2号副坝 防渗墙施工技术方案.docx
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2号副坝防渗墙施工技术方案
深圳市铜锣径水库扩建工程土建二标
2#副坝混凝土防渗墙施工技术规范
1、工程概述
2#副坝位于铜锣径水库西北侧,在主坝和1#副坝之间的两个垭口处。
本副坝顶长152.0米,宽7米,最大坝高11米。
坝体上游面坡比为1﹕2.65,下游坡比1﹕2.2,最大底宽约为62m。
坝体结构为风化土心墙堆石坝。
2#副坝坝基处理采用混凝土防渗墙与帷幕灌浆相结合的形式。
混凝土防渗墙厚0.8m,崁入强风化基岩1m;帷幕灌浆孔距1.5m,单排沿坝中心线布置,孔深入相对不透水层3Lu线以下5.0m。
2、地层岩性
本副坝以侏罗系泥质粉细砂岩为主,垭口钻孔揭露有燕山三期花岗岩。
两岸坡积层厚0.75m~2.85m,可塑状;全风化带左岸厚7.2m、右岸厚35.7m,垭口厚10.25m~17.2m,呈粉土状,不均匀,夹有强风化碎块,呈硬~坚硬状;强风化带左岸厚19.5m,右岸厚0.2m,垭口厚1.5m~2.6m,破碎;弱风化带未揭穿,揭露高程57.87m~83.77m,岩石坚硬。
3、地质构造
坝址钻孔揭露有三条小断层,倾角45°~50°,为角砾岩、碎裂岩,铅直厚度1m~2.05m,胶结好,弱风化状。
地表未见出露,产状不详。
根据钻孔现场压水试验,断层透水率分别为1.05Lu、1.59Lu、1.84Lu。
4、坝基工程地质条件评价
2号副坝两岸山体均较雄厚,植被茂盛,山体坡度一般在15°~20°,在自然条件下山坡山体稳定。
本副坝未发现规模较大的断层通过,巳揭露断层一般胶结较好,且倾角较陡,与坝轴线交角较大,对坝基影响不大。
钻孔揭露断层透水率为0.24Lu~8.31Lu,呈微~弱透水性,沿断裂带产生严重渗漏的可能性不大。
本副坝全风化呈弱~中性透水性,局部呈强透水性,强风化带和弱风化带上部透水性较强,坝基及坝肩应做好防渗处理。
2#副坝左岸防渗接头按长观地下水位高出80m高程确定,低于80m高程的副坝右岸按地面高程120m控制。
5、混凝土防渗墙设计要求
2#副坝混凝土防渗墙中心线位于坝体中心线处,防渗墙全长152.028m,混凝土强度等级为C20W6。
防渗墙底高程伸入到全风化岩层下限1m,防渗墙顶面伸入到坝体心墙底面以上3m。
坝基混凝土防渗墙分二期施工,一期施工坝体心墙底面以下部分墙体,采取造槽建墙,每个槽段长度为6.8m;二期施工坝体心墙底面以上钢筋混凝土墙体,在一期墙顶立模现浇建墙。
二期混凝土每20m设一道伸缩缝,缝宽20mm,缝内填充聚乙烯闭孔泡沫板,并设置1.0mm厚止水铜片。
二期混凝土防渗墙两侧填筑高塑性粘土,粘土层高5m,宽3m。
2#副坝左坝肩防渗墙长8m,右坝肩防渗墙长32m,防渗墙底高程伸入到全风化岩层下限1m,防渗墙顶面高程为83.29m。
坝肩混凝土防渗墙采取造槽建墙,每个槽段长度为8.0m,墙厚0.8m,混凝土强度等级为C20W8。
6、混凝土防渗墙工程量
2#副坝防渗墙工程量:
现浇段混凝土262m3;开槽段混凝土1381m3。
7、施工准备
(1)测放出混凝土防渗墙中线,以中线为准则,分别放出施工平台线、导墙线。
(2)在施工区域范围内设置防渗墙中心线定位点和水准基点。
(3)架设施工用电线路和铺设施工用水管道。
(4)开挖施工平台和泥浆池、施工浇筑混凝土导墙。
(5)组织施工人力和施工机械进场。
8、施工顺序
按照设计要求,混凝土防渗墙分成二期施工,一期为地下,二期为地上。
一期混凝土防渗墙按照现场地质情况,采用冲孔或抓取成槽的方法进行施工,拟定在坝体中间位置布置2台钻机向两侧施工,一期完成后进行基坑开挖,并进行二期混凝土的立模浇筑。
9、主要项目施工程序
(1)一期混凝土防渗墙施工程序为:
施工准备→测量放线→构筑导墙与施工平台→安装挖槽机械→一期冲孔或抓取成槽(采用泥浆护壁)→终孔验收→清孔换浆→清孔验收→下设接头管→浇筑混凝土→拔出接头管→二期槽段施工。
槽孔型混凝土防渗墙施工流程:
(2)二期混凝土防渗墙施工程序为:
基槽土方开挖→凿除一期混凝土顶部500mm砼→安装钢筋→立模→浇筑二期混凝土。
10、施工总平面布置
2#副坝混凝土防渗墙施工区域位于铜锣径水库西北侧主坝和1#副坝之间的两个垭口处。
垭口顶面平地狭窄,两岸山顶较高,左岸山顶高程122.9m,山坡坡度15°~20°,右岸山顶高程123.5m,山坡坡度20°。
11、施工平台布置
防渗墙施工平台以混凝土防渗墙导墙边线为基准,坝体下游方向设置7—10m宽区域作为成槽机施工操作范围,坝体上游方向3—4m宽范围为机动车辆及砼浇筑施工平台(详见后附2#副坝防渗墙施工平面布置图)。
12、施工用电
现场施工用电自新建的250KVA变压器处进行接驳,新建变压器安装位置位于2#副坝左侧山头(具体位置见后附施工平面布置图),施工用电通过架设线路,自变压器处接入施工区各作业点,以保障施工用电要求。
13、施工用水
根据现场条件,2#副坝的施工用水可在2号副坝的下游方向山脚下打一口8m深的水井,利用潜水泵(QXN80-65/4-22,流量:
80m3/h,扬程:
80m)配自动控制箱将井水抽至20m3的水池内,水池至施工现场管道采用DN100镀锌钢管供水管敷设,管道埋设深度为0.8m,需采用200厚砂垫层保护管道,以保障施工用水要求。
14、施工平台和施工槽段划分原则
(1)施工平台的划分主要结合现场地形情况,並视槽段长度(每一个施工平台为槽段长度的整倍数)综合考虑。
根据钻孔机施工作业的要求,每一平台的长度不应小于3个槽段的长度。
(2)槽段划分原则上按设计图纸的划分长度施工,副坝段的槽段划分长度为6.8m,坝肩的槽段划分长度为8.0m。
15、施工平台和施工槽段布置
2#副坝坝体混凝土防渗墙施工设计划分为22个施工槽段,左坝肩划为1个槽段,右坝肩划分为4个槽段,总计27个槽段。
根据槽段顶的不同高程,计划修筑5个施工平台。
各施工作业槽段的划分、各施工平台高程及施工槽段的划分详见2号副坝防渗墙施工平面布置图和施工槽段划分立面示意图。
16、主要项目的施工方法
16.1施工测量
由专业测量人员组成测量小组,根据设计院提供的坐标点和高程控制点进行工程定位。
16.2导墙和施工平台建造
导墙主要是为了钻孔导向和保护槽孔口,同时,它还具有保持泥浆压力和阻止废浆、废水倒流槽孔的作用,在吊放钢筋笼、下设导管、接头孔拔管、处理孔内事故及埋设观测仪器等作业中,导墙起定位与支撑的作用。
导墙采用钢筋混凝土结构或钢板制安导墙,导墙高度1.20m,其顶部高出地面20cm,导墙宽度为1250mm,墙厚200mm,导墙两侧间距为870mm。
(在使用钢板制安导墙时,应经常检查导墙是否变形,移位,如发现变形,移位,立即处理)。
导墙及施工平台详见《施工平台横断面图》。
施工平台由钻机平台、倒浆平台、排浆沟和施工道路组成,施工平台修建要求:
(1)施工平台要求平坦、坚固、稳定。
(2)施工平台应尽可能修筑在原地基上。
(3)施工平台高程略低于导墙墙顶,而且能顺畅排水、排浆、排渣。
钻机平台向外有0.5%的坡度,倒浆平台向外有3%的坡度。
钻机平台、泥浆池及排浆沟等布置在坝体防渗墙的下游侧,施工道路布置于坝体上游侧。
16.3造孔成槽
按照设计图纸的要求,混凝土防渗墙采用间隔分序法进行施工,以6.8m和8.0m为1个槽段,将分段的防渗墙间隔分序成一期槽孔及二期槽孔,先施工一期槽孔,然后施工二期槽孔,槽段连接采用拔管接头法。
2号副坝防渗墙施工采用冲孔桩机及液压成槽机成槽的方式。
副坝两端及左右坝肩高差变化较大,宜采用冲孔桩机冲击成槽;中部17个槽段防渗墙顶面高程较为平整,拟采用冲孔桩冲导孔后再用全液压成槽机抓斗成槽。
16.3.1纯冲击成槽
先采用圆锤搭接冲击,然后采用方锤清槽,对较浅(小于15m)的槽段,采用泵吸反循环法清槽,对于深度较大(大于15m)的槽段,清渣困难,可利用空压机气举法进行反循环清渣,清槽质量达到设计要求。
每一槽段先施工主孔,后施工副孔,主、副孔相连成为一个槽段。
主孔是一个个独立的钻孔,其直径等于墙厚,副孔在两个主孔之间,其宽度等于墙厚,其长度大于墙厚,副孔然后清除小墙,按三钻一清施工方法进行。
(1)钻机平稳固定,开孔时应低锤密击,钻进时应注意钻进速度,防止松散的卵石掉进槽中卡钻。
(2)开孔钻头直径必须大于终孔钻头直径,钻头磨损后应及时补焊。
冲击钻进10m深度时,须验孔一次,在更换钻头前或容易缩孔处均应验孔,确保整槽的偏斜率满足设计要求。
(3)冲孔过程中,孔内泥浆面应保持在导墙面以下30-50cm。
如发现有漏失地层,应采取预防措施,发现泥浆漏失,应立即堵漏和补浆。
(4)槽孔的孔壁应保持平整垂直;槽段内不应有梅花孔、小墙等。
孔位允许偏差不得大于3cm;槽孔两端主孔要求严格控制孔斜率不得大于0.3%,其它槽孔的孔斜率不得大于0.4%,含漂石地层以及基岩面斜度较大等特殊情况,孔斜率应控制在0.6%以内。
一、二期槽孔接头套接孔的两次孔位在任一深度的偏差值,不得大于设计墙厚的1/3。
测量方法:
采用钢丝绳悬吊钻头重锤法量测计算,孔口测定位置要固定好,由浅至深测量出不同深度时钢丝绳在孔口测点偏离钻孔中心的距离和方向,然后按相似三角形原理计算,求得某段底部或全孔底部的孔斜率。
计算式为:
B=(H+h)*A/h
(5)排渣时采用抽渣筒,排渣后应及时向槽孔内补供泥浆。
(6)冲孔过程中,为防止卡钻事故的发生,要注意以下事项:
当机械停止运行时,绝对不能把钻头留在槽孔内,如中途停止钻进时,须将钻头提出地面,一旦发生卡钻,一定要弄清卡钻原因,不能强行提拉,以防钢丝绳被拉断,造成掉钻,或因用力过猛,致使孔壁破坏,造成塌孔。
16.3.2先冲导向孔,后抓槽成槽、
2#坝坝体中部防渗墙地势较平整,可采用成槽机成槽,由于设计要求进入强风化岩1m,故采取先冲导孔(6m标准槽段冲击3个导孔),再采用成槽机抓槽,并采用成槽机和冲击钻配合清底。
成槽机抓槽成槽施工要点:
(1)成槽应采用液压抓斗连续施工,在抓土过程中,对准导墙中心抓挖,单槽段成槽按先两端后中间的顺序开抓成槽。
(2)挖槽过程中时刻注意观测槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度,并控制抓斗速度,防止出现坍塌。
当槽段挖至设计高程后,及时检查槽位、槽深、槽宽和垂直度,并作好相应记录。
(3)开挖出的土方集中存放于场内的临时堆土场,待滤干至不泌水后及时用车运至指定的弃土场。
(4)按槽段划分,分幅施工,标准槽段采用一或三抓成槽法开挖成槽,即每幅连续墙施工时,先抓两端土体,后抓中心土体,如此反复开挖。
(5)挖槽施工前,调整好成槽机的位置,成槽机的主钢丝绳必须对准槽段的中心线。
成槽机掘进时,做到稳、准、轻放、慢提,确保钢丝绳垂直度。
确保成槽垂直度≤1/300。
若有偏差要及时纠正,用好测斜纠偏装置。
(6)若出现施工异型“L”字形槽段,采用成槽机配合冲击钻补充成槽,或局部主要依靠冲机成槽,甚至局部改变墙厚设计尺寸(需经设计同意),但必须保证成槽的垂直度。
(7)挖槽时,不断向槽内注入新鲜泥浆,保持泥浆面在导墙顶面以下0.3m,且高出地下水位1.00m。
随时检查泥浆质量,及时调整泥浆符合泥浆性能要求。
(8)在挖槽施工过程中,若发现槽内泥浆液面降低或浓渡变稀,要立即查明是否因为地下水流入或泥浆随地下水流走所致,并采取相应措施纠正。
(9)当冲抓至符合设计终孔条件后,应及时会同监理进行现场确认,以便确定终孔深度。
16.3.3下锁口管
防渗墙槽段接口处采用锁口管。
首开槽两端各设一锁口管,顺开槽设一锁口管,锁口管采用Φ800圆型钢管,在砼灌注完4小时内采用顶管器将锁口管慢顶起,直至采用拔管机或50t履带吊能吊起为止(最好使用拔管机)。
16.3.4终孔和清孔
(1)槽孔终孔后应报监理工程师进行孔位、孔深、孔径及孔斜等的检查验收,验收合格后方可进行清孔换浆,确保孔内沉淀物不超过设计允许厚度,以便达到设计孔深,满足孔型尺寸要求。
(2)清孔采用置换法:
即在槽内土渣等尚未沉淀前,用新鲜泥浆把孔内含有土渣的泥浆置换出来。
清孔换浆结束后1h应达到以下清孔标准:
①孔底淤积厚度不大于10cm;
②当使用粘土泥浆时,孔内泥浆的比重不大于1.30g/cm3;
③粘度不大于30s;
④含砂量不大于10%。
孔内泥浆的检验,使用带有上下活门的取样罐,将其放至取样深度,取出泥浆后进行测试。
二期槽孔清孔换浆结束前,应用重锤钢丝刷进行分段刷洗,清除两侧一期槽孔混凝土孔壁上的泥皮。
刷洗的合格标准是:
刷子钻头上不带泥屑,孔底淤积不再增加。
16.4护壁泥浆
混凝土防渗墙在造孔挖槽和清孔换浆时,必须依靠泥浆将钻渣带出孔外,护壁泥浆在造孔挖槽中的主要作用是:
(1)防止槽壁坍塌;
(2)防止渗漏;
(3)悬浮和携带钻渣,清洗孔底,提高钻进工效,使造孔挖槽施工有效进行;
(4)冷却钻具,防止钻头过早磨损。
16.4.1泥浆循环系统
由造浆、储浆、泥浆循环、沉淀过滤等子系统组成。
现场采用砖砌泥浆池和现挖泥浆池相结合。
泥浆池由新浆池、储浆池和废浆池组成,尺寸为3个15m×10m×2m。
供浆管采用3寸管,呈辐射形布置,胶管与泥浆泵相连,回浆管采用3寸管,以便有两套泵同时工作。
泥浆循环详见《泥浆池布置图》。
泥浆池布置图
16.4.2泥浆制备
护壁泥浆的材料选用普通粘土和水,制备时应遵循以下步骤:
(1)调查分析地基和施工条件,掌握易塌地层的特性和施工对泥浆的要求;
(2)确定泥浆的粘度、密度等基本性能指标;
(3)拟定泥浆的基本配合比;
(4)进行配制试验,调整配合比;
(5)进行制浆工艺试验,确定配料程序、搅拌方法和搅拌时间;
(6)拌制并储存施工用泥浆。
16.4.3泥浆质量标准
泥浆质量标准详见《泥浆性能检验标准》
泥浆性能检验标准
项目
粘土层
砂土层
检验方法
成
槽
时
比重
1.05~1.20
1.20~1.30
比重秤法
粘度(S)
19~24
25~30
500/700ml漏斗筒法
含砂率(%)
5~6
6~7
含砂仪法
PH值
<10
7~9
PH试纸法
胶体率(%)
>95
>95
100ml量杯法
失水量
<30ml/30min
<30ml/min
失水量仪法
粘度(S)
<28
含砂率(%)
<8
PH值
7~9
胶体率(%)
>95
失水量
<30ml/min
16.4.4泥浆管理
①使用时,每天进行不少于二次的检验,不合格的及时处理。
②被污染了的泥浆,若污染严重则废弃,污染一般的可经过机械处理和重力沉淀等再生处理后重复使用。
16.4.5泥浆外运
清孔后排出槽孔的废弃泥浆在坝区的填筑范围之外集中放置,然后再外运至指定弃渣场。
16.5墙体材料
防渗墙墙体材料应符合下列要求:
(1)混凝土防渗墙设计指标:
混凝土防渗墙厚度0.8m,防渗墙混凝土强度等级为C20,抗渗标号W6(坝肩为W8)。
(2)配置混凝土的原材料的水泥、骨料、水、掺合料及外加剂等必须符合《水工混凝土施工规范》(SDJ207-82)的有关标准的规定。
砂率在35%—45%范围内为宜,最大骨料粒不大于40mm。
拌合水中不许含有油脂、糖类及锌、铅等,掺加的外加剂的物理化学性能必须进行检测,不满足要求的不能使用。
(3)混凝土的胶凝材料用量不宜少于350kg/m3;水胶比不宜大于0.60。
(4)混凝土墙体材料,入孔坍落度应为18~22cm,扩散度应为34~40cm,坍落度保持15cm以上的时间应不小于1h;初凝时间不小于6h,终凝时间不大于24h;混凝土的密度不能小于2100kg/m3。
一期槽段混凝土早期强度不宜过高。
(5)混凝土的拌和及运输能力,应满足最大计划浇筑强度的要求,并且能保证浇筑连续进行。
若因故中断,时间不宜超过40min。
应保证运至孔口的混凝土具有良好的和易性。
(6)根据以上要求,混凝土进行配合比试验,使配制的混凝土的各项性能指标达到设计要求。
16.6水下混凝土浇筑
防渗墙混凝土采用泥浆下直升导管法浇筑,导管内径以200mm-250mm为宜。
混凝土浇筑自下而上置换孔内泥浆,在浆柱压力的作用下自行密实,不用振捣。
单个槽孔的浇筑必须是连续进行,并在较短时间内完成。
由于浇筑过程不能直观了解,质量问题不易及时发现,所以必须加强管理,严格按照工艺要求操作。
(1)导管的连接和密封必须可靠。
在每套导管的顶部和底节管以上设置数节长度为0.3~1.0m的短管。
导管底口距槽底应控制在15~25cm范围内。
(2)开浇前,导管内应置入可浮起的隔离塞球。
开浇时,应先注入水泥砂浆,随即浇入足够的混凝土,挤出塞球并埋住导管底口。
(3)混凝土水平输送手段使用混凝土输送泵。
(4)导管埋入混凝土的深度不得小于1m,不得超过6m。
(5)混凝土面上升速度不应小于2m/h。
(6)至少每隔30分钟测量1次槽孔内混凝土面深度,至少每隔2小时测量1次导管内混凝土面深度,并有专人及时填绘混凝土浇筑指示图,(如混凝土上升较快,应缩短时间测试)以便核对浇筑方量。
(7)不符合质量要求的混凝土严禁浇入槽孔内。
(8)一期槽孔两端的导管距孔端应小于1.5m,二期槽孔两端的导管距孔端应小于1m,导管间距不大于3.5m,当孔底高差大于25cm时,导管中心应置放在该导管控制范围内的最低处。
一期防渗墙施工完成后,采用钻孔取芯和其它无损检测方法,检查墙体的均匀性、可能存在的缺陷和墙段接缝。
16.7墙段连接
混凝土防渗墙是由各单元墙段连接而成,墙段间的接缝是防渗墙的薄弱环节,如果连接不好,就会渗漏,导致防渗墙的施工失败,因此墙段连接是防渗墙施工的重点、难点工序,需认真对待。
本工程的防渗墙设计采用接头管法。
16.7.1接头管连接方式
接头管法是在成槽、清底后,即于其两侧插入直径大致与墙厚相同的接头管(本工程接头管为外径800mm钢管)。
接头管各部位的强度必须能够承受最大的起拔力。
2#副坝防渗墙槽段最大高度为18m,每根接头管长度为10m,5m,2m分段连接方式采用便于连接、拆卸的插销,为使连接部位外径和连接管直径保持一致,插捎设置在接头管内部。
16.7.2接头管的插入
接头管要插入到沟槽的底部,而且必须完全插入槽底。
为检查插入深度,在接头管上做出刻度标志。
如遇槽底凹凸不平,接头管不能固定时,则用重锤轻轻锤击接头管,使其完全插入槽底。
并在接头管管底设置既能防止混凝土进入管内,又能便于泥浆出入的活门。
16.7.3接头管的拔出机具
拔接头管一般使用拔管机,起重机,对于那些防渗墙深度较大的槽段,采用拔管机或液压千斤顶缓慢顶拔。
16.7.4拔管工艺及过程控制
拔管成孔的关键是正确选择并适当控制混凝土的脱管时间,在混凝土初凝后即可开始拔管,时间过早会造成混凝土孔壁坍塌,不能成孔,时间过晚,会造成铸管事故,甚至危及孔口安全。
在混凝土开始浇筑3h左右要将接头管缓缓转动,并轻微提高1~2cm左右,以破除混凝土的粘结力,微动的时间不宜过早,也不宜过于频繁,否则对混凝土的凝结和孔壁稳定不利。
拔管时管底活门开启,拔管后管内浆面下降,说明已脱管的部分成孔正常,否则说明管底混凝土跟进,不能正常成孔,应暂停拔管。
若拔管时发现阻力较大,说明拔管时间过晚,应加快拔管速度。
在拔管施工的最后阶段应注意及时向管内注满泥浆,并适当降低拔管速度,最后一节管在孔内应停留较长时间,以防孔口坍塌。
接头管提出之前,应测量实际成孔深度,做好记录。
16.8地面现浇砼防渗墙施工
混凝土防渗墙施工分二期进行,一期防渗墙是地下部分,造槽建墙;二期防渗墙是由人工凿除一期防渗墙顶部50cm的混凝土,然后立模现浇。
二期防渗墙是伸入坝体内的部分墙体,在一期墙顶立模现浇建墙。
新浇混凝土与旧混凝土之间的冷缝需冲洗凿毛处理,新浇混凝土前铺撒M2.5水泥砂浆30mm。
二期防渗墙在回填高塑性粘土前,需在防渗墙体上涂抹一层泥浆,以便与高塑性粘土结合紧密。
二期混凝土防渗墙施工需在帷幕灌浆施工完成通过验收后方进行,一期混凝土防渗墙施工需做好与帷幕灌浆施工的衔接工作。
17.1实行质量“三检”制
第1级的检查者为施工班组自检,自检合格后上报施工员复检,复检合格后上报专职质检员专检,专检合格并经监理验收合格后,才能进入下道工序施工。
防渗墙施工质量控制具体由项目部质量主任和专职质检员负责,班长、兼职质检员负责工序施工质量自检、互(复)检。
基础防渗施工班组应组织施工人员进行质量学习,提高质量意识,贯彻落实“谁施工,谁负责”的质量指导思想。
17.1.2实行质量否决权制度
专职质检员负责各工序、单元工程的质量监督、检查和验收工作,有权对施工过程中出现的不合格工程提出停工、返工、纠正等处理意见,当发现潜在危及质量的情况发生时,有建议停工权,直至问题得到解决。
17.2.1冲孔控制
槽孔中心线的位置由各单孔的孔中心位置确定,在槽孔验收时要检查各单孔的孔位,单孔孔位最大允许偏差为3cm,在不同方向均应满足此要求。
采用重锤法检测孔斜,将冲击钻头下沉至孔底,拉紧钢丝绳,根据相似三角形原理,通过测量钢丝绳在孔口处偏离槽孔中心的距离来计算孔底的偏距和偏斜率。
发现偏差过大时,应及时纠偏。
17.2.2清孔检查
孔底淤积的检查一般都采用测绳和钢制的测饼、测针。
淤积厚度等于测针的测深减测饼的测深。
清孔换浆结束1h后,用取浆器取距离孔底0.5~1.0m处泥浆检测其密度、粘度和含沙量。
17.2.3常见造孔事故的预防及处理
(1)导墙变形破坏
①主要原因如下:
1)导墙的强度或刚度不足;
2)导墙的底部发生坍塌或受到淘刷破坏;
3)作用于导墙的荷载过大;
4)导墙没有设置支撑或支撑遭受破坏。
②预防措施如下:
1)根据地基土的性质及导墙的荷载大小、作用方式等,做好导墙的设计和施工工作;
2)在导墙内配置钢筋;
3)对导墙地基进行加固处理;
4)在布置施工机械时,要使作用在导墙上的荷载分散在作业地面上;
5)要避免施工机具冲撞导墙;
6)导墙的支撑必须完整,并具有足够的强度。
③处理措施如下:
1)当导墙变形不大且尚未断裂时,可采取加强顶撑、减少荷载、用钢梁加固、用塑性混凝土等低强度材料封堵导墙底部等处理措施。
2)当导墙变形过大或已断裂时,一般应回填槽孔,将已变形、破坏部位的导墙拆除,重新建造导墙。
当槽孔深度较大且接近完成时发生局部导墙破坏,为减少工期和经济损失,也可不回填槽孔,不恢复破坏的导墙,而采用沿墙轴方向架设大型型钢的方法继续施工。
(2)槽壁坍塌
①主要原因如下:
1)槽内泥浆漏失或泥浆循环时未能及时补充泥浆,槽内泥浆液面降至安全范围以下,导致泥浆静水压力过小;
2)泥浆性能不适应地质情况或泥浆质量差;
3)施工平台过低,地下水位过高或地下水流速过快;
4)地层松散、软弱,而未作处理;
5)在处理地下障碍时,所用方法不当;
6)单元槽段过长;
7)地表荷载过大或震动力过大;
8)槽孔施工时间过长。
②预防措施如下:
1)修筑施工平台之前加密松散地基,提高其抗剪强度,特别是孔口以下6m以内的土体;
2)导墙要牢固,能承受各种施工荷载,发生塌孔时导墙不会断裂,最好修建钢筋混凝土导墙;
3)槽孔划分要因地制宜,在地层稳定性较差和渗漏量较大的部位采用较短的槽孔;
4)采用适当的泥浆性能指标,保证泥浆的质量,防止废水流入槽内;
5)储备足够的泥浆
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