减速器测绘说明书本人高分原创讲解.docx

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减速器测绘说明书本人高分原创讲解

1．设计任务

1.1零件测绘的目的

1、复习和巩固已学的机械工程图学等知识，并在测绘中得到综合应用。

2、掌握测绘的基本方法和步骤，培养初步的部件或零件的测绘能力。

3、为后续的课程设计和毕业设计奠定基础。

测绘就是对现有机器或部件进行实物测量，并绘出装配图和零件图的过程。

再生产实践中，为推广和学习先进技术、仿制和改造现有设备，常需进行装配体测绘（简称测绘）。

因此，测绘是工程技术人员应该具备的基本能力。

对装配体测绘的基本要求是：

了解装配体的工作原理，熟悉拆装顺序，绘制装配示意图、零件草图、装配图及零件图。

1.2测绘的任务

1、拆卸、装配部件并绘制装配示意图。

2、绘制部件的零件草图。

3、绘制装配图。

1.3测绘的意义

1、复习和巩固已学知识，并在测绘中得到综合应用。

2、掌握测绘的基本方法和步骤，培养初步的部件和零件的测绘能力。

3、为以后课程的课程设计和毕业设计奠定基础。

4、培养综合运用机械制图学的理论、结合实际机件绘制标准机械图样的能力，并使所学相关知识得到进一步的巩固和深化。

1.4测绘应注意的事项

1、进行测绘前，必须对该设备的结构性能、动作原理、使用情况等作初步了解；对被测绘的每一个零件，要搞清它在整机或某个部件中的地位和作用、受力状态和接触介质以及与其它零件的关系。

此外，还要大体了解它们的加工方法。

2、先绘制传动系统图及装配草图，再测绘零件图。

绘制装配图时要根据零件实际安装位置及方向进行测绘，对于复杂的部件，不便绘制整个装配图时，可以分为几个小部件进行。

必须指出，装配图及零件图的图形位置尽可能的要与其安装位置一致。

对于一些重要的装配尺寸也应在部件拆卸前加以测量，作为以后装配时参考。

3、测量零件尺寸时，要正确地选择基准面。

基准面确定后，所有要测量的尺寸均以此为准进行测量，尽量避免尺寸的换算，减少错误。

对于零件长度尺寸链的尺寸测量，也要考虑装配关系，尽量避免分段测量。

分段测量的尺寸只能作为核对尺寸的参考。

2．小组分工

姓名和学号

任务

倪培远20110401506

减速器的尺寸测量，零件草图，装配图绘制，相关参数查询与计算，三维图绘制，参数化设计。

马铭20110401523

减速器的尺寸测量，零件草图，装配图绘制，相关参数查询与计算，三维图绘制。

张华20110401526

减速器的尺寸测量，零件草图，装配图绘制，相关参数查询与计算，说明报告编写。

王雪20110401529

减速器的尺寸测量，零件草图，装配图绘制，相关参数查询与计算。

3．减速器原理和图纸分析

3．1减速器工作原理及装配示意图

基本原理：

利用传动比定理，当电机的输出转速从主动轴输入后，带动小齿轮转动，而小齿轮带动大齿轮运动，因小齿轮的齿数小于大齿轮的齿数，所以，最后能达到减速的目的。

减速器装配示意图如图1：

电机安装在远离高速轴齿轮的一端；

工作机安装在远离低速轴齿轮的一端。

图1

3．2

图1

3．2零件图草图

游标（图2）

图2

输出轴（图3）

图3

输入轴透盖（图4）

图4

输入轴透盖垫体（图5）

图5

输入轴（图6）

图6

输出轴闷盖（图7）

图7

从动齿轮（如图8）

图8

调整环（图9）

图9

输出轴透盖（图10）

图10

输出轴透盖垫体（图11）

图11

输入轴闷盖（图12）

图12

注油封盖（图13）

图13

通气器（图14）

图14

上箱体（图15）

图15

下箱体（图16）

图16

3．3装配图CAD图

装配图CAD图如图17

图17

3．4零件图CAD图

上箱体（图18）

图18

下箱体（图19）

图19

输入轴透盖垫体（图20）

图20

调整环（图21）

图21

通气器（图22）

图22

窥视孔盖（图23）

图23

游标（图24）

图24

输出轴轴承透盖垫体（图25）

图25

输出轴（图26）

图26

输入轴轴承透盖（图27）

图27

输入轴轴承闷盖（图28）

图28

输出轴轴承透盖（图29）

图29

输出轴轴承闷盖（图30）

图30

输入轴（图31）

图31

输出轴大齿轮（图32）

图32

3．5UG建模零件图

调整环（图33）

图33

下箱体（图34）

图34

从动齿轮（图35）

图35

输出轴（图36）

图36

输入轴（图37）

图37

调整环（图38）

图38

输入轴透盖（图39）

图39

输入轴闷盖（图40）

图40

输出轴闷盖（图41）

图41

输出轴透盖垫片（图42）

图42

输出轴透盖（图43）

图43

游标（图44）

图44

通气器（图45）

图45

窥视孔盖（图46）

图46

上箱体（图47）

图47

UG建模装配图

减速器装配图如图48

图48

减速器爆炸图如图49

图49

4．尺寸参数的确定与分析

4．1总体测量过程

4．1．1拆卸减速器

按拆卸的顺序给所有零、部件编号，并登记名称和数量，然后分类、分组保管，避免产生混乱和丢失；拆卸时避免随意敲打造成破坏，并防止碰伤、变形等，以使再装配时仍能保证减速器正常运转。

拆卸顺序：

①、拆卸观察孔盖。

②、拆卸箱体与箱盖联连螺栓，起出定位销钉，然后拧动起盖螺钉，卸下箱盖。

③、拆卸各轴两边的轴承盖、端盖。

④、一边转动轴顺着轴旋转方向将高速轴轴系拆下，再用橡胶榔头轻敲轴将低、中速轴系拆卸下来。

⑤、最后拆卸其它附件如油标、放油螺塞等。

4．1．2分析装配方案

按照先拆后装的原则将原来拆卸下来的零件按编好的顺序返装回去。

①、检查箱体内有无零件及其他杂物留在箱体内后，擦净箱体内部。

将各传动轴部件装入箱体内；

②、将嵌入式端盖装入轴承压槽内，并用调整垫圈调整好轴承的工作间隙。

③、将箱内各零件，用棉纱擦净，并塗上机油防锈。

再用手转动高速轴，观察有无零件干涉。

经检查无误后，合上箱盖。

④、松开起盖螺钉，装上定位销，并打紧。

装上螺栓、螺母用手逐一拧紧后，再用扳手分多次均匀拧紧。

⑤、装好轴承小盖，观察所有附件是否都装好。

用棉纱擦净减速器外部，放回原处，摆放整齐。

4．2齿轮参数的确定

在齿轮的测绘中，无论被测齿轮传动的啮合原理如何，都是根据测量出来的有关尺寸，按照我国齿轮的标准确定轮齿部分的基本参数，并根据这些参数计算出其他尺寸和参数。

4.2.1主要参数

主要参数：

齿数z、齿宽b和模数m。

被测齿轮的齿数z1和z2可直接数出，齿宽b1和b2由游标卡尺直接测量，模数是根据测得的齿顶圆直径da齿轮齿顶高系数ha*=1,公式da=m*（z+2ha*）计算后与标准数对照得出的。

（如图50）

图50

同时利用以下公式：

（1）、齿顶圆d1=z*m+2*m

（2）、分度圆d2=z*m

（3）、齿根圆d3=z*m-2.5*m

（4）、基圆d4=z*m*cos（ap）

输出轴大齿轮和输入轴小齿轮参数如下表（表1）：

（单位mm）

名称

输入轴上小齿轮

输出轴上大齿轮

齿数

17

57

模数

2

2

压力角

20°

20°

变位系数

0

0

齿顶圆直径

38

118

分度圆直径

34

114

齿底圆直径

29

109

顶隙

0.5

0.5

表1

4.2.2齿轮中心距a。

中心距a的测量是测量的关键环节，其测量精度将直接影响齿轮组件的测绘结果，在测量时应要力求准确，a=74mm，为满足工艺性要求，确定其基本尺寸a=74mm，上极限尺寸a1=74.004mm，下极限尺寸a2=73.009mm。

4．3轴参数的确定

轴是机械加工中常见的典型零件之一。

主要功用是直接支承回转零件，以实现回转运动并传递动力。

高速轴都属于齿轮轴；低速轴为转轴、属阶梯轴。

按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。

4．3．1直径、长度测量

在测绘过程中，对实测数据进行分析、推断，合理的确定其基本尺寸和尺寸公差的过程成为尺寸圆整。

轴向主要的尺寸是一种功能性尺寸，如参与轴向装配尺寸链的尺寸。

在对这类进行圆整时，可以根据概率理论的基本思想来进行。

概率论认为，制造误差是由系统误差和偶然误差造成的，其概率分布应符合正态分布，即零件的实际尺寸应位于零件公差带的中部。

当令箭的轴向尺寸仅有一个实测值时，可将其视为公差的中值，对它的基本尺寸应按照国家标准所给定的尺寸系列圆整成整数。

按这种方法进行圆整，所给的公差应在IT9级以内。

当该尺寸在尺寸链中属孔类尺寸时取单向公差，当该尺寸属轴类尺寸时，取单向负公差，当该尺寸属长度吃内存时应采用双向公差。

同时，轴的标注必须要找到一个合适的基准面。

4．4轴承的测量

用来支承轴或轴上回转零件、保持轴的旋转精度、减小磨擦和磨损。

通过游标卡尺测量轴承的外壳直径，通过对机械手册的查阅可以得出（如图51）：

图51

输入轴的为GB/T276—1994沟球轴承6203；输出轴为GB/T276—1994深沟球轴承6204。

4．5箱体参数的确定

4.4.1、孔径、孔距、厚度、圆弧测量方法

箱体零件的测量方法应根据各部位的形状和精度要求来选择，对于一般要求的线性尺寸，可用直尺或游标卡尺直接量取，如箱体零件的长、宽、高等外形尺寸；对于壳体孔、槽的深度，可用游标卡尺上的深度尺、深度游标卡尺或深度千分尺进行测量。

孔径尺寸可用游标卡尺进行测量，精度要求高时要采用多点量取法，即在三、四个不同的位置上进行测量，对于孔径产生磨损的情况，要选取测量中的最小值，以保证测绘较准确、可靠。

测量孔间距：

可用游标卡尺或钢直尺测量。

测量曲线或曲面：

曲线和曲面要求测量很准确时，必须用专门量仪进行测量。

举例：

测量上箱体

图52

（1）首先测出其总宽，总高。

（2）其次测绘出两端圆弧的位置。

（3）由其结构分析，可知箱体的上边轮廓是由两个大圆弧的共切线形成的。

而这两个大圆弧又是与两端圆弧同心的，因此，只要量出大圆弧到两端圆弧的距离，在求去切线即可。

（4）最后，量出其余孔，圆角的尺寸即可。

5、技术要求的确定

5．1表面结构的选择

5.1.1表面粗糙度的选择于分析

在实际工作中，对于不同类型的机器，其零件在相同尺寸公差的条件下，对表面粗糙度的要求是有差别的。

这就是配合的稳定性问题。

在机械零件的设计和制造过程中，对于不同类型的机器，其零件的配合稳定性和互换性的要求是不同的。

在现有的机械零件设计手册中，反映的主要有以下3种类型：

第1类主要用于精密机械，对配合的稳定性要求很高，要求零件在使用过程中或经多次装配后，其零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的10%，这主要应用在精密仪器、仪表、精密量具的表面、极重要零件的摩擦面，如汽缸的内表面、精密机床的主轴颈、坐标镗床的主轴颈等。

第2类主要用于普通的精密机械，对配合的稳定性要求较高，要求零件的磨损极限不超过零件尺寸公差值的25%，要求有很好密合的接触面，其主要应用在如机床、工具、与滚动轴承配合的表面、锥销孔，还有相对运动速度较高的接触面如滑动轴承的配合表面、齿轮的轮齿工作面等。

第3类主要用于通用机械，要求机械零件的磨损极限不超过尺寸公差值的50%，没有相对运动的零件接触面，如箱盖、套筒，要求紧贴的表面、键和键槽的工作面；相对运动速度不高的接触面，如支架孔、衬套、带轮轴孔的工作表面、减速器等等。

在设计工作中，表面粗糙度的选择归根到底还是必须从实际出发，全面衡量零件的表面功能和工艺经济性，才能作出合理的选择。

表中给出的公差等级与表面粗糙度值可供设计时参考。

下面，我们参考了机械精度中的表5-8.（见图53和图54）

图53

图54

粗糙度的选择：

如果是主要承受表面精度要较高，可在Ra0.8—1.6之间选择；一般配合表面粗糙度为Ra1.6—3.2；非配合表面粗糙度为Ra6.3—12.5；铸造面不要求。

具体粗糙度选择如表2所示。

表2各配合面粗糙度值

加工表面

参数值（Ra）

加工面

参数值（Ra）

减速器上下结合面

1.6

减速器底面

6.3

轴承座孔表面

1.6

轴承座孔外端面

3.2

圆柱销孔表面

1.6

螺栓孔端面

6.3—12.5

嵌入盖凸缘槽面

3.2

油塞孔端面

6.3

探视孔盖结合面

6.3

其余端面

12.5

5.1.2精度的选择于分析

（1）与轴承配合的部位

对于与轴承配合的部位，因为轴承为标准件，所以，要以轴承的精度和实际的情况来决定实际的精度。

对于轴承内壳，需要由工艺等价原则来确定其精度。

如∅20k6的孔，根据其转动条件可知，其是正常负荷，旋转的内圈荷，由《机械精度》中的表7-1.（如图55）

图55

对于与轴承外壳配合的部位分析的方法相类似，最后，我们确定下了所有的与轴承的配合部件的精度。

（2）键的精度分析与选择

通过测量可知，其尺寸为5X5，即基本尺寸为5.

查询《机械精度》表8-1（如图56）

图56

可知：

键的精度取IT9，轴槽的精度去IT9，轮毂槽的精度取IT9

（3）其余精度的选择

支承孔的尺寸精度、形状精度。

箱体上的主要支承孔（主轴孔）尺寸公差等级为IT6级，圆度为0.006~0.008mm，表面粗糙度值为Ra0.8~0.4um.其他支承孔的尺寸公差等级为IT6~IT7级，圆度为0.01mm左右。

5．2公差配合的选择

5.2.1轴承的公差配合

正如前所示，于轴承配合的部件是以轴承作为基准的。

通过查阅《机械精度》中的表7-1，可见上图（图55）。

因此，有∅20H7/k6，∅47H7/f8，∅17H7/k6，∅40H7/f8。

5.2.2键槽的配合

正如前所示，通过确定键槽的尺寸和判定键槽的连接的紧密程度从而确定键槽的配合。

其次键是标准件，所以必须以键为基准。

通过查阅《机械精度》中的表8-1，可见上图（图55）。

因此，有N9/h9，JS9/h9.

5．3形位公差的选择

承孔之间的相互位置精度

箱体上有齿轮啮合关系的齿轮啮合孔系之间，应有一定的孔距尺寸精度和平行度要求，否则会影响齿轮啮合精度，使工作时产生噪声和振动，并影响齿轮使用寿命。

这项精度主要取决于传动齿轮副的中心距允差和齿轮啮合的精度。

同一轴线的孔应有一定的同轴度要求，否则，不仅使轴的装配困难，并且使轴的运转情况不良，加剧轴承的磨损和发热，影响机器的精度和正常工作。

支承孔间的中心距允差一般为±0.05mm；轴心线的平行度为0.03~0.1mm；同轴线孔的同轴度为0.02mm。

要平面的形状精度、相互位置精度和表面粗糙度

箱体的主要平面一般都是装配或加工中的定位基准面，直接影响箱体与机器总装时的相对位置和接触刚度，也影响箱体加工中的定位精度。

一般装配和定位基面的平面度在0.05范围之内。

承孔与主要平面间的相互位置精度

箱体的主要支承孔与装配基面的位置精度由该部件装配后精度要求所确定，一般为0.02mm左右。

形位公差的确定是根据该表面是否重要，工作面一般要求严格，两轴之间又因为有齿轮的配合，所以在两轴之间、两槽之间都有位置公差；在底座上表面有形状公差；轴的工作面、键槽既有形状公差又有位置公差。

表3形位公差公差等级推荐表

形位公差

公差等级

形状公差

轴承孔的圆度或圆柱度

IT6—IT7

对称面的平行度

IT7—IT8

位置公差

轴承孔线间的平行度

IT6—IT7

两轴承孔中心线的同轴度

IT6—IT8

轴承孔端面对中心线的垂直度

IT7—IT8

两轴承孔中心线间垂直度

IT7—IT8

5．标注原则

5.3.1形位公差

（1）、形位公差内容用框格表示,框格内容自左向右第一格总是形位公差项目符号,第二格为公差数值,第三格以后为基准,即使指引线从框格右端引出也是这样.

（2）被测要素为中心要素时,箭头必须和有关的尺寸线对齐.只有当被测要素为单段的轴线或各要素的公共轴线,公共中心平面时,箭头可直接指在轴线或中心线,这样标注很简便,但一定要注意该公共轴线中没有包含非被测要素的轴段在内.

（3）被测要素为轮廓要素时,箭头指向一般均垂直于该要素.但对圆度公差,箭头方向必须垂直于轴线.

（4）当公差带为圆或圆柱体时,在公差数值前需加注符号"Φ",其公差值为圆或圆柱体的直径.这种情况在被测要素为轴线时才有.同轴度的公差带总是一圆柱体,所以公差值前总是加上符号"Φ";轴线对平面的垂直度,轴线的位置度一般也是采用圆柱体公差带,需在公差值前也加上符号"Φ".

5.3.2基准的标注

基准的标注是一个圆圈中间加一个大写，外面加一个指向圆心的细线，细线端点加一个粗实线。

如果基准是中心轴线，和尺寸线对齐；否则与尺寸线错开。

5.3.3.粗糙度的标注

粗糙度的标注在同一图样上,每一表面一般只标注一次代（符）号;零件上连续表面及重复要素的表面和用细实线连接不连续的同一表面,其表面粗糙度代号只标注一次;中心孔的工作表面,键槽工作面,倒角、圆角的表面粗糙度代号,可以简化标注。

5.3.4.尺寸偏差的标注

如果加入公差代号后面的上下偏差应该加上小括号；否则只写上下偏差。

上下偏差的零位应该对齐，也就是说如果是零不写符号，也有符号位。

6．参数化设计

6、1总述

参数化设计是通过对被测对象的各个尺寸进行参数化，从而达到通过改变对象的值而使形体改变的功能。

6．2从动齿轮参数化设计

1、参数要素：

（1）、模数m

（2）、齿数z

（3）、齿厚h

（4）、压力角ap

（5）、齿盘内孔半径rn0

（6）、齿盘内孔外径rn1

（7）、齿盘内轮廓半径rn2

（8）、齿盘空半径rc

（9）、键槽深度ht

（10）、键槽宽度bh

（11）、齿盘孔个数n

2、相关方程

（1）、齿顶圆d1=z*m+2*m

（2）、分度圆d2=z*m

（3）、齿根圆d3=z*m-2.5*m

（4）、基圆d4=z*m*cos（ap）

（5）、渐开线方程：

xt=0（mm）

yt=r*cos（s）+r*rad（s）*sin（s）（mm）

zt=r*sin（s）-r*rad（s）*cos（s）（mm）

其中：

s=（1-t）*a+t*b

a=0，b=360，0<=t<=1

3、参数化步骤：

（1）、输入表达式，如图57

图57

（2）、绘制单个齿缺

先在草图中绘制齿顶圆、分度圆、齿根圆、基圆四大圆，将其尺寸参数化，并插入规律曲线（渐开线），并将其按基圆半径进行镜像处理，如（图58）：

图58

其次再通过基本曲线中的修剪命令，对其进行修剪，并拉伸，其中拉伸时需要参数化，最后得到单个齿缺，如图59，图60：

图59

图60

（3）列阵

将其参数化列阵，绘制参数化齿坯，将其求差，如图61：

图61

（4）绘制其余部分

其余部分用基本的绘制方法绘制，注意要将尺寸参数化，最后结果如图62：

图62

4、参数变换

当输入要求不同时，齿轮会进行相应的变换。

如，输入：

m=4

z=99

h=46

ap=20

rn0=40

rn1=65

rn2=180

rc=24

ht=6

bh=10

n=8

得到如下结果，如图：

图62

5、方法局限

本方法不适用于基圆大于齿根圆的情形，由于本人水平有限，因此，对于基圆大于齿根圆的情形，本人并未做深入研究。

7、心得体会

倪培远：

经过紧张而有辛苦的二周的课程设计结束了．当我快要完成老师下达给我的任务的时候，我仿佛经过一次翻山越岭，登上了高山之颠，顿感心旷神意，眼前豁然开朗．

课程设计是我们专业课程知识综合应用的实践训练，着是我们迈向社会，从事职业工作前一个必不少的过程．”千里之行始于足下”，通过这次课程设计，我深深体会到这句千古名言的真正含义．我今天认真的进行课程设计，学会脚踏实地迈开这一步，就是为明天能稳健地在社会大潮中奔跑打下坚实的基础．

说实话，课程设计真的有点累．然而，当我一着手清理自己的设计成果，漫漫回味这3周的心路历程，一种少有的成功喜悦即刻使倦意顿消．虽然这是我刚学会走完的第一步，也是人生的一点小小的胜利，然而它令我感到自己成熟的许多，另我有了一中”春眠不知晓”的感悟．通过课程设计，使我深深体会到，干任何事都必须耐心，细致．课程设计过程中，许多计算有时不免令我感到有些心烦意乱：

有2次因为不小心我计算出错，只能毫不情意地重来．但一想起周伟平教授，黄焊伟总检平时对我们耐心的教导，想到今后自己应当承担的社会责任，想到世界上因为某些细小失误而出现的令世人无比震惊的事故，我不禁时刻提示自己，一定呀养成一种高度负责，认真对待的良好习惯．这次课程设计使我在工作作风上得到了一次难得的磨练．短短三周是课程设计，使我发现了自己所掌握的知识是真正如此的缺乏，自己综合应用所学的专业知识能力是如此的不足，几年来的学习了那么多的课程，今天才知道自己并不会用．想到这里，我真的心急了，老师却对我说，这说明课程设计确实使我你有收获了．老师的亲切鼓励了我的信心，使我更加自信．

最后，我要感谢我的老师们，是您严厉批评唤醒了我，是您的敬业精神感动了我，是您的教诲启发了我，是您的期望鼓励了我，我感谢老师您今天又为我增添了一幅坚硬的翅膀．今天我为你们而骄傲，明天你们为我而自

张华

时光荏苒，岁月如梭，为期两周的测绘已接近尾声，在短短的两周时间里，经历了许多学习之外的锻炼，让我深深地体会到实践与理论之间是有差距的，经历越多的锻炼，就越容易应用理论知识。

每个建筑师都希望设计属于自己的高楼大厦，每个机械师都希望拥有属于自己的专利，然而，在通往理想的道路上，总不乏困难与挫折，它们往往不是来自理论知识的缺乏，而是在设计的过程中现实的可行性的缺失。

这次课程设计我们小组得到的题目是测绘一个单级圆柱齿轮减速器，由于理论知识的不足，再加上平时没有什么经验，一开始的时候有些手忙脚乱，不知从何入手。

在老师的谆谆教导，和同学们的热情帮助下，使我找到了信心。

在画零件图的过程中，老师给予了我很多有建设性的意见，他让我明白了画图不仅仅是纯理论上的简单过程，它应该考虑加工工艺的要求，为了表达清楚零件图，有些零件图改了好几遍。

现在想想其实课程设计当中的每一天都是很累的，临答辩那两天更是一直很忙碌，我们不停奋斗在教室里，完成答辩PPT。

其实正向老师说得一样，设计所需要的东西都在书上了，当时自己老是想找到什么捷径来完成这次任务。

但是机械测绘的课程设计没有那么简单，你想copy或者你想自己胡乱蒙两个数据上去来骗骗老师都不行，因为你的每一个数据都要从机械设计书上或者机械设计手册上找到出处，不让的话就麻烦了。

我因为这个就吃了不少的亏，比如在我设计减速器的装配草图时我没有太注意相关尺寸，致使我设计的箱体出现了较大的结构错误，间接导致了我以后的装配图的步履维艰。

虽然种种困难我都已经克服，但是还是难免我有些疏忽和遗漏的地方。

完美总是可望而不可求的，不在同一个地方跌倒两次才是最重要的。

抱着这个心理我一步步走了过来，最终完成了我的任