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正文
引言
电石的分子式为CaC2,分子量为64.10,工业品是灰色,黄褐色或黑色固体,含碳化钙较高的呈紫色,密度2.22g/cm3(18℃),熔点2300℃,在空气中能吸收水分,能导电,纯度越高,导电越易,在水中分解生成乙炔和氢氧化钙,并放出热量。
电石是有机合成工业的重要基本原料,以电石乙炔为原料可制取乙烯、氯丁橡胶、氰氨化钙、乙酸、三氯乙烯等,电石也作钢铁的脱硫剂,还用于金属的切割和焊接。
需求量大、发展迅猛是我国电石行业近年发展的特点,但我们要注意电石发展中存在的重复建设问题,如果不加以合理地调控和引导,任其发展,必然会加剧生产能力过剩、资源消耗高、技术水平低、安全条件差、污染严重等矛盾。
因此应从全局和可持续发展的角度,进一步加大工业布局调整的力度,通过技术改造和进步,做大做强现有的符合国家产业政策要求的企业,严格按照行业发展的规划,限制发展小规模、低水平、重污染的企业。
第一章概述
1电石生产的发展概况
电石工业诞生于上世纪末。
当时的电炉容量很小,只有100~300千伏安,且是单相,馈电线路既长又笨重,采用间歇操作,生产技术处于萌芽时期。
所生产的电石只用于点灯,随后才用于金属的切割与焊接。
本世纪初,生产石灰氮(氰氨化钙)的方法问世后,电石生产向前迈进了一步。
以后,由于相继发明了自动烧结电极和半密闭电石炉,电炉容量得以扩大,电石乙炔合成有机产品工业的兴起,促使电石生产再向前进。
三十年代中期,世界电石总产量为210万吨。
此时用于生产石灰氮的电石越为105万吨,几乎占总产量的一半,用于有机合成只占15%左右。
随着有机合成工业的迅速发展,电石工业更加兴旺起来。
第二次世界大战以后,挪威和联邦德国先后发明了埃肯(EleKm)型和德马格(Demag)型密闭炉,接着世界上许多国家均采用这两种型试设计密闭电石炉。
六十年代初,世界上建成密闭炉28座。
世界电石总产量达到1000万吨。
用于有机合成工业的占70%,而用于石灰氮的则下降到10%左右,这一时期是世界电石产业的极盛时期。
今后乙炔的来源有二:
一是由天然气制乙炔及石油裂解制乙烯时副产乙炔;二是电石制乙炔。
因此电石乙炔的发展前途,只要取决于廉价的电石和高技术生产,以充分利用废物和热能,大大降低电石的成本。
1.日本电石生产情况
日本电石工业创始于1901年,当时只有一座容量50千瓦的小型电炉。
最初生产的电石只用于点灯,以后用于金属的切割与焊接。
1908年日本开始生产石灰氮,因而电石工业迅速发展。
1812年日本电石年产量只有1000吨,而年就超过10万吨。
、以电石乙炔为原料合成乙醛和醋酸之后,又为电石扩大了市场。
1941年日本电石年产量达到36万吨。
1.1我国电石产能状况
我国在解放前几乎没有电石工业,只是在某些采矿场建有几度小型电石炉,容量为300千伏安左右,生产的电石主要用于点灯。
与国外电石工业相比,相差约半个世纪。
解放后,1948年在吉林建成了第一座容量为1750千伏安的开放炉,年生产能力为3000吨。
抗美援朝战争爆发后,1951年在吉林建成第二座电石炉,容量与第一座相同。
两年后,为适应国家经济建设的需要,又将这两座电石炉由1750千伏安改成3000千伏安和6000千安。
1956年河北省下花园建成一座容量为3000千伏安的电石炉,1957年又从苏联引进一座容40000千伏安的长方形三相半密闭炉,在吉林建成投产。
这时候全国电石总产量接近10万吨。
1958年以电石乙炔为原料的有机合成工业在我国兴起以后,电石工业才在全国各地普遍开花,许多城市纷纷建设电石厂。
1960年全国共建成容量为10000千伏安的三相圆形开放电石炉13座,全国年生产能力超过35万吨。
据1983年的不完全统计,全国共有电石炉433座,其中小型炉:
389座,以座数计占89.8%;以容量计占49.9%;中型炉:
41座,以座数汁占9.47%;以容量计占41.38%;大型炉:
12座,以座数计占0.73%;以容量计占8.72%。
在这433座电石炉中只有一座容量为40000千伏安的大型半密闭炉是长方形的,电极按一直线排列,其余都是三相圆形炉,电极按等边三角形排列。
这些电石炉中除了两座大型炉采用冷却筒冷却电石外,其余均采用电石锅自然通风冷却电石。
1.2我国电石生产现状
2003年我国电石产量为560万t,电石生产厂家有100余家,其中生产能力在5万t/a以上的有20余家。
最大的厂家生产能力已经超过14万t/a,最小的则不足5000t/a。
生产厂家主要分布在发电能力比较集中的西部地区。
从1990年开始到2003年的13a中,我国电石行业新增电石生产能力翻了一番,2003年电石产量达到500万t以上,而2003年一年新增加的装置能力至少达到了150万t以上。
2004年在下游产品特别是聚氯乙烯拉动下电石产量继续大幅增长。
全年产量(规模以上企业)首次突破600万吨,达到653.96万吨,比2003年增长21.4%,创历史最高纪录;月均产量达54.50万吨,比2003年增长21.4%,为历史最好水平。
2004年我国中型规模以上电石生产企业250多家。
其中,产量达5万吨以上的有36家,超过10万吨的有5家。
目前,我国生产的电石有少量出口。
据海关统计,1999年出口量曾达到9.79万吨,为历史最高纪录,占当年国内产量的3.5%;2003年出口8.31万吨,占当年国内产量的1.6%;2004年出口5.97万吨,比上年下降28.2%,仅占当年国内产量的0.9%。
1.3我国电石市场需求分析
目前我国各行业电石消耗用量比如下表:
行业名称
PVC
化工
金属切割气体
出口
电石用量占用比例(%)
75
15
8
2
从表中不难发现PVC(聚氯乙烯)行业是国内电石的主要消费领域。
目前在国产聚氯乙烯中,大约60%以电石乙炔为原料。
2003年我国PVC产量比2002年净增60万t左右,其中大部分为电石法生产。
2004年1~6月份由于电石产量严重不足,使PVC产量同比下降了50%左右。
但目前我国还有一大批PVC生产厂正在扩建,给电石供应造成更大压力。
虽然今后,随着石油化工发展,将主要建设以乙烯为原料的聚氯乙烯生产装置,逐步淘汰电石乙炔法生产装置,但目前我国聚氯乙烯生产对电石依赖较大。
据预测,近期国内聚氯乙烯生产对电石的需求量可能以每年15%的速度增长,2005年约需520万吨。
其它以电石为原料的化工产品如聚乙烯醇、氯丁橡胶、乙炔炭黑、石灰氮等,近年来产量也都有不同程度增长。
预计2005年化学工业对电石的需求量约为590万吨。
在机械工业,电石主要用于金属切割和焊接。
近年来,随着非乙炔切割气发展,乙炔在机械加工中的消耗量相对减少。
预测近期国内机械工业对电石的需求量可能以每年2.5%的速度增长,2005年约需98万吨。
总的来看,再加上其他方面的需求,预计2005年国内市场电石总需求量约为740万吨。
1.4电石面临的问题与对策
目前我国电石行业主要存在以下3个方面的问题:
(1)重复建设,盲目发展。
由于电石市场出现了近年来少有的好形势,企业受利益的驱动,不顾国家产业政策,新建、扩建生产装置。
如此发展,势必增大潜在的市场风险。
(2)环境污染严重。
电石产业是高污染产业,特别是过去建的开放式炉型,粉尘喷放严重。
(3)电力供应紧张。
电石是高能耗产品,每吨电石耗电3500kWh左右(具体能耗见下表),电石工业的快速发展,加剧了电力供应紧张的局面。
项目
单位
单耗
原材料
石灰
t/t
0.95
焦炭
t/t
0.6
电能
度/t
3400
针对目前的问题,国家发改委于2004年12月发布2004年第76号公告。
该公告要求,随着《电石行业准入条件》的公布,有关部门围绕电石、铁合金、焦化生产建设项目进行的各项工作,都要以该准入条件为依据。
2004年12月27日,国家发改委又发出《关于进一步巩固电石、铁合金、焦炭行业清理整顿成果规范其健康发展的有关意见的通知》。
该通知称,目前全国电石年产能力已达到1700万吨,为2003年实际产量的3倍,产能已远远超出市场需求,呈现严重过剩局面,不仅造成社会资源的严重浪费,企业亦面临巨大的经营风险。
从2005年1月1日起,电石生产将开始提高准入门槛。
2电石的性质、用途
电石,其化学名称叫做碳化钙。
碳化钙的分子试是CaC2,分子量为64.10。
化学纯的碳化钙几乎是无色透明的晶体,不溶于任何溶媒中。
在18℃时相对密度为2.22。
化学纯的碳化钙只能在试验室中制取,用加热金属钙和纯碳使其直接化合的方法而制得。
极纯的碳化钙结晶是天兰色的大晶体,其色泽和淬火钢的颜色一样。
通常我们所说的电石是指工业碳化钙而言。
它是在电石炉中用焦炭和石灰而制得。
电石中除含大部分碳化钙外,还含有少部分其它杂质。
这些杂质都是原料中的杂质转移过来的。
反应方程式为:
CaO+2C=CaC2+CO-11.13千卡
CaC2+H2O=Ca(OH)2+C2H2
2.1电石的物理性质
电石的外观为各种颜色的块状体。
其颜色随碳化钙的含量不同而不同,有灰色的、棕黄色的或黑色的。
电石的新断面呈灰色,当CaC2含量较高时则呈紫色。
若电石的新断面暴露在潮湿的空气中,则因吸收了空气中的水分而使断面失去光泽变成灰白色。
电石的相对密度决定于CaC2的含量,随着CaC2含量的减少,电石的相对密度则增加。
也就是说电石的纯度越高,相对密度越小。
电石的熔点随电石中碳化钙含量改变而改变,纯碳化钙的熔点为2300℃,工业产品电石中碳化钙含量一般在80%左右,其熔点常在2000℃左右。
碳化钙的含量69%的混合物的熔点最低,即1750℃。
碳化钙的含量继续减少时,熔点反而升高,后来又降到1800℃,此温度相当于含碳化钙的35.6%的混合物。
在此二个最底熔点(1750~1800℃)之间有一个最大值1980℃,它相当于含碳化钙52.5%的混合物。
随碳化钙含量的继续减少(即底于35.6%)混合物的熔点又升高。
电石能导电。
其导电性与电石纯度有关,碳化钙含量越高,导电性能越好;反之,碳化钙含量越低,导电性越差。
当碳化钙含量下降到70~65%之间时,其导电性能达到最低值。
若碳化钙含量继续下降,则其导电性能又复上升。
与温度也有关系,温度愈高,导电性则愈好。
2.2电石的化学性质
(1)在没有任何水分的条件下,将电石在氢气流中加热至2200℃以上时,就有相当量的乙炔发生:
CaC2+H2→Ca+C2H2,这时所生成的金属钙在2275℃开始升华。
(2)干燥的氧气在高温下能氧化碳化钙而生成碳酸钙。
(3)粉状电石与氮气在加热条件下反应而生成氰氨化钙
CaC2+N2→CaCN2+C
(4)氯只有在加热时才和碳化钙反应。
干燥的氯在250℃时和碳化钙反应,这时物质剧烈发热而生成氯化钙和碳。
溴对碳化钙的作用则更加猛烈。
(5)硫的蒸汽和碳化钙反应生成硫化钙CaS和二硫化碳CS2。
此反应在500℃时进行得很剧烈;这时,除了硫化钙以外还生成碳和少量的CS2。
在250℃时则生成大量的CS2。
(6)将氨通入粉状电石,在500℃到600℃时氨就分解成氮和氢。
在650℃时则开始进行副反应而生成氰氨化钙CaCN2和氰化胺NH4CN.
CaC2+4NH3→CaCN2+NH4CN+4H2
(7)磷和碳化钙反应生成Cz3P2;而砷和碳化钙反应则生成Ca3As2.在这两种情况下均产生石墨状的碳.硅和硼就是在白热时也不与碳化钙发生反应.硼酸酐能与碳化钙反应生成硼化钙.
(8)干燥的氯化氢在低温事不与碳化钙反应,而加热到赤热时就进行反应而析出碳,氢和乙炔.
2.3主要用途
电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物,例如:
合成橡胶、人造树脂、丙酮、烯酮、炭黑等;同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。
加热粉状电石与氮气时,反应生成氰氨化钙,即石灰氮,加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。
电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。
产生的气体遇火后可燃,可以照明。
2.3安全使用
(1)电石运输、贮存、破碎、电石室(库)以及渣坑等,应按照TJ31的规定执行。
(2)桶装电石应存放在地面干燥、空气流通、不漏雨水的室内,地面应高于路面,以免进水。
(3)禁止采用滚滑方式装卸、搬运电石桶,以免电石与桶壁撞击发生火花。
(4)每次取电石后,应盖桶盖。
(5)禁止在乙炔发生器室、电石室用铁锤敲打电石。
(6)粉状、粒度过小的电石应有专人负责分批投入渣坑,用水彻底分解以妥善处理。
(7)电石渣坑上口应是敞开的,渣坑内的灰浆和灰水不得排入暗沟。
出渣时应防止铁制工具、器件碰撞而产生局部火花。
(8)电石和乙炔混合气体着火时应采用干砂、二氧化碳或干粉灭火器扑灭,禁止使用水或泡沫灭火器及四氯化碳灭火器等灭火。
赞同
第二章设计的理论依据
电石工业诞生于19世纪末,迄今工业生产仍沿用电热法工艺,是生石灰
(CaO)和焦炭(C)在埋弧式电炉(电石炉)内,通过电阻电弧产生的高温反应制得,同时生成副产品一氧化碳(CO)。
电石生产的基本化学原理CaO+3C→CaC2+CO式中可见电石生成反应中投入的三份C,其中二份生成CaC2,而另一份则形成CO,即消耗了1/3的炭素材料.
1石灰生产
生石灰(CaO)是由石灰石(CaCO3)在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得:
CaCO3→CaO+CO2
2电石生产
电石(CaC2)是生石灰(CaO)和焦炭(C)于(电石炉)内通过电阻电弧热在1800~2200℃的高温下反应制得:
CaO+3C→CaC2+CO
电石炉是电石生产的主要设备,电石工业发展的初期,电石炉的容量很小,只有100~300KVA,炉型是开放式的,副产品CO在炉面上燃烧,生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.
第三章电石生产工艺要求
1电石生产工艺
1.1原料质量要求:
白灰CaO90%以上
ww小于1.5%
SiO2小于1.5%
Al2O3
Fe2O3小于1.5%
CaO生、过烧小于6%
酸不溶物小于4%
粒度要求:
20—40mm
小于20mm粒度的白灰会造成炉内透气性不好,严重影响炉内正常反应,造成电耗高。
粒度大于50mm会造成炉内反应慢,电耗高,产量低。
生过烧过大会严重影响反应速度,造成电耗高,产量低,质量差,破坏炉况。
焦炭质量要求:
兰碳固定碳大于82%
灰份小于8%
挥发份小于5%
水份小于5%
粒度要求:
6—30mm
冶金焦固定碳大于82%
灰份小于13%
挥发份小于2%
水份小于5%
粒度:
6—25mm
焦炭小于6mm会造成炉内透气性不好,严重影响炉内反应,造成电耗高。
大于30mm会造成炉内电阻减小,电极周围支路电流增大,电极不易深入料层,反应不良,造成电耗高,炉况恶化,不好操作。
1.2.电极糊质量要求:
固定碳大于85%
灰分小于4.5%
比电阻600Ω以下
挥发分在9—13%之间(根据碳化快慢选用挥发分大小)
电极糊保管管理:
严禁储存时间过长,库存时间不超过一个月,严禁雨淋日晒,保持干净。
电极糊高度:
铜瓦以上4—6m之间。
烘烤电极:
新开炉前烘烤电极长度2000mm,吊笼烘烤电极时间在48—60小时,电极糊边烤边加,保持铜瓦以上4m内好。
开炉工作电极长度1250mm以下。
电极桶:
电极桶拉筋向内不得高于60mm,内拉筋向内过高会把电极分成几瓣,严重影响电极结构。
带电压放电极一次长度不得超过200mm,一次放过300mm,需要焙烧时必须焙烧。
电极运行时料面与铜瓦距离高度为250mm,不得过低或过高。
新开炉电压:
新开炉时使用低电压最长时间不得超过5小时。
使用低电压的目的:
提高炉底温度、排出炉底水份、连通三相电极电石液面。
注:
低电压不再提高炉底温度时,低电压温度低不是电石生成温度。
只是溶化氧化钙的温度,所以低电压使用时间过长会浪费大量电能,应及时转为高压运行。
低电压运行时,电流控制在120A以下,严禁大电流运行。
开炉料比:
白灰100kg
焦炭(干料)65kg
开炉电流电压选用低压运行3—5小时后。
提高二次电压(线电压)选用在135V—145V之间,电流在120A—180A之间,提高炉内温度时,严禁明弧操作,功率因数达到0.9—1时电流在180A—260A,二次电压(线电压)选用145V—160V之间选定档位操作,加料时要求少加、勤加,严格控制料面,30小时内料面高度不得超过1.5米(炉底到料面)。
批次上料,批次加料,方便观察炉内反应情况,化料情况,根据炉况及时有效的调整炉料配比。
出炉次数在12小时内8次为好,每次出炉时间控制在15—20分钟。
严禁出炉时间过长,卸掉炉内大量温度。
严禁超大负荷生产,变压器额定电流不得超30%,在安全合理的范围内进行生产。
三根电极一定做到三个一样:
三根电极深度一样、三根电极电流一样、三根电极化料一样。
严禁出现弱相,严禁小电流转炉。
炉子正常后炉内料面控制在2000mm以下进行生产,不得超出2000mm(炉底到料面最高三角区的高度)。
遇到特殊情况停电时,应做好炉况管理工作:
将炉内电石出净;根据停电时间长短,用适量的兰碳将三根电极埋住采取保温措施;每隔两小时,三根电极分别上下活动一次,以防电极与炉内电石粘住。
电极下深料内深度在600—800mm之间,过深红料过多,支电流增大,工作效率低,电耗高,长度过低,炉况不稳定。
酸不溶物在电石生产中炉内逐渐结渣(硅化物):
严格控制炉料中酸不熔物,控制炉内结渣;严格控制低品位电石产品用高炉温,高配比,高质量来阻止炉渣(硅化物)形成,保持一个正常良好的电石反应熔池。
如果炉内结渣过多,会造成炉底上涨,生产困难,严重影响电石产质量,及时采取控制措施,使用矿热炉清渣剂进行快速清渣处理,保持炉内一个大的反应熔池,永久的稳定正常生产。
循环水:
要求一个星期化验一次,根据化验结果及时调整水质,保证合理用水,以防设备内结垢影响生产。
变压器油温:
夏季油温不得超过55℃,冬季油温在45℃以下,如出现高温现象时,及时通知电工做详细检查,方可送电生产。
禁用:
电石生产中严禁使用铵水息焦的焦炭,铵中的氮在电石炉内与氧化钙生成氮化钙和氰化物,氰化物严重危害环境,严重危害下一个厂家。
第四章生产工艺设计
1生产方法的选择、工艺优化
1.1生产方法的选择
电石生产方法有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石,即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内,依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
生产流程如图所示。
主要生产过程是:
原料加工;配料;通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内,在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右,依下式反应生成电石:
CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后,经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出:
在开放炉中,一氧化碳在料面上燃烧,产生的火焰随同粉尘—起向外四散;在半密闭炉中,一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出,剩余的部分仍在料面燃烧;在密闭炉中,全部一氧化碳被抽出。
化学方程式:
CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2
电石工业诞生于19世纪末,迄今工业生产仍沿用电热法工艺,是生石灰(CaO)和焦炭(C)在埋弧式电炉(电石炉)内,通过电阻电弧产生的高温反应制得,同时生成副产品一氧化碳(CO)。
电石生产的基本化学原理CaO+3C→CaC2+CO
式中可见电石生成反应中投入的三份C,其中二份生成CaC2,而另一份则形成CO,
即消耗了1/3的炭素材料。
(1)石灰生产
生石灰(CaO)是由石灰石(CaCO3)在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分别制得:
CaCO3→CaO+CO2
(2)电石生产
电石(CaC2)是生石灰(CaO)和焦炭(C)于(电石炉)内通过电阻电弧热在1800~2200℃的高温下反应制得:
CaO+3C→CaC2+CO电石炉是电石生产的主要设备,电石工业发展的初期,电石炉的容量很小,只有100~300KVA,炉型是开放式的,副产品CO在炉面上燃烧,生成CO2白白的浪费。
电石行业是一个高耗能、高污染的行业。
在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。
现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.
电石生产方法主要有氧热法和电热法。
一般多采用电热法生产电石,即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内,依靠电弧高温熔化反应而生成电石。
主要生产过程是:
原料加工、配料、通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内,在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右,依下式反应生成电石:
CaO+3C→CaC2+CO。
熔化了的碳化钙从炉底取出后,经冷却、破碎后作为成品包装。
反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出:
在开放炉中,一氧化碳在料面上燃烧,产生的火焰随同粉尘—起向外四散;在半密闭炉中,一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出,剩余的部分仍在料面燃烧;在密闭炉中,全部一氧化碳被抽出。
1.2电石生产的工艺优化
我国电石生产起步较晚,主要体现在装备落后,管理粗放、操作水平低等方面,随着经济的快速发展和产业结构的调整,我国八十年代初从挪威埃肯公司(Elkme)引进具有国际先进水平的大型全密闭电石炉技术,主要包括:
密闭电石炉、组合式把持器、空心电极、计算机自动控制、炉气干法净化等五项技术,号称“五朵金花”,当时建成九套装置,至今建有五十余套装置。
二十年来,经过电石业界工程技术人员的不断消化、吸收改进,密闭电石炉技术已日趋成熟。
目前国内大多数密闭炉生产企业均采用八十年代初引进的25500KVA埃肯型密闭电石炉炉型。
埃肯电石炉代表了国内当时乃至当今最先进的密闭电石炉技术,如全密闭电石炉、组合把持电极系统、炉气干法除尘组、计算机控制系统、环型输送机系统等。
随着我国经济进一步的快速发展,特别是原油价格的不断上涨,推动电石法PVC规模成倍扩大,对电石的需求也是成倍增长,致使电石炉的容量及
生产规模也相应扩大,同时新技术、新方法在电石行业孕育而生,推动了埃肯(Elkme)电石炉不断改进和优化。
(1)炉型及炉容
电石炉按炉气是否在炉膛内燃烧分为内燃式和密闭式电石炉;按炉体是否转动分为转动式和固定式电石炉;按炉体外型分为矩形和圆形电石炉。
五八年吉林化工厂引进原苏联技术建成一台40000KVA矩型电石炉,该电石炉的电极为一字型排列,为矩形电石炉。
由于能耗高、污染大、控制水平低等原因,2003年该炉被迫停产拆除;六五年贵州有机化工厂引进日本技术,建成一台容量为35000KVA密闭转动圆柱形电石炉,该炉为锥形套方式导电,由于设计、控制、原料、操作等方面和不足缺陷,投产以来一直没有达到满负荷生产,造成能耗高、产量低,因此,该炉型在国内没有推广仅此一台,但该炉至今仍然在投运生产。
目前,全国电石产能约为180万吨,内燃式电石炉产能占70,其余被密闭电石炉所占。
从近几年已建、新建、再建及电石行业政策分析电石炉型发展趋势,密闭电石炉为当今发展主流,主要原因是密闭电石炉能达到:
安全、稳定、高效生产、炉气能回收利用;从容量上看,不论是内燃式或密闭式,单台电石炉的容量在成倍的扩大
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