河口水库导流洞混凝土施工方案.docx
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河口水库导流洞混凝土施工方案
河口村水库导流洞洞身混凝土施工方案
林立
1、方案编制依据
该方案编制依据为设计文件,现行施工、验收规范,合同要求及业主明确的节点工期。
1.1设计文件
①导流洞设计图纸;
②导流洞设计变更及通知。
1.2现行规范
①水工混凝土钢筋施工规范
②水电水利工程模板施工规范
③水工建筑物止水带技术规范
④水工混凝土施工规范
⑤水工建筑物抗冲磨防空蚀混凝土技术规范
⑥钢筋机械连接技术规程
⑦水利水电工程测量规范
⑧水工混凝土试验规程
⑨水利水电施工质量检验与评定规程
⑩水利水电建设工程验收规程
1.3节点工期
2011年6月30日,导流洞施工结束。
2、施工任务概述
导流洞全长740.0m,衬砌后断面尺寸9.0m×13.5m,衬砌厚度0.8m、1.0m、1.19m、1.20m、1.60m、2.0m六种。
根据设计分缝要求,仓长8m、9.0m、10m三种,共计77仓;设计钢筋量4195.1t,设计混凝土量54154.8m3,其中C25混凝土26887.2m3,C30W6F100混凝土14552.5m3,C40W6F100抗冲耐磨混凝土12715.1m3。
3、总体施工安排
目前开挖施工尚未完成,为了降低开挖与衬砌施工间的相互干扰,进水口方向以开挖为主,开挖期间不进行洞内混凝土衬砌施工;进水塔底板完成后,进水口方向安排混凝土衬砌。
出水口方向以衬砌为主,考虑到洞挖的工期很紧,单方向掘进的难度,出水口方向底板完成一段后,在不影响边、顶拱混凝土衬砌的前提下适时安排开挖。
4、施工进度计划
2011年6月30日,导流洞施工全部结束,其中计划2011年2月末全洞贯通。
4.1主要节点工期
①2011年5月5日,底板衬砌完成;
②2011年6月10日,边、顶拱衬砌完成;
③2011年6月30日,洞内回填、固结灌浆完成。
4.2细部施工安排
前期导流洞衬砌主要从出水口方向进行,进水口方向以开挖为主;后期进水塔施工结束,导流洞衬砌(运输)改从进水口方向进行,出水口进行导流明渠的混凝土施工。
①出口侧K0+670~K0+740段底板(7仓)完成后;洞内存碴开挖,同时进行垫层和K0+643~K0+670段底板(3仓)浇筑,计划2010年11月5日完成。
②2010年11月6日恢复出口侧上层正常洞挖至11月25日,然后进行垫层浇筑。
③2010年12月1日,恢复出口侧底板混凝土浇筑,跳仓进行,2仓/5天,计划2011年4月30日浇筑到K0+100。
④2011年4月10日,从进口侧同时进行底板混凝土浇筑,2仓/5天,计划2011年5月5日浇筑到K0+100。
⑤出口侧上层正常开挖时,利用单台车连仓浇筑边、顶拱混凝土,计划2010年11月25日完成4仓,到K0+700。
⑥2010年12月1日,采用2台台车跳仓进行边顶拱混凝土浇筑,2仓/5天,计划2011年5月15日浇筑到K0+100。
⑦2011年5月18日,上游侧台车空行到渐变段,进行渐变段边墙的浇筑,完成后连仓向下游浇筑,计划2011年6月5日浇筑到K0+40。
⑧下游侧台车连仓向上游浇筑,计划2011年6月10日浇筑到K0+40。
⑨2011年5月28日,开始渐变段顶拱浇筑,计划2011年6月15日完成。
⑩2011年4月1日,开始洞内回填、固结灌浆,计划2011年6月30日完成。
5、主要技术方案
5.1配合比选定
导流洞K0+000~K0+274段设计为C25普通混凝土,K0+274~K0+351段顶拱设计为C30W6F100混凝土、底板和边墙设计为C40W6F100抗冲耐磨混凝土,K0+351~K0+740段顶拱和3.0m以上边墙设计为C30W6F100混凝土、底板和3.0m以下边墙设计为C40W6F100抗冲耐磨混凝土。
根据设计单位建议,抗冲耐磨混凝土采用甘肃巨才电力技术有限公司生产的HF外加剂。
配合比试验及原材料检测由甘肃巨才电力技术有限公司委托黄河勘测规划设计有限公司实验中心进行,配合比如下。
表5-1C40W6F100抗冲耐磨混凝土配合比
塌落度
cm
水
胶
比
粉
煤
灰
%
HF
外
加
剂
%
引
气
剂
%
砂
率
%
单方混凝土材料用量(kg/m3)
水
胶
材
水
泥
粉
煤
灰
砂
小
石
中石
HF
外
加
剂
引
气
剂
120
∣
140
0.36
25
2.0
0.03
43.5
148
411
308
103
804
469
574
8.2
0.12
C25、C30W6F100混凝土,由中国水利水电第一工程局有限公司河口村水库项目经理部委托河南省科源水利建设工程检测有限公司进行原材料检测及配合
比试验,配合比如下。
表5-2C30W6F100混凝土配合比
塌
落
度
cm
水
胶
比
粉
煤
灰
%
泵
送
剂
%
砂
率
%
单方混凝土材料用量(kg/m3)
水
水
泥
粉
煤
灰
砂
小
石
中
石
泵
送
剂
120
∣
160
0.48
25
1..5
45
154
241
81
869
478
583
4.82
表5-3C25混凝土配合比
塌
落
度
cm
水
胶
比
粉
煤
灰
%
泵
送
剂
%
砂
率
%
单方混凝土材料用量(kg/m3)
水
水
泥
粉
煤
灰
砂
小
石
中
石
泵
送
剂
120
∣
160
0.47
25
1.5
44
134
214
71
878
502
615
4.28
5.2主要工艺流程
1、底板混凝土工艺流程
清基及欠挖处理→基面验收→垫层混凝土→钢筋绑扎→端头模板→边墙模板→安装灌浆管→清仓→仓面验收→混凝土浇筑→等强16小时→脱模→洒水养护14天
2、边、顶拱混凝土工艺流程
钢筋绑扎→钢模台车行走就位→涂刷脱模油→缝面处理及测量放线→顶模就位→边模就位→边墙堵头模→安装灌浆管→清仓→仓面验收→浇筑边墙及立顶拱堵头模→浇筑顶拱→等强24小时→脱模→顶拱喷养护剂→边墙洒水养护14天
5.3主要施工方案
1、钢筋制安
钢筋在加工厂统一制作,现场安装。
考虑到导流洞工期紧、钢筋直径较粗;采用焊接接头,现场焊接量较大,质量、进度难以保证。
故径向受力钢筋接头均采用机械连接,连接型式选用滚轧直螺纹连接。
2、混凝土衬砌
导流洞洞身采用采用河南华宝有限公司制造的液压自行式钢模台车进行衬砌,根据实际施工情况,底板和边、顶拱分期进行浇筑。
依据衬砌厚度变化处必须设缝和分仓长度8.0~12.0m的设计要求,确定施工仓长为8.0m、9.0m、10.0m三种,施工缝钢筋不过缝、缝面不凿毛。
清基后先进行垫层混凝土浇筑,然后进行底板混凝土衬砌,底板衬砌时连带90cm两侧边墙;最后进行边、顶拱混凝土衬砌,一次浇筑成型。
6、主要施工方法
6.1垫层混凝土
6.1.1清基及欠挖处理
为了最大限度降低对洞内施工的影响,清基分段进行,先粗清后细清,与底板浇筑相互配合。
粗清时,测量人员进行跟踪测量,标定欠挖点并与现场调度和技术人员交底;调度人员安排破碎锤进行欠挖处理,局部采用风镐配合,现场技术人员进行质量控制,处理下来的石碴反铲装自卸车运出洞外,处理后进行细清和风水枪洗面。
6.1.2混凝土浇筑
基础面验收合格后,进行垫层混凝土浇筑,混凝土标号为C20,采用6m3混凝土搅拌车水平运输,HTB-60泵送入仓,Φ50振捣器振捣,人工抹面找平。
6.2钢筋制作
6.2.1接头型式的选定
①直径Φ20的纵向钢筋(分布钢筋),采用手工电弧焊单面搭接焊,焊接长度不小于20cm(10d);端头加工成偏口,满足规范要求的两根搭接钢筋的轴线宜位于同一直线上。
②直径≥Φ25的径向钢筋(受力钢筋),底板、边顶拱接头均采用机械连接,连接型式选用滚轧直螺纹连接。
6.2.2接头位置的选定
1、纵向分布钢筋
钢筋定尺长度9.0m、12.0m,分仓长度8m、9.0m、10.0m,单根钢筋不设接头或设一个接头,如设接头交替间隔布置。
2、径向受力钢筋
钢筋定尺长度9.0m、12.0m,单根钢筋不设接头或设一个接头,交替间隔布置,接头最好避开箍筋区,保证在同一连接区段内的接头百分率不大于50%;保证与其它钢筋机械连接接头间距不小于50cm,同时保证接头强度不低于A级接头要求。
6.2.3钢筋的加工
1、采用单面(或双面)搭接焊的接头
钢筋接头切割量大时采用机械切断机切割,当加工量小或不具备机械切割条件时采用气焊切割。
2、采用直螺纹连接的接头
1)端头处理
钢筋端头切割后如有毛边、弯折或纵肋尺寸过大者,采用砂轮机修磨。
2)螺纹加工
①钢筋接头的直螺纹加工在钢筋厂内进行。
②加工的钢筋直螺纹的长度、牙形、螺距等必须与连接套的长度、牙形、螺距相一致,并经过配套的量规检测合格。
③螺纹丝扣长度应满足相应钢筋的要求,误差不超过规定值,加工螺纹丝扣长度及误差值由接头厂家确定,同时满足规范要求,详见表6-1。
④加工钢筋直螺纹时,应采用水溶性切削润滑液,当气温低于0℃时,应掺人15%~20%的亚硝酸钠,不得用机油润滑或不加润滑液套丝。
6.2.4钢筋的存放
表6-1螺纹丝扣及连接套参数表
规格
丝扣
丝扣偏差
套筒
长度
偏差
长度
偏差
直径
偏差
Φ25
37
+3、-3
62
+2、-2
Φ37
+1、-1
Φ28
40
+3、-3
68
+2、-2
Φ41
+1、-1
Φ32
43
+3、-3
74
+2、-2
Φ47
+1、-1
Φ36
50
+3、-3
85
+2、-2
Φ53
+1、-1
1、钢筋原材的存放
①进场的钢筋采取有效的堆放方式和防锈措施,存放在30cm高的混凝土条垛上,并在上部设置可移动的轻型防雨棚。
若存放过程中发生钢筋变形或锈蚀,应矫正除锈后重新鉴定,确定处理办法。
②钢筋原材的存放按不同级别、规格、进场时间分别挂牌存放,方便加工时的二次吊运。
2、成品钢筋的存放
①成品钢筋的存放按使用工程部位、名称、编号、加工时间挂牌存放,不同号的钢筋成品不宜堆放在一起,防止混号和造成成品钢筋变形。
②经检验合格的成品钢筋尽快运往工地安装使用,不要长期存放。
③冷拉调直和已弯、折加工的钢筋采取有效的堆放方式和防锈措施,对钢筋表面形成的水锈和色锈不做专门处理,对有锈皮和鳞锈的钢筋必须处理,并应重新鉴定,视损伤程度决定降级使用或剔除不用。
④直螺纹连接的钢筋端部螺纹保护帽在存放及运输装卸过程中不得取下。
6.3钢筋的安装
6.3.1钢筋的运输
1、水平运输
水平运输采用8.0t平板车,装运时,考虑到安装的先后顺序分类进行摆放。
底板采用人工直接搬运到仓面进行安装,边、顶拱在钢筋台车上人工搬运进行安装。
2、垂直运输
装、卸车时采用5.0t吊车进行垂直运输,安装时通过悬挂在钢筋台车上的0.5t电动葫芦进行钢筋的垂直运输。
6.3.2架立钢筋及保护层
1、架立钢筋
钢筋安装前设置架立筋,底板处的立筋选用Φ25的钢筋,横筋与洞轴线方向一致,与分布钢筋同粗、等长,相应取消该部位的分布钢筋;侧墙、顶拱处的立筋选用Φ22的钢筋,横筋同样用Φ20的纵向分布筋替代,相应取消该部位的分布钢筋。
并安装后,保证足够的刚度和稳定性。
2、钢筋保护层
侧墙、顶拱迎水面的保护层厚度为16.5cm,采用C40的混凝土垫块保证钢筋的保护层。
垫块内预埋直径φ16mm的钢筋,与结构钢筋点焊固定,垫块互相错开,分散布置。
同时,双层钢筋网间设计有Φ12的连接钢筋,并且增加了Φ22的架立立筋,足以保证双层钢筋网的相对位置准确和背水面的保护层厚度。
保证钢筋保护层的偏差不大于+2cm、-1cm。
6.3.3钢筋的绑扎
钢筋台车长度10m,台车移动一次即可完成一仓钢筋的绑扎。
利用钢筋台车前端的电动葫芦将结构钢筋逐层运至钢筋台车各平台上,人工按架立钢筋上的标志线依次将受力筋用连接套连接牢固,再在受力筋上作出分布钢筋的标志线,由人工从下向上依次将分布筋绑扎在受力筋上,结构钢筋网绑扎成形,测量检查验收合格后,利用连接钢筋将网片固定并将网片与系统锚杆焊牢。
边墙钢筋的绑扎后,进行顶拱钢筋的绑扎。
先将顶拱托架和钢管校正到钢筋设计位置,主筋连接采用正反丝连接套连接;顶拱钢筋成网后用短钢筋与顶拱锚杆焊固在一起,最后将托架及两边钢管收回,往前移动进行下一仓钢筋的绑扎。
边、顶拱钢筋绑扎时,为了兼顾模板台车清理、刷油及堵头模板施工的方便,在每仓端部预留3环受力筋不绑扎,将该钢筋固定在已完的受力筋上。
待模板台车就位后,完成浇筑仓内3环钢筋的绑扎,然后进行堵头模板的安装。
6.4模板制作和安装
6.4.1底板模板
1、90cm边墙模板
抗冲耐磨混凝土对表面平整度要求较高,为了更好的保证混凝土的表观质量,制作面板5mm的加强型9015定型钢模板。
模板采用人工现场拼装,细部安装结构见图6-1、图6-2。
混凝土强度达到2.5Mpa时(封仓约16h,通过实验确定),拆除模板。
脱模后及时进行模板表面清理并涂刷脱模剂(油),采用棉纱抹涂,保证涂匀,控制厚度。
2、端头模板
底板端头模板采用3015定型钢模板水平支立,90cm边墙端头模板采用3015定型钢模板竖直支立;不合模数部位采用其它规格钢模板进行调整,不规则边角采用木模拼装,细小孔洞采用织物堵严,保证不漏水泥浆。
模板后备Φ48绞手管进行加固,先垂直后水平(90cm边墙部分适当调整);垂直方向与底板厚度等长,水平方向与底板混凝土宽度等长,采用蝶形卡扣通过Φ14圆钢与底板分布钢筋相焊接,同时保证该分布钢筋与受力钢筋有3~5个交叉点焊接。
保证模板竖向垂直,横向平直且垂直洞轴线。
混凝土强度达到2.5Mpa时(封仓约16h,通过实验确定),拆除模板。
脱模后及时进行模板表面清理并涂刷脱模剂(油)。
图6-190cm边墙模板安装图
图6-290cm边墙模板安装图
6.4.2边、顶拱模板
边、顶拱模板采用河南华宝有限公司制造的液压自行式钢模台车,细部结构见图6-3。
1、张模
台车沿轨道通过自行设备移动至待浇仓位,调节横送油缸使模板与隧洞中心对齐;然后起升顶模油缸,到位将侧模用油缸调整到位,并把丝杆上紧。
施工前需测量放点,作为台车起升、张开控制点。
钢模台车校正时,先将一侧顶拱部分与上一仓砼搭接(搭接长度10cm)严密、锁定,再进行另一侧模板的校正,校正采用全站仪及垂线法进行。
安装好钢模后,检查钢模台车周边与已浇筑砼的搭结处是否吻合,并将丝杠全部撑紧,使钢模台车周边与已浇筑砼的搭接严密,避免漏浆和错台。
钢模台车侧模下口支撑丝杠没有紧靠模板边缘,同时台车下部通道的立柱为悬臂结构;浇筑时,为了避免混凝土自重和振捣形成的侧压力导致模板下口变形出现错台,模板调整到位后,采用10cm×10cm木方将模板下口顶牢,避免丝杠退扣造成边墙层间缝错台。
由于侧模两边均由2个油缸控制,为防止模板中部发生变形,在钢模台车纵向拉线,上、下吊线来控制模板平整度。
每边边模吊3根线,中部和上、下游各一根。
纵向拉3根线,起拱处下1.5m开始,间距4m,即在边模油缸正对位置附近,避免中间部位由于全站仪无法检测、难以控制的弊病。
模板下口两侧各均匀布置7个螺旋丝杆作为垂直支撑,同时在底纵梁和轨道间均布3个螺旋丝杆作为垂直支撑,防止浇筑时侧模及台车中部下塌。
导流洞设计坡比为1%,为防止台车滑动,模板调整无误后,将台车锁定并进行横向固定。
图6-3液压自行钢模台车示意图
2、脱模
先拆掉堵头模板,再进行台车脱模。
先将侧模下口、水平丝杠回收,然后用侧模油缸脱侧模;侧模收回后,降下顶模油缸,脱顶模。
混凝土强度达到5.0Mpa时(封仓约24h,通过实验确定)开始脱模,脱模顺序与张模相反,先下侧模,然后上侧模,最后顶拱模。
3、端头模板
钢模台车模板校、验合格以后开始进行堵头模封堵,封堵头模前先将仓面冲洗干净。
直段模板采用3015定型钢模板竖直支立,顶拱弧段采用定做的弧形3015模板;不合模数部位采用其它规格钢模板进行调整,不规则边角采用3cm木板拼装。
采用10×10cm方木作为背枋及背档,在钢模台车模板端部焊制角钢套环,将10×10cm背枋穿入角钢套环固定在钢模台车上,外侧与岩石顶牢并采用Φ16圆钢拉筋与外层钢筋网或锚杆根部焊接。
若焊在钢筋上时,与周围的结构钢筋在上下游方向至少有5个焊点,以形成稳固的钢筋网。
衬砌厚度1.6m、2.0m时,拉筋沿周圈布置两排,间、排距60cm,使整个堵头模板稳定、牢固。
为防止漏浆,堵头模应拼接严密,靠岩石侧的缝隙采用织物堵塞严密。
堵头模先封边墙部分,验收合格后开始浇筑;在浇筑边墙的过程中,将顶拱堵头模封堵完毕。
6.4.3渐变段模板
渐变段底板浇筑与其他仓段底板相同,侧墙采用钢模台车进行浇筑,顶拱模板采用钢、木组合模板,平面采用3015定型钢模板,曲面采用3.0cm的木板制作异型模板。
预先在侧墙距离底板10.5m处预埋埋件,在埋件上焊接牛腿支撑I20横向水平工字钢梁,埋件间距150cm,钢梁中部下设Φ165钢管支撑,钢管下端固定在浇筑好的底板上,钢管间采用双排Φ48绞手管间隔150cm进行纵向加固。
6.5止水带安装
分仓缝采用“651”橡胶止水带,环向设置,90cm边墙水平施工缝不设纵向止水。
止水带距迎水面30cm,安装时采用3015定型钢模板夹住,用固定钢筋保证其在浇筑过程中不发生位移;止水球尽量靠近分仓缝,埋在先浇筑的混凝土内,止水带接头设在顶拱部位,采用热粘合,分仓缝不凿毛,采用沥青油膏涂刷。
6.6混凝土的拌制
混凝土采用HZ90拌合站进行拌制,ZL50转载机上料,人工投放外加剂。
投放前,按每盘1.5m3混凝土计算外加剂的添加量,称重后转换为容器盛放,方便投放。
抗冲耐磨混凝土温度裂缝控制较高,除了设计配合比控制外,采用深井冷水拌制混凝土,炎热天气搭设防晒棚等措施降低骨料温度,从而降低混凝土的入仓温度。
为缓解仓面泌水、减少干缩裂缝,拌制边墙混凝土时,塌落度尽量采用下限值控制;考虑顶拱部位浇筑方便,塌落度尽量采用上限值控制。
6.7混凝土的浇筑
6.7.1混凝土运输
采用6m3和9m3混凝土搅拌车水平运输,炎热或低温天气,避免运输过程中及等待期间混凝土温度升高或降低,采用帆布包裹棉帘对搅拌罐进行隔热或保温处理。
6.7.2混凝土入仓
1、底板
采用HTB-80泵车或HTB-60拖泵泵送入仓,垂直水流方向,从一侧边墙向另一侧边墙浇筑。
浇筑仓面不宜过大,单层厚度40cm左右,表层摊铺高程低于钢筋网5cm。
90cm边墙混凝土在底板混凝土具有一定强度后进行浇筑,以免振捣时,边墙混凝土全部流淌到底板上。
2、边、顶拱
1)观察窗及下料孔
钢模台车两侧侧模各开6排、21个观察窗,顶拱开4排、14个观察窗,用于混凝土施工中的检查、观察。
混凝土浇筑过程中,将底板以上6米及10米的两侧模上的三个窗口打开,用于进人、观察及振捣,其余窗口关闭。
边墙下料口设置于上侧模顶拱靠近拱脚的地方,采用中间的2个观察窗下料;拱顶中心线共7个封拱器,保留3个用于顶拱下料,其余的封闭。
另在堵头模板顶拱最高处开一个宽60cm,高不小于40cm的通道孔,作为浇筑用材料设备和人员等进出仓面的施工通道,浇筑到顶拱封仓时,再封堵。
2)砼泵及泵管布设
边、顶砼浇筑采用2台HTB-60拖泵,每侧一台,钢模台车上的竖向泵管预先架设,相对固定,用圆钢牢牢焊接固定在台车架上;在台车上部平台处设置泵管弯头,以备连接边墙泵管及顶拱泵管,详见图6-4。
边墙下料泵管进仓后,用每节1.5m的连接软管进行下料,软管用铅丝加固,人工两边拖动,软管随砼的上升而逐节拆除。
下料口距砼面高度不超过1.5米。
在下料口钢模表面挂一块3.0m长、1.5m宽塑料布,防止下料时水泥浆溅到模板上。
边、顶拱砼浇筑时,先在已完90cm边墙接缝处铺一层2~3cm的同标号水泥砂浆,浇筑速度控制在1m/h以下,两侧边墙砼面均衡上升,浇筑高差小于1.0m。
边墙3.0m以下设计为抗冲磨混凝土,浇筑到该高程后适时静置,然后进行上部混凝土的浇筑,尽量避免混料。
图6-4钢模台车泵管布置示意图
顶拱浇筑时,对于衬砌0.8m、1.0m、1.19m、1.2m厚的断面,如顶拱超挖较小,采用冲天管法入仓;对于衬砌1.6m、2.0m厚的断面及顶拱超挖较大部位,采取从堵头部位入仓,退管法浇筑,仓面内泵管采用1.0m、2.0m的短管。
泵管布设要尽量缩短泵送距离,靠近砼泵的泵管要尽量用新管,减少爆管和堵管的可能。
6.7.3混凝土的振捣
振捣采用Φ50手提式振捣棒。
底板浇筑时放置2台,并备用2台;边、顶拱浇筑时,每侧边墙放置2台,并备用2台;顶拱部位主要采用插入式振捣器振捣,同时在顶拱模板上布置8台平板振捣器辅助。
底板浇筑仓面较大,加强人工平仓,避免振捣引流平仓可能产生的过振离析现象,保证混凝土粗骨料均匀分布在砂浆中。
平仓后应延迟静置预缩,使混凝土塌落度适当损失后再进行振捣,以减少过振发生。
边墙迎水侧混凝土,尤其是90cm边墙,在初凝前进行二次振捣,尽量排放混凝土中的气泡,避免混凝土表面形成过多的气孔。
初凝前对90cm边墙模板侧5cm范围内的混凝土表面采用木抹进行压面处理,保证层间缝顺直;终凝后对其余范围内的混凝土表面进行凿毛处理。
6.7.4底板混凝土面处理
底板混凝土振捣后,表面采用长刮板刮平,电动抹面机辅助找平,然后用木抹粗抹,最后用铁抹抹光至要求的平整度。
做面过程可分次压抹收面,如蒸发量大,采用彩条布在整个过程中进行覆盖保湿。
因钢筋保护层较大,采用托架铺设跳板,避免直接踩踏混凝土表面,减少过分踩踏引起混凝土离析,改善表面平整度,详见图6-5。
图6-5底板找平托架示意图
6.7.5混凝土养护及防护
底板表面压光后,适时采用无纺布洒水保湿(保温)养护;边、顶拱脱模后,适时洒水养护(顶拱洒水养护难度较大,可喷养护剂),视环境温度等养护14d~28d。
前期出水口侧底板衬砌时,洞内开挖出碴,需在浇筑完的底板上通车。
为了保护已浇筑完的混凝土面,在无纺布上采用宽80cm、厚1cm的橡胶板(废旧传送带)沿车辙铺设进行防护。
后期可在浇筑完的混凝土面上铺5cm砂子,浇水养护和防护。
6.7.6钢模台车的清理
钢摸台车就位之前必须进行模板的清理和刷油,采用柴、机混合油涂刷。
为使模板清理及刷油方便,绑扎钢筋时在分仓缝部位留出1.0m(每仓3根,共计6根钢筋)不绑扎,径向受力筋先固定在已绑扎好的钢筋上,待模板就位后恢复。
脱模后,台车先往前移动1.0m,施工人员沿所留1.0m空间的下游侧钢筋上按间距2.0m环向而站,进行钢模板的清理;同时将混合油装入小胶皮桶中,人工手持毛刷将混合油均匀涂刷在钢模台车面板上,为防止涂刷过多产生流淌,可用棉纱抹涂。
清刷完1.0m后台车再往前移动1.0m,循环进行清理和刷油,直至钢模全部清理干净、刷完脱模油。
6.7.7单仓砼循环时间分析
1、底板
一仓底板混凝土施工循环时间约为60小时,具体分配如下:
端头模板、边墙模板(12h)→开仓验收(4
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