质量缺陷处理专项施工方案.docx

质量缺陷处理专项施工方案.docx

《质量缺陷处理专项施工方案.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量缺陷处理专项施工方案.docx（27页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

质量缺陷处理专项施工方案

合肥市轨道交通3号线土建TJ03标

质量缺陷处理专项方案

编制：

审核：

审批：

中铁二十局集团有限公司

合肥市轨道交通3号线土建TJ03标项目经理部

2016年4月3日

一、编制依据

1、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008）

2、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-2008）

3、《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-2015）

4、《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999）（2003年版）

5、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）

6、《地下防水工程质量验收规范》（GB50208-2011）

7、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）

8、《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107-2010）

二、编制范围

合肥市轨道交通3号线土建TJ03标工程。

三、工程概况

合肥市轨道交通3号线土建TJ03标主要工程内容包括：

锦绣大道站、丹霞路站、繁华大道站共3个站点，及锦绣大道站～丹霞路站～繁华大道站～芙蓉路站共3个区间土建工程。

1、车站概况

锦绣大道站为地下两层单柱双跨岛式站台车站，位于翡翠路与锦绣大道丁字交叉口处的地下，车站与翡翠路平行，沿翡翠路路中布设。

车站主体建筑面积为8505m2；车站主体总长度209.7m，标准段总宽度19.7m，标准段基坑深度16.7～17.8m,覆土厚度3.02～3.40m。

车站附属建筑面积为3517m2，共设3个出入口和2组风亭，附属基坑深度10.0～13m。

丹霞路站为地下两层单柱双跨岛式站台车站，位于翡翠路与丹霞路十字交叉口处的地下，车站与翡翠路平行，沿翡翠路路中布设。

车站主体建筑面积为7928.8m2；车站主体总长度195.1m，标准段总宽度19.7m，标准段基坑深度16.4～17.5m，覆土厚度2.18～3.70m。

车站附属建筑面积为3633.6m2，共设4个出入口和2组风亭，其中3号出入口和1号风亭合建，附属基坑深度9.1～13.7m。

繁华大道站为地下两层单柱双跨岛式站台车站，为3、7号线的换乘站，位于繁华大道与翡翠路交叉口处的地下，车站与翡翠路平行，沿南北向布设。

车站总建筑面积为29038.50m2；车站主体总长度487.3m，标准段总宽度20.9m，标准段基坑平均深度17.5m，覆土厚度2.9～3.5m。

车站共设5个出入口、4个物业开发出入口和3组风亭。

2、区间概况

本项目盾构区间分别为锦绣大道站～丹霞路站、丹霞路站～繁华大道站和繁华大道站～芙蓉路站3区间。

区间始于锦绣大道站北端头井，沿翡翠路路中下方穿行经过丹霞路站、繁华大道站，终于芙蓉路站南端。

区间左、右线长度均为1976.25m。

四、质量缺陷及处理措施

4.1交通导改路面施工

目前沥青混凝土面层施工中因不合格而加以铣刨处理的主要缺陷有：

压实度不足、密实度不够等。

4.1.1沥青面层压实度不足缺陷

1、成因分析

⑴石料的压碎值偏大、针片状含量较大、棱角少，导致石料易被压碎，集料间的嵌挤效果差，沥青混凝土易失去骨架支撑。

细集料的砂当量不足，矿粉的0.075mm通过率小，较粗；配合比设计或调整时，4.75mm筛孔通过率或矿粉添加量小；沥青拌和楼的风门开度太大，或称量不准确，矿粉添加量偏少，导致0.075mm的通过率太小，填充料偏少。

⑵骨料在滚筒里加热时间太长，由于骨料相互间碰撞，造成粗集料破碎较多，沥青混合料骨架受到破坏，使沥青混凝土级配发生较大变化。

⑶石料或沥青加热温度偏低，造成沥青混合料出厂温度偏低；沥青混合料在运输时未作好覆盖，使沥青混合料温度降温太快；在摊铺时已达不到温度要求；碾压时，压路机不能紧跟碾压，摊铺的沥青混合料散热太快，温度达不到碾压温度，使沥青混合料不易压实。

⑷摊铺机的参数特别是夯锤和振级的设置太小，易使初始压实度太小；沥青摊铺机的摊铺速度太快，压路机跟不上碾压，沥青混合料降温太快，沥青混合料不易压实。

⑸压路机质量小，压实遍数不够。

⑹压路机未走到边缘。

2、防治措施

⑴确保沥青混合料的良好级配。

⑵做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。

⑶装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。

⑷调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。

⑸合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。

⑹当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出30～40cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。

4.1.2水稳层

水泥稳定碎石具有良好的力学性能，强度高，水稳定性好，板体性好，适宜于大交通重轴载道路的基层，但水泥稳定碎石的施工是一个综合过程，常常会出一些如弹簧，松散，取不出芯样，表面出现裂缝等病害，以到于影响施工质量，现笔者结合自己的一些经验，提出水泥稳定碎石常见的问题以及预防措施。

4.1.2.1裂缝

水泥稳定碎石裂缝是水泥稳定碎石基层混合料水泥固化以及水分散发后在表面产生的细微开裂，然后向深部与横向扩展，最贯通整个基层。

裂缝的宽度约为1cm~3cm，严重可达4cm~5cm，裂缝的产生一定程度导致上破坏基层的板的整体受力状态，如果裂缝进一步发展会产生发生反射裂缝，造成路面面层也相应产生裂缝或者断板情况的出现。

1、水稳层产生裂缝原因

⑴水泥稳定碎石混合料含水量高于最佳含水量很多，水泥稳定碎石基层干缩应变随混合料的含水量增加而增。

⑵水泥品种的选择。

⑶水泥剂量用量偏大与级配不好。

⑷水泥稳定碎石养生不及时或养生不规范化。

⑸温差原因。

2、预防措施

⑴重视原材料的选用以保证有良好的级配，在满足设计强度的前提下，降低水泥剂量。

⑵水泥的选择：

不同品种的水泥干缩性不同，普通硅酸盐水泥干缩性很小，火山灰质硅酸水泥次之，矿渣水泥较大。

因此，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。

⑶控制细集料量，细集料＜0.075mm颗粒的含量尽量小于5%~7%。

⑷控制含水量，要严格按水泥稳定碎石配合比设计控制含水量，使其与最佳含水量接近，减少用水量不当而人为造成裂缝。

⑸合理选择施工时间，施工时间最好选择在夏季高温季节来临之前，如在夏季高温季节施工，尽量在上午或夜间施工。

⑹加强养生，因为干燥收缩的破坏发生在早期，所以及时的采用土工布，麻袋布或薄膜覆盖进行良好的养生，可以防止水泥稳定碎石层混合料内部发生水化作用和水分的过分蒸发引起表面的干缩裂缝现象。

如施工条件许可，及时铺筑沥青面层是减少干缩裂缝的一种好的办法。

⑺在水稳层碎石基层中掺加粉煤灰（占集料重量的10%~20%），可以延缓水稳层混合料的凝结，增加混合料的搞冻能力和改善混合料的形变性能。

4.1.2.2取不出完整的芯样

按照技术规范要求，水泥稳定碎石层龄期7d~10d，应能取出完整的钻件，可实际情况是部分路段因为松散，不能取出完整的芯样。

1、成因

⑴水泥用量偏少造成骨料之间胶结不好，达不到强度。

⑵没有完全按照规范要求进行养护，按规范要求每一段碾压完成并经压实度检查合格后，应立即养生，宜采用湿砂进行养生，砂层厚度为7cm~10cm。

也可采用沥青乳液进行养生，无述条件时，也可用洒水车结常洒水进行养生。

养生期不宜少于7天。

⑶水泥稳定碎石层原材料级配不好。

⑷含水量不合适，以至于水泥不能在混合料中完全水化和水解，水泥对碎石的稳定作用没发挥，影响水泥稳定碎石的强度。

⑸水泥选用不当，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用水泥稳定碎石，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）。

不宜使用快硬水泥，早强水泥以及已受潮变质的水泥。

⑹拌合得不均匀，且没在最佳含水量下充分压实，以及施工碾压时间拖的过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使其强度下降。

2、预防措施

⑴原材料方面，每批水泥应检验合格后，才能进行使用；对于碎石，要符合级配要求，最大料径不要超过31.5mm，对于不合格的材料严禁进入场地。

⑵改进拌合工艺，尽量避免离析的产生，施工人员要加强对水泥剂的控制，发现了问题要及时改进与处理。

⑶抖合的计量器具要在开工前送计量质量检测中心进行检定，以保证称量的准确无误。

⑷在运输过程中要避免使用小型送料车，混合料要覆盖，减少运输途中水分的蒸发。

4.1.2.3表面松散

1、产生的主要原因

混合料不均匀,堆放时间长。

卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑松散，运输过程中，急转弯，急刹车，熟料卸不及时，使摊铺机内产生局部大碎石集中。

2、预防措施

对于表面松散的问题，需要从以下几个方面来预防，首先要保证水泥稳定碎石混合料的含水量，在保证压实度的情况下尽量使水泥稳定碎石混合料的含水量比最佳含水量稍稍高一点，使运输到施工现场进行碾压时能保持最佳含水量：

其次对运输车辆要事先进行检查，保持运输车辆要完好，做到运输中不要出现停顿，以保证混合料拌和出料后能在一个小时以内摊铺碾压完毕，以避免水分散失，出现与最佳含水量相差很远的情况。

再有就是在碾压完成后要马上要进行养生，这一点也是在施工中容易忽视的问题，在养生期间还要注意使水稳层要始终保持温润状态。

4.1.2.4强度出现偏差

1、产生的原因

⑴水泥稳定碎石级配不好。

⑵水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。

⑶含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对碎石的稳定作用，影响强度。

⑷水泥，碎石和水抖合得不均匀，没有在最佳含水量下充分压实，施工碾压时间拖的过长，破坏了已凝结的水泥胶凝，使水泥稳定碎石强度下降，碾压完成后没及时的保湿养生。

2、预防措施

⑴保证水泥稳定碎石级配良好。

⑵因为水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，所以应优先选用硅酸盐水泥。

⑶均匀拌合水水泥稳定碎石混合料，使其在最佳含水量下充分进行压实，以保证强度和稳定性。

4.1.2.5结论

水泥稳定碎石基层这些质量问题的出现，一些是因为设备与施工工艺所造成，但大部分原因是管理的问题。

所以施工单位一是要改进落后的施工工艺与选用先进的设备，二是要加强管理，明确责任，对每道工序要严格控制，只有这样才能保证水泥稳定碎石层的质量，避免病害的产生。

4.2管线迁改

4.2.1管道平面产生位移，里面坡度不顺

1、成因分析

在测量放线的时候，管道的平面会产生相对的位移，致使立面上的坡度不平顺。

产生上面的根本原因是在测量的过程中出现重大的过失，在施工走样与不能准确的避开原有的建筑物，并在平面上发生位置的偏移。

2、防治措施

在施工之前一定要认真的按照施工测量规范以及规程开始交接桩的保护与复测。

施工放样时应结合相应的水文地质条件，并按照设计要求、埋置深度和有关的规定进行放样，而且一定要复测检验它的误差是否符合要求，才能交付开始施工。

施工的时候，要严格按照样桩来进行，平基与沟槽要做好纵坡测量和轴线的验收工作。

在工程施工时，如果因为意外碰到别的建筑物，必须进行避让的时候，则应该在比较合理的位置上加设连接井，可以用直线来进行连通，其连接的井转角不应大于135度。

4.2.2从历次的经验看，在管道的位置常会出现积水或者偏移

1、成因分析

通常是由测量上的差错导致的，施工在走样与意外的避让以往的构建物，在立面上会产生积水、滑坡。

在平面上还会产生位置上的移动。

2、防治措施

⑴施工放样要结合水文地质条件，按照埋置深度和设计要求以及有关规定放样，且必须进行复测检验其误差符合要求后才能交付施工。

⑵施工时要严格按照样桩进行，沟槽和平基要做好轴线和纵坡测量验收。

4.2.3管材存在裂缝或局部砼松散，抗渗能力差，容易产生漏水