管道方案.docx
- 文档编号:9294390
- 上传时间:2023-02-04
- 格式:DOCX
- 页数:34
- 大小:58.97KB
管道方案.docx
《管道方案.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《管道方案.docx(34页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
管道方案
陕西金泰氯碱化工有限公司二期15万吨/年聚氯
乙烯扩建项目PVC二区安装工程
外管管道施工方案
编制:
审核:
审定:
批准:
中化二建集团有限公司陕西金泰氯碱工程项目部
二Ο一三年五月一日
目录
1、工程概况2
2、编制依据3
3、施工部署3
4、管道安装前的准备工作4
5、管道组成件、支承件的检验及管理4
6、管道预制7
7、管道安装技术要求8
8、管道焊接及焊接检验9
9、管道压力试验11
10、管道的吹扫与清洗11
11、劳动力需用计划(高峰期人数)12
12、主要施工机具计划12
13、质量保证措施13
14、安全、文明施工保证措施13
15、环境管理保证措施14
附件1(应急预案)15
附件2(职业健康安全危险源辨识)16
1、工程概况
我方负责的PVC二区外管部分是由山西省化工设计院设计的,主要是聚合、干燥、溶剂、软水界区外的所有管道。
外管网共有各种管道约4200m,管道材质有无缝钢管、不锈钢管(见表1)。
为保证施工质量,加快工程进度,确保安全施工,特制定本方案。
表1
序号
材料名称
规格型号
标准号
材质
单位
数量
1
不锈钢管
Φ18*3
GB/T14976
OCr18Ni9
m
1
Φ25*3
GB/T14976
OCr18Ni9
m
22
Φ32*3
GB/T14976
OCr18Ni9
m
101.61
Φ45*3
GB/T14976
OCr18Ni9
m
61.3
Φ57*3.5
GB/T14976
OCr18Ni9
m
245.3
Φ89*4
GB/T14976
OCr18Ni9
m
348.75
Φ108*4
GB/T14976
OCr18Ni9
m
269.3
Φ133*5
GB/T14976
OCr18Ni9
m
310
Φ159*5
GB/T14976
OCr18Ni9
m
430
Φ219*5.5
GB/T14976
OCr18Ni9
m
198.8
Φ273*6
GB/T14976
OCr18Ni9
m
50.1
合计
m
2038.16
2
无缝钢管
Φ18*3
GB/T8163
20
m
126
Φ25*3
GB/T8163
20
m
25
Φ32*3
GB/T8163
20
m
54.5
Φ45*3.5
GB/T8163
20
m
8.35
Φ57*3.5
GB/T8163
20
m
221.82
Φ89*4
GB/T8163
20
m
360.85
Φ108*4
GB/T8163
20
m
113.5
Φ108*6
GB/T8163
20
米
11
Φ159*6
GB/T8163
20
米
20
Φ159*5.5
GB/T8163
20
m
183.99
Φ219*6
GB/T8163
20
m
132.25
Φ273*6
GB/T8163
20
m
53.78
Φ325*7
GB/T8163
20
m
330.4
Φ25*3
GB/T18984
16MnDG
m
2
Φ108*4
GB/T18984
16MnDG
m
208
Φ25*3
GB/T3091
Q235B/GALV
m
3
Φ45*3.5
GB/T3091
Q235B/GALV
m
26.7
Φ57*3.5
GB/T3091
Q235B/GALV
m
54.75
Φ89*4
GB/T3091
Q235B/GALV
m
50
Φ108*4
GB/T3091
Q235B/GALV
m
106
合计
m
2091.9
2、编制依据
2.1陕西金泰氯碱化工有限公司PVC二区安装工程项目招标文件;
2.2山西省化工设计院提供的厂区外管网图纸和选用的国家标准图;
2.3《压力管道规范、工业管道》GB/T20801.1-6-2006;
2.4《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010;
2.5《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011;
2.6《化工金属管道工程施工及验收规范》HG20225-1995;
2.7《化工企业静电接地安装通用图》CD90B4-1988;
2.8《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005;
2.9《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-1990;
2.10《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》SH3501-2011;
2.11《阀门检验及管理规程》SH3518-2000;
2.12《工业阀门压力试验》GB/T13927-2008;
2.13《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GB50126-2008;
3、施工部署
3.1组织机构
本工程施工实行项目管理法,项目部五部一室配合各施工队在项目经理的领导下,以质量、进度、安全、服务、效益为中心,开展高效率的工作。
3.2施工程序
3.2.1安排原则
3.2.1.1满足建设施工总进度和质量的总体要求。
3.2.1.2合理组织施工,统筹安排,编制科学合理的施工网络计划。
3.2.1.3先关键,后一般的原则,确保优质安全,快速施工。
4、管道安装前的准备工作
4.1施工技术准备
4.1.1资料准备
4.1.1.1在管道工程开工前,技术人员熟悉图纸、与管道安装有关的技术标准、施工规范、说明书等。
4.1.1.2做好图纸会审工作,熟悉施工图纸,做好工艺管道工程量的统计、分类与整理工作,并提出材料计划,以方便建设单位和施工单位备料。
4.1.1.3编制工艺管道施工方案,方案应经有关部门批准,并对施工人员进行详细的技术交底。
4.1.2技术培训
4.1.2.1技术人员、安装技术工人配备合理、持证上岗,特别是焊工的合格证,应在有效期内,并且所施焊项目应在本人合格证范围内。
4.1.2.2做好焊接工艺评定工作,焊接技术人员应根据焊接工艺评定填好焊接工艺指导书和焊接工艺卡,以备施工时使用。
4.1.2.3要做好焊工、管工及材料供应人员的培训、交底工作,通过培训和技术交底,使每个工种熟悉各自的工作内容、工作重点、难点和特点、要达到的目标,掌握各自工种的工程知识。
4.2施工现场准备
4.2.1管廊钢结构制作完毕,并检查合格;与管道安装有关的土建工程已检验合格,具备配管条件,并已办理交接手续。
4.2.2施工运输和消防道路畅通。
4.2.3施工用照明、水源及电源已齐备。
4.2.4现场的消防器材、安全设施齐备,并检查合格。
4.2.5管道安装时所使用的施工机具设备性能可靠,测量、检查仪器与量具应符合国家计量部门规定的精度标准,并按期检验合格。
4.2.6管道预制平台搭设完毕。
5、管道组成件、支承件的检验及管理
5.1管道组成件、支承件的验收
5.1.1管道组成件和支承件必须具有制造厂的质量证明书,其质量不得低于国家现行标准的规定。
5.1.2管道组成件和支承件的材质、规格、型号应符合设计文件的规定,并经外观检查合格,不合格者不得使用。
5.1.3阀门的压力试验和密封试验:
根据规范要求对阀门应抽查进行压力和密封试验,以壳体填料无渗漏为合格;密封试验以阀瓣密封面不漏为合格,试验合格的阀门,应及时排尽积水,并吹干。
(详见表2)
表2
序号
材料名称
规格型号
标准号
材质
单位
数量
1
闸阀
PN16DN15RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
10
PN16DN20RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
31
PN16DN25RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
10
PN16DN80RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
1
PN16DN100RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
4
PN16DN150RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
3
PN16DN200RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
4
PN16DN300RF(B)
Z41H-16C
铸钢
个
3
PN25DN20RF(B)
Z41H-25C
铸钢
个
2
PN16DN20RF(B)
Z41H-16P
OCr18Ni9
个
2
PN16DN100RF(B)
Z41H-16P
OCr18Ni9
个
2
PN25DN15RF(B)
Z41H-25P
OCr18Ni9
个
2
PN25DN20RF(B)
Z41H-25P
OCr18Ni9
个
31
PN25DN25RF(B)
Z41H-25P
OCr18Ni9
个
2
PN25DN20FM(B)
Z41H-25P
OCr18Ni9
个
2
PN25DN25FM(B)
Z41H-25P
OCr18Ni9
个
2
PN40DN25FM(B)
Z41H-40P
OCr18Ni9
个
2
2
截止阀
PN25DN150RF(B)
J41H-25P
OCr18Ni9
个
1
3
球阀
PN16DN25RF(B)
Q41F-16C
铸钢
个
1
PN16DN40RF(B)
Q41F-16C
铸钢
个
2
PN16DN50RF(B)
Q41F-16C
铸钢
个
3
PN25DN40RF(B)
Q41F-25C
铸钢
个
1
PN40DN20FM(B)
Q41F-40P
OCr18Ni9
个
2
PN40DN25FM(B)
Q41F-40P
OCr18Ni9
个
3
PN40DN50FM(B)
Q41F-40P
OCr18Ni9
个
4
PN40DN200FM(B)
Q41F-40P
OCr18Ni9
个
4
4
止回阀
PN16DN80RF(B)
H44H-16C
铸钢
个
1
PN25DN80RF(B)
H44H-25C
铸钢
个
1
PN25DN40RF(B)
H44H-25P
OCr18Ni9
个
1
PN25DN125RF(B)
H44H-25P
OCr18Ni9
个
1
PN25DN150FM(B)
H44H-25P
OCr18Ni9
个
1
5
疏水阀
PN16DN15RF(B)
CS49H-16C
铸钢
个
7
壳体试验的试验压力
公称压力PN,MPa
试验介质
试验压力
<0.25
液体
0.1Ma+20℃下最大允许工作压力
≧0.25
液体
20℃下最大允许工作压力的1.5倍
壳体实验的试验持续时间
公称直径
≦50
65-200
≧250
最短试验持续时间,s
15
60
180
密封和上密封试验的试验压力
公称直径DN,mm
公称压力PN,MPa
试验介质
试验压力
≦80
所有压力
液体或气体
20℃下最大允许工作压力的1.1倍(液体);0.6MPa(气体)
100-200
≦5
>5
液体
20℃下最大允许工作压力的1.1倍
≧250
所有压力
密封和上密封试验的持续时间
公称直径
最短试验持续时间,s
密封试验
上密封试验
金属密封
非金属弹性密封
≦50
15
15
10
65-200
30
15
15
250-450
60
30
20
≧500
120
60
30
5.2管道组成件、支承件的管理和使用
5.2.1建立严格的材料验收、管理和使用制度。
现场搭设材料库房,对经过检验合格的管材、管件、焊材实行分类管理,不同标准、不同材质的材料分开堆放,特别是不锈钢管道组成件及管道支承件在储存期间不得与碳钢接触。
5.2.2每个材料供应管理人员必须知道并登记好材料总量、已到货数量、已出库数量、库存数量等,做到帐、货对号,数量清楚。
库房材料摆放整齐。
5.2.3材料的发放使用,要严格按照单线图的名称、规格、材质发放,并根据施工进度计划及每月施工材料计划发放各规格数量。
5.2.4要定期进行材料清点、检查,确保各管线材料的使用正确。
6、管道预制
6.1管道预制组合件的划分要求
6.1.1保证管线易于装配;
6.1.2减少安装管道组合件时的焊接量;
6.1.3尽量制作同一形状和相同尺寸的组合件;
6.1.4组合件便于运输到安装现场和便于吊装就位。
6.1.5留有合适的封闭段。
6.2管道预制内容
6.2.1管道预制包括管道加工、管道支架制作和阀门壳体压力试验、密封试验。
现场可分几个作业组来进行。
管道预制加工作业组按管子材质的不同,可分成碳钢、不锈钢二条流水作业线。
6.2.2对仪表一次部件、各种放空、导淋管、标准管支架等,应根据图纸统计规格、数量,安排专人进行预制,预制后专人保管。
6.3管道预制要求
6.3.1焊接要求见6.2的内容。
预制中的焊缝无损检验应完成并合格,同时做好焊接记录,在合适处打上焊工钢印号。
6.3.2管子切割:
碳钢管采用机械切割,当采用氧乙炔焰切割时,必须保证尺寸正确和表面平整;不锈钢管采用机械或等离子方法切割。
不锈钢管用砂轮切割或修磨时,应使用专用砂轮片。
6.3.3管道坡口采用切割机或坡口机进行加工,砂轮修磨;不锈钢管道坡口加工必须使用专用机具。
6.3.4预制完毕的管段,应将内部清理干净,并应及时封闭管口。
6.3.5预制完的管道要分区、分车间、分工号堆放整齐,标识要清楚,并有防雨雪、污水、污染的防护措施。
7、管道安装技术要求
7.1管道安装顺序:
按照先大管,后小管;先主管,后支管;先难后易的顺序进行施工,使管道安装工程科学合理的进行。
7.2技术要求
7.2.1管子连接时,不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
7.2.2法兰连接应与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。
7.2.3管道安装的允许偏差应符合下列要求
管道安装的允许偏差
检查项目
允许偏差(mm)
坐标
室外
±25
标高
室外
±20
DN≤100
±15
水平管道平直度
DN>100
2L‰,最大50
5L‰,最大30
3L‰,最大80
立管铅垂度
15
成排管道间距
20
交叉管的外壁或绝热层间距
注:
L——管子有效长度
DN——管子公称直径
7.2.4安装不锈钢管时,不得用铁质工具敲击。
7.2.5不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50ppm的非金属垫片。
7.2.6对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道,管内杂物要彻底清理干净,并且焊接时,采用氩弧焊打底,电焊盖面。
7.2.7管子在吊装前要仔细检查管段内部是否清洁,管子吊装时要绑扎牢固,不锈钢管不得用钢丝绳直接绑扎。
7.3阀门安装
7.3.1阀门安装前,应检查填料,其压盖螺栓应留有调节余量;并应核对其型号,按介质流向确定其安装方向。
7.3.2阀门安装前,应经壳体压力试验和严密性试验合格。
7.3.3水平管道上的阀门,其阀杆及传动装置应按设计规定安装,动作应灵活。
7.3.4焊接阀门安装时,阀门不得关闭,焊缝底层尽量采用氩弧焊。
7.3.5安全阀安装时,应垂直安装,调校安全阀时,开启和回座压力应符合设计文件的规定,经调校后,在工作压力下不得有泄漏,最终调校应在系统上进行。
8、管道焊接及焊接检验
8.1焊前准备
8.1.1认真做好焊接工艺评定工作。
8.1.2焊工培训及焊工考试:
确保所有焊工持证上岗,并且确保合格证的有效性、合格项目和施焊范围的一致性。
8.1.3焊工在施焊前应了解所采用的焊接工艺:
坡口形式、焊条型号、焊接电流、电压、层间温度、焊接线能量、预热和热处理要求等。
8.1.4质量检查员负责对焊接质量进行全面检查,包括焊前、焊接中间、焊后检查,尤其是对焊缝外观及承插口处焊接质量的重点检查。
8.1.5焊条要有专用库房设专人管理,按照《焊条质量管理规定》,制定本单位的焊条管理制度,对焊条的保管、烘烤、发放、回收负责,并做好各项记录。
8.1.6施工中要协调好焊接、热处理和无损检测三者的关系,合理安排,紧密配合,做到焊接、无损检测能同时完。
8.1.7要做好各项焊接、无损探伤记录,并及时整理,做到资料与工程同步。
8.1.8检测人员应持有效证件上岗,在其考试合格范围内工作。
8.2焊接方法及要求
8.2.1焊接方法:
所有不锈钢管道及小于等于DN40的无缝钢管采用氩电联焊,公称直径大于DN40的无缝钢管采用电弧焊接。
8.2.2焊接前,工件表面应清扫干净,除去油污、氧化物、水渍等杂物。
8.2.3在施焊全过程中,应按规定的焊接工艺进行焊接,工序间应有交接手续;并由取得相应合格证的焊工施焊。
8.2.4管道焊缝位置的规定
8.2.4.1当d≥150mm时,直管段上两对接焊口的中心距大于等于150mm,当d<150mm时,大于等于管子外径。
8.2.4.2环焊缝距支、吊架净距大于等于50mm,须热处理时应大于等于焊缝宽度的5倍,且不得小于100mm。
8.2.5管道组成件的坡口形式和尺寸应符合规范要求。
8.2.6管道组成件的坡口加工采用机械方法或氧乙炔焰等热加工方法,当采用热加工法时,应除去表面氧化皮、熔渣等,并将表面打磨平整。
8.2.8管道对接焊口的组对应内壁齐平,内壁错边量应符合规范要求,当超过规定时应进行修磨,每层焊完后,应立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
8.2.8不锈钢焊件坡口两侧各100mm范围内,在施焊前涂以专用防护膏,防止焊接飞溅物沾污焊件表面。
8.2.9对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道,采用氩弧打底。
8.2.10不锈钢应在焊接作业指导书规定的范围内,在保证焊透和熔合良好的条件下,采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。
并应控制层间温度。
8.2.11焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干,焊接时,使用焊条保温筒,使焊条在使用过程中保持干燥和一定的温度。
8.2.12根据设计文件的规定,对奥氏体不锈钢焊缝及其附近表面进行酸洗、钝化处理。
8.2.13焊接环境:
下列情况,如无可靠措施,不得焊接。
a、雨雾天气;b、风速≥8m/S;c、环境温度在-5°以下;d、相对湿度≥90%
8.3焊接检验
8.3.1焊接前对坡口形式和尺寸、预热温度、预热范围及预热温度记录进行检查并应符合要求,否则严禁施焊。
8.3.2每层焊完后,应立即对层间进行清理,并进行外观检查,发现缺陷消除后再进行下一层的焊接。
8.3.3焊缝应在焊完后立即清理焊缝表面的氧化皮、飞溅等,然后进行外观检查。
8.3.4管道焊缝的射线照相数量应符合GB50236的规定,所有工艺系统的管道安装完毕后,应进行焊缝的内部质量检验,本项目的所有氯乙烯单体及剧毒流体的管线的射线探伤比例为100%,其质量不得低于Ⅱ级,其他管道进行抽样射线照相检验的比例不得小于5%,其质量不得低于Ⅲ级。
9、管道压力试验
9.1管道安装、无损检验合格后,进行液压强度试验,对有毒有害气体进行气密试验。
9.2管道的液压强度试验应使用洁净水,奥氏体不锈钢管道试验时,水中氯离子含量不得超过25ppm,试验时,环境温度不低于-5℃,否则,应采取防冻措施。
9.3试验压力:
应为设计压力的1.5倍,当设计温度高于试验温度时,试验压力应按规范规定计算。
PS=1.5P[σ]1/[σ]2
PS----------试验压力MPa;P------------设计压力MPa
[σ]1---------试验温度下管材的许用应力MPa;[σ]2--------设计温度下管材的许用应力MPa
当[σ]1/[σ]2大于6.5时,取6.5;
当PS在试验温度下,产生超过屈服强度的应力时,应将试验压力PS降至不超过屈服强度时的最大压力。
9.4管道试验前,应排尽管内空气,试验时应缓慢升压,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏为合格。
9.5试压完毕,应及时拆除盲板等临时设施,排尽积液,排液时应防止形成负压,并不得随地排放。
9.6泄露性试验应按设计要求介质决定,对输送剧毒流体、有毒流体、可燃液体的物料管道必须进行泄露性试验。
9.6.1泄漏性试验应在压力试验合格后进行,试验介质采用空气。
9.6.2泄漏性试验压力为设计压力。
9.6.3泄漏性试验应重点检验阀门以阀门填料函、法兰或螺纹连接处,放空阀、排水阀、排气阀等,发泡剂检验不泄漏为合格。
9.6.4根据现场实际情况,可结合装置试车同时进行。
10、管道的吹扫与清洗
10.1管道在压力试验合格后,应进行管道的吹扫与清洗工作。
10.2吹洗前,应将不允许吹洗的设备、管道及阀门与清洗系统隔离。
10.3吹洗的顺序,按主管、支管、疏排通管依次进行,清洗出的赃物,不得进入已合格的管道。
10.4吹洗前应检查管道支架的牢固程度,必要时予以加固。
10.5工作介质为液体的管道,一般应进行水冲洗;工作介质为气体的管道,一般应用空气吹扫;蒸汽管道应用蒸汽吹扫。
10.5.1管道的水冲洗使用洁净水冲洗,冲洗时宜采用最大流量,流速不得低于1.5m/s。
10.5.2水冲洗应连续进行,以出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。
10.5.3排放水应引入车间排水沟或排水管道内,排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%;排水时不得形成负压。
10.5.4空气吹扫可利用大型压缩机或大型容器蓄气;吹扫过程中,当靶板上无铁锈、尘土等杂物时为合格。
10.5.5蒸汽吹扫应设靶片检查合格。
10.5.6润滑、密封及控制油管道,应经酸洗、油洗合格。
11、劳动力需用计划(高峰期人数)
序号
工种
人数
序号
工种
人数
1
队长
1
6
管工
10
2
技术员
1
7
电焊工
10
3
材料员
1
8
起重工
2
4
质量员
1
9
电工
1
5
安全员
1
12、主要施工机具计划
序号
机械设备名称
型号规格
数量
到达工地时间
备注
1
汽车起重机
70t
1
2013.5
2
汽车
EQ1141G
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 管道 方案