起爆破、爆破后检查及哑炮拒爆的处理和解除警戒

安全员确认各警戒区域无不安全因素后，点炮人员接好起爆雷管，安全员向点炮人员发出点炮信号，点火起爆。

爆破后对爆破现场进行检查。

按安全操作规定的时间进入爆破现场。

检查内容：

A有无拒爆、哑炮；B爆堆是否稳定，有无形成危坡、危石；C对周围建筑物及设施完好性进行检查。

如有哑炮或拒爆按《安全技术操作规范》严肃认真地进行处理。

爆破作业检查结束后，由安全员发出警戒解除信号，方可允许人员及机械设备进入警戒区域。

9）爆破物品的退库

爆破作业完成后，由施工员监督将剩余爆破物品及时清退到炸药库，并办理爆破物品的退库手续。

10）机械甩渣及排除危石

机械不能到位的人工清渣。

机械甩渣同时人工配合及时清撬坡面排除危石，确保下一循环作业面人员和机械的安全。

11）测量队及时对建基面复核。

建基面必须符合设计要求，并满足施工规范基础开挖的质量检查要求。

对于不符合要求的，必须及时采取相应措施进行处理，直至达到标准要求。

8.4.12记录

a每个工序值班施工员要签好施工日记。

b施工技术人员填写钻孔记录。

c测量队要填写测量记录。

d现场爆破施工人员要详细记录温存现场的装药量、网络的布设、爆破时间及爆破效果，总结经验。

在下次爆破任务中不断的优化爆破参数，提高爆破效果。

3.2.6保护层开挖

岩石底板开挖预留0.6m保护层，水平光面爆破成型。

保护层光面爆破主要采用光爆孔延后第二排100ms～300ms起爆，光爆孔与前一排主爆孔排距一般为0.6m，光爆孔间间距一般为0.5m，光爆孔药卷绑在竹片上，底孔装一只φ32药卷，其它采用半支φ25药卷间隔30cm装药，采用火雷管进行引爆。

选用光面爆破钻爆参数见下表

光面爆破开挖钻爆参数

钻爆参数

类别

钻孔机械

孔径m）

孔距（m）

排距（m）

药卷直径

（mm）

线装药量

（g/m）

水平光爆

YT-28

Ф42

0.5

/

Ф25

180～220

垂直光爆

YT-28

Ф42

0.5

/

Ф32

200～225

3.2.7边坡不稳定和基础清理的处理

1）在本合同工程施工过程中，加强对标段范围内边坡的施工期安全监测，对边坡异常现象必须迅速通知监理人，以便及时做出处理。

2）坝基开挖清理合格后，立即进行砼工程施工，防止基础清理后长时间暴露，因特殊原因必须预先清基时，预留保护层，待坝体填筑前再将保护层清除并达到基础清理要求。

3.2.8基坑操作空间

考虑到施工操作，开挖施工中沿坝基坑（包括坝肩部分）上下游各预留0.6m的设计外空间，作为施工可操作空间。

3.2.9质量保证措施

1）实际开挖轮廓线必须与施工详图一致，开挖底部高程必须达到设计高程位置并能满足承载力要求。

2）开挖断面不得有欠挖。

3）开时必须按照施工详图及有关规程、规范和施工程序进行施工。

4．开挖施工的整体效果

4．1．1在整个坝基开挖施工中进行的左右爆破作业中，其爆破效果均达到了预期的爆破设计要求。

4．1．2光面爆破效果

残孔率：

除地质缺陷地带以外，光面爆破残孔率是比较高的，其中斜面预裂的残孔率高于水平预裂的残孔率。

节理不发育的及较发育的残孔率均在85%以上；节理极发育的残孔率也在50%以上。

不平整度：

河床水平面基和两岸拱端建基面均15cm以内，满足设计及规范要求。

4．1．3梯段爆破效果

梯段爆破因采用微差爆破，主爆孔与光爆孔分两次起爆，对减小光面爆破的抵抗线及岩基面得保护起到良