24 伊敏发电厂俄罗斯500MW机组DEH控制系统应用.docx
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24伊敏发电厂俄罗斯500MW机组DEH控制系统应用
伊敏发电厂俄罗斯500MW机组
DEH控制系统应用
胡庆宇
(伊敏华能煤电有限责任公司发电厂)
摘要 描述了伊敏发电厂俄罗斯500MW机组汽轮机功频电液调节系统(DEH)的改造及应用。
关键词 俄罗斯500MW机组功频电液调节系统改造应用
1一般说明
伊敏发电厂一期工程共安装两台俄罗斯生产的500MW超临界直流燃煤火力发电机组,主机技术规范如下:
1.1锅炉
锅炉为单炉体,全悬吊,“T”型炉结构。
炉膛四面墙布置有32个煤粉喷燃器。
锅炉主要规范如下:
(1)锅炉型号:
ПП1650-25-545БТ(П-78)型超临界直流锅炉
(2)制造厂家:
俄罗斯波道尔斯克奥尔忠尼启泽机械制造厂
(3)锅炉额定参数(100%负荷):
a额定蒸发量1650T/H
b再热器蒸汽流量1357.6T/H
c主汽温度545℃
d主汽压力25MPa
e再热汽入口压力4.16MPa
f再热汽出口压力3.92MPa
g再热汽入口温度295℃
h再热汽出口温度545℃
i给水温度271℃
j保证效率89.5%
k热力计算热效率90.08%
l燃料消耗量444.92T/H
m计算燃料消耗量440.47T/H
n锅炉理论空气量3.1NM3/Kg
1.2汽轮机
汽轮机为超临界一次中间再热单轴、四缸、四排汽凝汽式汽轮机,带有八段不调整抽汽。
汽轮机由高压缸、中压缸和两个低压缸组成,旋转方向从机头向发电机看为顺时针。
高压缸为回流式,主蒸汽由汽缸中部进入,向机头侧经调节级和5个压力级然后回转180°,进入发电机侧的6个压力级,中、低压缸均为对称分流布置,中压缸2X11级,低压缸2X2X5级,全机共有54级叶片。
中压汽封为迷宫式,低压汽封为斜齿式。
高、中、两个低压缸,发电机,励磁机转子各有两个轴承,其中高压转子的前后轴承为带有6个摆动楔的楔形轴承(可倾瓦),其余为椭圆搪孔型支持轴承,中压转子前轴承为支持—推力轴承。
汽轮机主要技术规范:
(1)型号:
K-500-240-4型
(2)制造厂家:
列宁格勒金属制造厂
(3)汽轮机主要参数:
a额定功率:
500MW
b经济功率:
500MW
c最大功率:
525MW
d工作转速:
3000rpm
e频率:
50Hz
f主蒸汽压力:
23.54MPa
g主蒸汽温度:
545℃
h再热蒸汽压力:
3.51MPa
i再热蒸汽温度:
545℃
l主蒸汽流量:
1528.8t/h
m再热蒸汽流量:
1296.8t/h
1.3发电机
发电机为封闭循环通风系统,冷却方式为水氢氢,即发电机定子绕组水内冷,转子绕组、定子铁芯为氢气冷却,氢气通过装在发电机转子大轴上的两台风扇进行强制循环,并通过布置在发电机组四个角上的四组氢冷器进行冷却。
定子绕组采用双星形接线。
发电机工作励磁采用一台与发电机同轴的交流励磁机,经静止可控硅整流后供给发电机励磁,交流励磁机采用自励恒压接线方式。
发电机出口电压为20KV,在发电机出口设有一个负荷开关,用于正常运行和解列操作以及工艺保护动作切发电机,电气主接线采用发变组单元接线,经主变升压至500KV,采用3/2接线方式接入500KV系统,500KV系统采用全封闭GIS组合电器。
2伊敏发电厂功频电液调节系统简介
2.1俄供功频电液调节系统
原伊敏发电厂汽轮机控制系统采用与汽轮机配套的(ЭЧСР-М2)型功频电液调节系统和液力系统并存的控制方式。
这种控制方式电调和液调同时控制油动机的脉冲回路,由电调控制动态变化量,液调控制稳态不变量。
电调输出两个控制信号,一个为连续量,控制电液转换器;另一个为开关量,控制液调的同步器电机。
在稳定状态下,电液调节系统控制电液转换器的电流信号总是零,电液转换器总是处于零位置。
功频电液调节装置的控制信号通过汽轮机控制机构--同步器(МУТ)、电液转换器(ЭГП)、予保护电磁阀(ПЗ)作用于液力系统实现对汽轮机阀门组的控制。
ЭЧСР-М2型功频电液调节装置由两台功能完全相同的,互为冗余的微处理机控制柜和跨接柜组成。
其中包括远方控制部件、信号输入输出系统、参数测量转换部件和显示部件组成。
液力部分由高速弹性调速器、速度调节器、中间滑阀、电液转换器、予保护滑阀、机械功率限制器、飞锤式危急遮断器、液压伺服马达等组成。
汽轮机高压缸有2个主汽门,分别与2个调速汽门相连,由单独的伺服马达控制;中压缸有2个由单独的伺服马达控制的主汽门,4个调速汽门通过连杆由2个伺服马达控制,还有通往汽泵及除氧器、6#高加的2个抽汽逆止阀、1个通往凝汽器的排汽阀。
调速油系统由油箱、过滤器、两台调速油泵、蓄能器及油管路组成;调速油采用单独的中压抗燃油(调速油泵出口油压5MPa)。
仅投入了机前压力调节及超速保护功能,正常运行时的调节完全采用同步器控制的液调回路,电液转换器仅参与超速时的快速调节。
因此远远不能满足电力生产要求。
2.2改造后功频电液调节系统
改造将原来的抗燃油系统改为高压抗燃油纯电调控制系统,系统工作油压14.0Mpa,系统中的每一只汽门均采用一只汽门配置一台油动机、一台电液伺服阀、一台操纵座、一台卸荷阀,油动机与调节汽门操纵座位为同轴直接驱动方式。
控制油采用独立油源供油,电液转换器采用MOOG公司生产的MOOF72(高压调节阀),中压主汽门采用开关电磁阀进行控制,简称“DEH”系统。
DEH系统的设计方案采用的是与DCS系统一体化的设计方案,硬件采用ABB公司Symphony系统,伺服卡采用ABB贝利公司提供的IMHSS03液压伺服子模件。
2.2.1基本功能
a汽机复位(挂闸及开主汽门)
机组跳闸后,保安油压降低,薄膜阀打开,主汽门、调节门全部关闭。
再次启动时须重新挂闸。
电调系统接到运行人员挂闸命令后,输出挂闸信号使挂闸电磁阀带电,危急遮断器复位,建立系统保安油压,使机组挂闸。
同时,关闭薄膜阀建立控制油压。
保安油压正常后,DEH输出信号使挂闸电磁阀失电,使挂闸电磁阀不长期带电。
至此DEH挂闸完成。
b升速
DEH系统内设置有ATC、自动升速功能。
每种方式都能够使机组由静态升速到3000RPM定速状态。
自启动ATC升速(未投入);自动升速
DEH根据运行人员设定的升速目标值和升速率,控制机组按该设定值自动完成冲转、暖机、过临界,在此过程中,运行人员可根据实际情况,通过保持命令使机组进入保持状态运行或切换到其他运行方式。
DEH具有控制机组完成超速试验功能。
机组定速后需要做超速试验时,运行人员可通过操作命令“超速试验”来启动该功能,此时DEH控制机组均匀升速至超速保护动作。
超速试验包括:
OPC超速(103%)试验、机械超速试验、电超速(110%)试验。
c同期与并网
当机组完成启动升速后,达到同步转速范围(2970~3030rpm)即可进行同期操作。
由运行人员选择同期。
在接到自动同期允许信号后,就可以进行同期了。
在自同期方式下,DEH接受自动准同期装置发出的转速“增”、“减”信号调整机组转速直至并网。
d初负荷
机组并网后,DEH立即自动使机组带上初负荷(5%,可调)以防止逆功率运行。
并网后机组处于阀位控制。
然后在哪种回路运行由运行人员自行决定。
e功率闭环控制
该控制回路是DEH用来对机组进行各种变工况调节,DEH系统既可根据运行人员给定的负荷变化率与负荷目标值控制机组负荷的增加或减少,也可直接接受来自DCS系统的协调指令、或者接受AGC控制指令及功率定值。
该回路可与其它回路进行无扰切换。
f压力控制回路
该控制回路,以操作员设定作为给定值,以实际主汽压为反馈,通过PI调节器控制机侧主汽压力。
此种功能是为进行机调压进行设计的。
当锅炉工作于稳压状态,汽机的功率则随锅炉出力的变化而变化。
主汽压回路可与其它回路进行无扰切换。
g一次调频限制功能(未投入)
h手动控制机组负荷(阀位控制)
运行人员通过阀位“增”、“减”操作来改变调节汽门的开度(设定阀位目标值),从而达到调整机组负荷的目的。
它赋予运行人员最大限度的权力与灵活性,同时它又是各闭环控制回路的后备,当这些回路出现故障(如测量信号失效)时,DEH自动切换到手动控制方式。
i负荷限制及自动减负荷功能
当机组的运行工况或蒸汽参数出现异常时,为避免损坏机组,并使机组的运行尽快恢复正常,DEH系统对机组的功能或所带的负荷进行了限制,包括:
功率反馈限制——当实测功率与功率定值的差值超过规定数值时,DEH自动切除功率反馈回路,同时降低功率定值;最高最低负荷限制——由人工给定,并可根据需要随时改变。
j阀门管理
阀门切换的实质是阀门喷嘴配汽和节流配汽方式,也就是全周进汽和部分进汽的转换,其目的是为了兼顾机组的经济性和快速性,解决变负荷过程中均匀加热与部分负荷经济性的矛盾。
单阀方式下,调节级全周进汽,调节级叶片加热均匀,有利于改善热应力,这样可以较快地改变负荷,但节流损失较大。
顺序阀方式下,阀门逐个开启,蒸汽通过变化的弧段进入动叶片,节流损失大大减小,机组运行的热经济性得以明显改善,但同时对叶片产生冲击,容易形成部分应力区,负荷改变速度受到限制。
因此,冷态启动或低参数下变负荷运行期间,采用单阀方式能够加快机组的热膨胀,减小热应力,延长机组寿命;额定参数下变负荷运行时,机组的热经济性是电厂运行水平的考核目标,采用顺序阀方式能有效地减少节流损失,提高汽机热效率。
k单阀/顺序阀转换
在单阀/顺序阀转换期间,应投入负荷反馈回路。
使得在切换过程中维持机组负荷稳定。
在单阀方式时OIS“自动控制”画面上按“单/顺”,发出转换指令(单/顺),切至顺序阀模式,切换时间约10分钟;在顺序阀模式时,同以上操作,切至单阀模式,耗时约10分钟。
l阀门活动试验为防止阀门长时间处于某一位置不动而出现卡涩,需要定期进行活动试验。
试验时需司机在控制室内操作完成。
m阀门行程流量修正曲线
阀门行程与流量的关系是一条非线性的曲线,该系统为每一阀设计一修正函数使阀门行程与流量的关系达到近似线性,使其更容易被控制。
n超速试验
超速试验分电气超速和机械超速两种,与超速保护控制部分(OPC)配合实现试验。
该逻辑主要任务是:
●选择电气或者机械超速试验
●判断试验成功或失败,并输出显示。
o电磁阀活动试验四个AST电磁阀采用串并联的结构。
试验逻辑设计每次只作一个电磁阀试验,试验时闭锁其它3个。
通过运行人员操作依次试验。
p阀门严密性试验考验机组阀门是否能关严。
800-1000rpm时,对阀门进行快速关闭,观察转子的惰走情况能否在规定的时间内转速降到允许的值或者转速降到规定的值是否在允许的时间内。
●高压调门严密性试验
●高压主汽门严密性试验
●中压调门严密性试验
●中压主汽门严密性试验
q协调控制
在DEH中设有相应接口,接受CCS功率定值信号(4-20MA对应0-500MW信号)进行功率闭环调节,改变调节阀开度进而改变机组负荷,从而实现机炉协调控制。
同时接受CCS压力定值信号(4-20MA对应0-25MPa信号)进行机前压力闭环调节,处于哪一控制回路由运行人员决定,处于哪一个回路DEH就将其相应的定值作为目标给定进行调节直至达到目标值。
r预暖预暖是为使汽轮机冲转前汽缸、转子及主汽阀的金属温度超过脆性转变温度,以减少启动过程中有关部件的热应力、热冲击,还可以缩短启动时间。
中压缸预暖:
由于中压缸缸壁较厚,预热时间较长,为了缩短机组启动时间,所以要求提前对中压缸预热;阀壳预暖:
高压主汽阀和中压主汽阀预暖。
s快速减负荷(RUNBACK)
快速减负荷也称快卸负荷,其逻辑包括2个减负荷信号而每一信号有其独立的减负荷变化率及负荷下限值。
当一个或多个减负荷信号输入系统时,控制系统会以其中最大变化率把汽轮机的负荷迫降至适当的下限值。
保护及限制逻辑动作时系统将切除所有控制回路。
2.2.2技术指标
a转速控制:
范围:
0--3500rpm精度:
±1rpm
b负荷控制:
范围:
0--100%精度:
±0.5%
c转速不等率:
3--6%连续可调
d系统迟缓率:
<0.1%
e机组甩全负荷时,维持空负荷稳定运行。
转速超调量≤7%
f系统响应时间:
<50ms
g装置MTBF≥8000h
h系统可用率≥99.9%
i环境温度:
0-60℃
相对温度:
5-95%
2.2.3工作原理
DEH系统设有转速控制回路、负荷控制回路、主汽压控制回路、以及同期、信号选择、判断、调频限制、等逻辑回路。
DEH系统通过十台电液转换器分别控制高压主汽阀门、高压调节阀门、中压调节阀门,从而达到控制机组转速、功率、主蒸汽压力的目的。
其工作原理图:
a转速控制回路
负责机组的启动及升速控制。
其中设有转速设定逻辑、暖机控制逻辑、冲临界逻辑、超速试验逻辑等,它以机组的实际转速作为反馈,通过PI调节器控制机组转速。
b负荷控制回路
负责机组的电功率调节。
它以运行人员设定的目标值及变化率来控制机组的电功率使其为给定值。
它以功率给定逻辑作为参考值,以实际功率为反馈,同时综合一次调频信号,通过PI调节器控制机组电功率。
c主汽压控制回路
作为本系统DEH的主要控制回路,以操作员设定的机前主蒸汽压力作为目标给定值,以实际主蒸汽压力作为反馈值,通过调节高调门控制主蒸汽压力。
主要是协助锅炉控制而设计的回路。
d阀位控制回路
作为本系统DEH的辅助控制回路,运行人员通过阀位“增”、“减”操作来改变调节汽门的开度,从而达到调整机组负荷的目的。
它赋予运行人员最大限度的权力与灵活性,同时它又是各闭环控制回路的后备,当这些回路出现故障(如测量信号失效)时,DEH自动切换到手动控制方式,切换为无扰切换。
e后备手操盘
作为控制系统的后备硬手操,当操作站与控制器之间的通讯故障,运行人员无法操作调节阀门,将手操盘上自动/手动按钮置于手动位(此种情况下相当于紧急手动),此时后备盘上手动状态指示灯亮,就可以通过增减按钮直接控制高中压调节门来控制机组负荷,维持机组运行。
当控制系统故障消除后,可以切回操作站自动控制方式,在控制方式切换时无扰动。
(此功能因为实际应用意义极小,现已经取消)
2.2.2.4DEH系统硬件结构及配置
DEH控制柜由两个柜组成即控制柜和端子柜,控制柜中由控制器机箱,两个主电源,四对冗余配置的多功能处理器MFP,网络通讯模件、输入/输出端子单元等硬件构成。
整个系统的配置及信号的见附图“系统结构配置图”。
a系统配置
模件柜里面装有电源、主机板、通讯板、各种I/O子模件等。
端子柜里面装有与各种I/O子模件配套的端子单元,以便与外部信号电缆连接。
b模件柜包括如下模件
四对MFP多功能处理器(IMMFP12),两个冗余配置电源(MODULEⅢ),两对通讯模件(NIS,NPM—NKLS01/11-NTCL01)将系统数据与Cnet环连接。
I/O模件
模拟量输入(IMFEC12-NKTU01-NTAI05)15通道4--20mA1块
开关量输入(IMDSI14-NKTU01/11-NTDI01)16通道(24VDC)6块
转速输入模板(FCS01-NKTU01/11-NTDI01)1通道3块
模拟量输出(IMASO11-NKTU01/11-NTDI01)14通道4-20mA1块
开关量输出(IMDSO14-NKTU01/11-NTDI01)16通道3块
液压伺服子模件(IMHSS03-NKHS03/11-NTHS03)4通道10块
c端子柜
装有与各种I/O子模件配套的端子单元,以便与外部信号电缆连接,如NTDI01、NTAI05、NTHS03等。
2.2.2.5液压系统简介
a供油单元及系统
由于原机组控制系统采用的是中压抗燃油的液力系统,其工作介质为抗燃油,机械保安系统的用油也是由调节系统供给。
本机组经改造后将原系统5MP抗燃油供油装置取消,将调节用油压力提高到14MP,增加一套独立的抗燃油供油系统,该供油系统将由油箱、三台互为冗余的定压变量柱塞泵、独立的抗燃油再生装置、独立的抗燃油冷却装置、油箱出口高压蓄能器组件、各种控制用的压力开关、电气元件及控制端子箱等基本部件组成。
b执行机构
K-500-23.5-4型超临界汽轮机高压缸的2个主汽门各与两个高压调节门相连,它们均由单侧伺服马达控制,可实现节流调节和喷嘴调节。
中压缸有两个中压主汽门和4个中压调节阀门。
两个中压主汽门由各自的伺服马达控制,4个中压调节阀门则通过连杆由两个伺服马达控制;系统在进行技术改造时,除调节汽门和主汽门外全部进行改造,即系统中的每一只汽门均采用一只汽门配置一台油动机、一台电液伺服阀、一台操纵座、一台卸荷阀,油动机与调节汽门操纵座位为同轴直接驱动方式,电凸轮配汽机构。
执行机构一般由液压缸、液压块,控制/试验电磁阀或电液转换器、位移传感器或行程开关、卸荷阀等组成。
执行机构采用弹簧复位液压开启式,其开启应由抗燃油压力进行驱动,而在关闭时靠操纵座的弹簧力。
为保证在执行机构关闭时蒸汽阀碟及阀座之间的冲击力在一定的范围内,在液压缸有压侧留有缓冲区。
执行机构按其控制方式分为:
调节型执行机构和开关型执行机构。
开关型执行机构只能将被其所控的蒸汽阀门控制在开启或关闭两个位置上,因此在此类执行机构上不需要配置电液转换器,只需配置控制其开关的开关电磁阀;并且,由于其在机组正常运行时长期处于一个位置(开启状态),而其又是保安系统的一个重要组成部分,因此保证其在运行过程中动作灵活时十分重要的,故每一只开关型执行机构上均配置有活动电磁阀和卸荷阀;调节型执行机构可以将其所控的蒸汽阀门稳定在任意的中间位置上,因此调节型执行机构上均配置有电液转换器、卸荷阀和位移传感器,同时为获取可靠的阀位反馈信号,位移传感器是冗余配置的;
开关型执行机构的工作原理如下所述:
开关型执行机构接受DEH控制系统来的控制信号,其开关电磁阀(该电磁阀为二位四通常闭电磁阀)在得到DEH控制系统发出的控制信号后,失电关闭,这样卸荷阀上腔自动停机危急遮断控制油(即AST控制油)通往有压回油的通路被封闭,卸荷阀的滑阀在其上腔AST油压和弹簧的作用下关闭,此时高压抗燃油经节流孔进入该执行机构油缸和卸荷阀的下部,在油压的作用下,该执行机构克服蒸汽在阀门上作用力、摩擦力、阀门本身的重力和操纵座弹簧力而开启汽门,当汽门运动到限位行程后,操纵座上的行程开关触点闭合,同时发出一个节点信号给DEH,表明该汽门已全开。
在开关型执行机构油动机集成块上还有一个活动试验电磁阀(该电磁阀为二位四通常闭电磁阀),该电磁阀与油动机下腔的压力油相连;当需要进行汽门活动试验时,DEH控制装置发出汽门活动试验信号,该电磁阀打开后将油动机油缸活塞下腔的压力油经该电磁阀后的一个节流孔排至有压回油,这样将导致油动机油缸活塞下腔油压部分跌落,汽门在操纵座弹簧力的作用下回落一定的行程,以达到进行汽门活动试验的目的。
由MOOG72伺服阀控制的执行机构的工作原理现叙述如下:
经计算机运算处理后的开大或关小高压调节汽阀的电气信号经过MOOG72伺服放大器放大后,在MOOG72电液伺服阀中将电气信号转换为液压信号,使电液伺服阀主阀芯移动,并将液压信号放大后控制高压抗燃油的通道,使高压抗燃油进入执行机构活塞下腔,使执行机构活塞向上移动,压缩操纵座弹簧,带动高压调节汽阀使之开启,或者是使压力油自活塞下腔泄出,在操纵座弹簧力的作用下使活塞下移,关闭高压调节汽阀。
当执行机构活塞移动时,同时带动一个线性位移传感器(LVDT),将执行机构活塞的位移转换成电气信号,作为负反馈信号与前面计算机处理后送来的信号相加,由于两者极性相反,实际上是相减,只有在DEH控制系统输入指令信号与位移传感器(LVDT)反馈信号相加后,使输入到伺服放大器的控制信号为零时,伺服阀的主阀回到中间位置,不再有高压油通向执行机构活塞杆下腔,此时高压调节汽阀便停止移动,停留在一个新的工作位置。
c危急遮断系统
汽轮发电机组是处于高温高压下工作的高速旋转机械,为了在故障情况下保护设备的安全,本机组设有完善的自动保护设备,当汽轮机的运行参数超出正常范围时,自动保护设备将根据情况报警,当运行超过机组安全允许界限时,自动保护装置将及时使汽轮机停机,以保证汽轮机的安全;
由于原机组的配置中有一套为调节保安系统供油的动力源,控制系统在进行DEH改造后将被取消,所以机械保安系统改造后由密封油系统供油。
由于本机组在DCS改造的时,控制系统已由原来的中压抗燃油电液并存控制系统改成高压抗燃油数字纯电调控制系统,因此在改造后的保安系统中增加了以下几个部套来实现原系统中一些原有的功能或增加一些原控制系统不能实现的功能,新增加的功能部件有:
薄膜阀:
该薄膜阀采用美国FISHER公司生产的产品,它是机械保安系统与高压抗燃油保安系统之间的接口,该阀的薄膜上作用着机械保安系统中的附加保安油,该油压克服薄膜下部弹簧的弹簧力,从而将阀头压在阀座上,这样就堵住了高压抗燃油系统中危急遮断母管中AST油压的排油口,使各蒸汽阀门执行机构油动机下均能建立起油压;当机组因为机械超速或其它原因而使机械保安系统中的附加保安油失压后,薄膜阀在薄膜下弹簧力的作用下打开,将高压抗燃油系统中AST母管油压泄掉,各蒸汽阀门在操纵座中弹簧力的作用下迅速关闭,以防止汽轮发电机组事故进一步扩大;AST电磁阀组件和OPC电磁阀组件:
压力油经高/中主汽门油动机、旁通排汽阀油动机和汽动泵管道上的油动机的卸荷阀节流孔后形成的控制油,我们称之为自动停机危急遮断油(即AST母管油压),它接受AST电磁阀组件上4个成二“或”一“与”关系的AST电磁阀的控制,同时也接受薄膜阀的控制;压力油经高/中压调节阀油动机卸荷阀节流孔后形成的控制油,我们称之为超速保护控制油(即OPC母管油压),同时为保证机组消缺后能够迅速起机,即OPC与AST母管中能够迅速建立起油压,在系统中压力油经节流孔后补入OPC母管中,再经AST电磁阀组件与OPC电磁阀组件之间的单向阀进入AST母管中;
AST电磁阀组件中的4只电磁阀布置成二“或”一“与”的关系,这样布置目的是为了防止电磁阀因电气原因或机械卡涩等原因造成误动或拒动,即防止正常运行时的误停机,也防止当机组处于危急情况下的拒动作;当AST电磁阀动作或薄膜阀动作引起AST母管失压时,机组所有的蒸汽阀门均关闭;
OPC电磁阀组件中的二只OPC电磁阀布置成并联,当机组运行转速达到机组额定转速的103%时,OPC电磁阀在DEH系统中OPC控制器的作用下打开,各调节汽门在操纵座弹簧力的作用下迅速关闭;当机组实际运行转速下降到额定转速时,各调节汽门执行机构的行程又恢复到动作前的位置;由于有OPC电磁阀组件与AST电磁阀组件中间的单向阀的作用,当AST母管失压时,OPC母管同时失压;反之,则不然;挂闸电磁阀组件:
为保证机组具备启动条件,必须将机械保安系统中的危急遮断器滑阀上小油室л中的压力油泄去,使危急遮断器滑阀在作用其下部(60凸肩上压力油压的作用下被推至上限位,将机械保安系统中的附加保安油与泄油口的通道封住,使附加保安母管中建立起油压,将机械保安系统与高压抗燃油保安系统的接口阀—薄膜阀关闭,使高压抗燃油系统中自动停机危急遮断母管中建立起油压,机组具备启动条件。
机组在启动之前,挂闸电磁阀在DEH系统的控制下得电打开,将压力油经一节流孔后形成的通往危急遮断器滑阀上小油室л中的挂闸油压泄去,危急遮断器滑阀在作用于(60凸肩上辅助保护装置油压力下被推至上限位,完成危急遮断器滑阀的挂闸,使机组具备启动的
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