甲苯氯化调研报告.docx
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甲苯氯化调研报告
氯甲苯调研
报告
2012年10月15日
1概况
甲苯在路易斯酸催化剂三氯化铁、三氯化锑、三氯化铝等作用下,与氯气在液相中反应,生成的芳环单取代产物一氯甲苯为邻氯甲苯和对氯甲苯的混合物。
邻氯甲苯的比重为1.0697,熔点:
℃,沸点℃,其在常温下为无色油状液体,有特殊气味,不溶于水,能与多数有机溶剂相混。
邻氯甲苯是重要的有机化工原料之一,主要用于生产二氯甲苯、邻氯苯胺、2-氯苄基氯、2-氯苄基二氯、2-氯苄基三氯、2-氯苯甲醛、2-氯苯甲酰氯、2-氯苯甲酸等产品。
对氯甲苯比重:
1.0697,熔点:
℃,沸点162℃,其在常温下是一种无色透明液体,有特殊气味,能溶于醇、醚、苯等,微溶于水。
对氯甲苯主要用于有机合成,染料中间体的制备,还可用作溶剂。
对氯甲苯可用于生产对氯氯苄、对氯苯甲醇、对氯氰苄、对氯苯甲醛、对二氯甲酸、2,4-二氯甲苯、2,4-二氯苯甲醛、氰戊菊酯、杀菌剂等,它还是一类新的多酮聚合物的一个中间体,对氯甲苯通过侧链上氧化、环上氧化、氰化、卤化、氯代等反应可以衍生出100多种农药、医药和染料产品。
2氯甲苯的生产方法
甲苯在催化剂存在的条件下,在40~80℃左右的温度下可以很方便的制得由对氯甲苯和邻氯甲苯组成的单取代混合液。
由于目前对氯甲苯的市场需求大于邻氯甲苯,并且其具有更高的产品附加值,因此目前甲苯液相氯化反应阶段的技术重点是通过选择催化剂来调节对氯甲苯、邻氯甲苯的产出比例。
2.1催化剂的选择
路易斯酸作催化剂
~0.97:
1。
甲苯氯化用路易斯酸做催化剂,同时用噻蒽或其衍生物作为辅助催化剂,一氯产物中,对氯甲苯:
邻氯甲苯可以达到1.4:
1。
该类方法的特点是定向选择性好,副产物少,收率高;缺点是辅助催化剂制备难度比较大。
改性硅胶作催化剂
有文献报道以改性硅胶作定向氯化的催化剂,氯化产物中对氯甲苯:
邻氯甲苯达到15:
1左右。
该法的优点是具有极高的选择性,缺点是改性硅胶的制备难度大,成本也较高,因此目前尚无法实现工业化生产。
特种分子筛做催化剂
钾L型分子筛、钠Y型分子筛可用作芳烃氯化催化剂。
据报道,钾L型分子筛作催化剂,氯代脂肪醇作为助催化剂,甲苯与氯气在液相条件下反应,甲苯转化率可达98%以上,产物中对氯甲苯:
邻氯甲苯为3.3:
1。
但是分子筛晶格容易被反应产生的酸破坏,催化剂寿命短,再生以后重复使用时氯化产物中对氯甲苯的比例会明显下降,同时氯化液中,间位产物含量会升高,使得后处理难度增加。
殷云武等以铝、铁、铜、镍、钴或锑等高价金属离子或混合物作为催化剂,苯并噻唑等作为配体形成络合催化剂,氯化反应后,对氯甲苯:
邻氯甲苯为1.5:
1,并且催化剂具有较好的稳定性。
2.2邻氯甲苯与对氯甲苯的分离
与其它有机氯化物的异构体比较相似,氯甲苯异构体的沸点非常接近,熔点差距较大,对氯甲苯的沸点仅比邻氯甲苯高3℃,而熔点高出44℃。
因此采取常用的蒸馏方法难以完全分离,而且能耗比较高,而下游精细化工产品对质量的要求又非常苛刻,因此氯甲苯异构体的分离成为合成技术中关键的关键。
表1甲苯及其氯代产物的相关指标
指标
邻氯甲苯
间氯甲苯
对氯甲苯
2,4-二氯甲苯
甲苯
相对分子质量
熔点/℃
沸点/℃
目前国内外已实现工业化或具有工业化前景的分离技术有以下几种:
磺化分离法
磺化分离法是国内外最早开发的异构体分离方法,先将氯甲苯进行磺化,由于邻氯甲苯的活性比较大,先被活化,得到邻氯甲苯甲磺酸,利用熔点的差异通过结晶进行分离,之后水解得到邻氯甲苯。
采用同样的方法可以分离出其他的异构体。
由于该法涉及磺化、水解等环节,能耗高、污染严重,不宜规模化生产,目前面临被淘汰。
精馏分离法
由于邻、对氯甲苯的沸点相差很小,相对挥发度近为1.0,导致精馏分离需要的理论塔板数高达250块,回流比大于20,单塔高度一般在30m以上。
为避免塔过高,目前工业上多采用二塔或三塔连续精馏,虽然能得到纯度较高的邻氯甲苯和对氯甲苯,但若对产品质量要求进一步提高,精馏塔所需的理论塔板数还要明显增加。
该分离工艺过程简单,技术可靠,“三废”量少,易于工业化;但是所需塔板数太多,能耗太大,导致生产成本高。
精馏结晶法
精馏结晶法是利用邻、对氯甲苯熔点相差较大的特点,结合精馏方法对异构体进行分离,不仅节约能耗而且还能减少投资。
先利用单塔精馏到混合液中对氯甲苯质量分数为85%,以此作为结晶分离的起始质量分数,结晶提纯后得到的对氯甲苯的质量分数在98%以上。
常用的结晶方式为降膜冷冻结晶,由于对氯甲苯在8℃左右开始结晶,而邻、间位氯甲苯在-30℃以下也不结晶,因此使用-10~-5℃的冷冻盐水间接冷冻,采用降膜冷冻结晶,反复进行结晶、熔融,邻、间位产品留在母液中,提纯精制得到对氯甲苯。
精馏结晶法语精馏法相比,投资少,能耗低,但操作繁琐,中间控制要求高。
尽管如此,该法仍是目前比较理想的工业化分离方法。
萃取蒸馏法
萃取蒸馏法特别适用于组分沸点很接近,分子构型很相似的混合物或者共沸混合物的分离。
在萃取蒸馏过程中,精馏塔的每一块塔板上都存在外加的萃取剂,萃取剂的沸点高于被分离组分,萃取剂从塔顶附近引入,沿塔向下流经每一块塔板一直到塔釜,萃取剂在各个塔板的存在改变了沸点相近组分的相对挥发度,使得每一块塔板上的分离度变大,与简单的精馏相比就可以在达到同样分离纯度的情况下需要用较少的塔板数,或者在同样塔板数的情况下分离的纯度更高(表2)。
通常情况下,萃取剂的沸点应该比被分离的混合物中组分的沸点高,也不与被分离组分形成共沸物。
通常萃取剂从离塔顶几个塔板的位置引入,这样可保证萃取剂不被带进从塔顶馏出的低沸点组分。
在塔釜,较高沸点的组分与萃取剂被连续抽出,这两组分的分离将在另一个精馏塔中进行,由于他们的沸点差别较大,较容易的相互分离完全。
表2相对挥发度对理论塔板数的影响
分离程度相对挥发度所对应的理论塔板数
697
144
75
52
40
534
110
57
39
30
463
95
49
34
26
80
392
81
42
29
22
296
61
31
21
16
221
45
23
16
12
从表2中可以看出,如果能找到一种萃取剂,使得它们的相对挥发度从1.06增加至1.20时,则在达到99%纯度时理论塔板数可从250块降低至49块。
李国栋等考察了不同萃取剂对一氯甲苯挥发度的影响,结果如表3。
表3不同萃取剂对一氯甲苯挥发度的影响
萃取剂相对挥发度
无
一缩二乙二醇
二甲基甲酰胺
1,4-丁二醇
乙二醇
1,3-丁二醇
1,2-丙二醇
磷酸三丁酯
二甲基亚砜
由表中可以发现,随着萃取剂的加入,邻、对氯甲苯的相对挥发度有了明显的提高,这也说明通过较少的理论板数就可以对邻氯甲苯与对氯甲苯进行分离。
分子筛吸附分离法
20世纪80年代,国外开发出了分子筛选择吸附分离氯甲苯工艺。
日本东丽公司、美国环球油品公司、德国拜耳公司开发的分子筛吸附分离技术均使用八面体沸石为吸附剂,为得到较适宜的分子筛孔道,吸附剂先用甲苯进行预处理,在氯甲苯的3种异构体中选择吸附对氯甲苯,含邻、间位氯甲苯的吸余液返回异构体单元,重复上述步骤,直至得到高纯度的对氯甲苯产品。
在国外已有采用分子筛分离法的大规模工业化氯甲苯装置。
上海印染七厂采用X、Y、ZSM-5分子筛为吸附剂,以甲苯为脱附剂,采用固定床吸附装置,吸附分离混合氯甲苯,效果较好,但生产规模较小。
随着技术的进步和高效吸附剂的不断开发,这种高效、节能、产品质量好、无污染的分子筛吸附分离法将成为氯甲苯分离技术的发展方向。
2.3生产工艺
实际生产工艺一般采用甲苯液相氯化反应来生产对氯甲苯、邻氯甲苯并采用精馏结晶法对产品实现提纯。
下面是生产过程中的具体流程:
甲苯的干燥
从苯库来的甲苯进入计量罐,以标尺计量体积并测定温度。
根据体积和温度计算出重量,记入原始数据中,并通知苯库。
甲苯计量罐装有保温夹套,以备冬天通入热水进行保温,防止冻结。
启动泵将甲苯抽出,经冷凝器,打入干燥器干苯进入干苯罐备用。
干苯用干苯泵连续打入干苯高位槽,并保持甲苯高位槽流管连续有溢流。
甲苯的氯化
甲苯的氯化为高温沸腾氯化,自甲苯高位槽来的干苯经流量计计量后连续加入氯化器,氯气自液氯分配后,从氯化器底部通入与甲苯顺流而上,氯气首先溶于甲苯中,与触煤反应生成氯甲苯、HCl气体。
氯化反应为放热反应,氯化温度有氯化器底部起,自下而上逐渐降低,中部温度控制在80~87℃。
反应温度的高低调节,借助于加甲苯量的大小调节而实现,反应生成物氯化液,由氯化器上部出料口出来进入液封管。
液封管是阻止HCl气体随同氯化液带出,氯化液从液封管出来后,经氯化液冷却器冷却,待温度降至40~50℃再去中和氯化液第一缓冲中间槽。
为防止氯化开车时引起爆鸣,氯化开车应先充氮,用氮气置换氯化塔顶气相系统内含氧气体,充氮时使槽压,尾压,充两瓶氮气后即可通氯开车,氯化中部温度≥75℃,顶温≥70℃,槽压,尾压即可撤去充氮操作。
每班由氯化器底部排放废酸一次去中和第一中间槽,排放废酸应采用间断方式,连续排放不得超过10秒钟,且排放废酸之前应先将中部反应温度降下3~4℃。
由于氯化反应是在高温沸腾条件下进行,氯化器顶部出来的HCl气体中带有大量的甲苯蒸汽,为了回收这部分物料,在气相系统中采用了一段60m2冷凝器,工业水冷凝;二段40m2冷凝器,冷冻水冷却;三段10m2冷凝器,冷冻盐水冷却相分离器气、液分离,降膜和波纹塔喷淋棘手措施。
氯化器顶部出来的HCl气体先进入一段60m2冷凝器,气体走管内管外通工业冷却水冷却,使气体温度降至30~40℃左右,再进入二段40m2冷凝器,气体走管内,管外通冷却水,使气体温度降至20℃以下。
最后进三段10m2冷凝器冷却同样气体走管内,管外通-10~-15℃的冷冻盐水冷却,使气体温度降至5~6℃。
三台冷凝器下来的酸甲苯分离器V-126酸甲苯分离器分离出的酸甲苯返回氯化器供氯化反应。
酸甲苯分离器底部排出的废酸去中和缓冲大罐,酸甲苯分离器为圆柱锥底,内衬防腐,内装插处管。
酸苯分离器内废酸每班定时排放2次。
自三段石墨冷凝器出来的HCl气体,经相分离器分离出液体,液体去中和大罐,气体进波纹吸收塔T-104,波纹塔为防腐,高约6m、Ф600内装波纹填料吸收液用次品或成品氯甲苯。
由次品泵打入经循环泵打入吸收液,吸收液冷却器进行冷却,吸收液走管内,管外通10~15℃的冷冻盐水冷却,冷却后的吸收液与HCl气体分别同时先后从降膜吸收塔,波纹塔顶并流进入,喷淋吸收处理后的HCl气体经尾气输送管去副产吸收塔,HCl气体从吸收塔底部进入,塔顶加水制成副产盐酸。
吸收液每8小时更换1次,吸收液应缓慢放入中和大罐。
每小时测定氯甲苯比重1次,比重要控制每班排放氯化器内底部废酸、甲苯分离器内废酸2次。
氯化液中和自氯化器液封出来的氯化液,进氯化液冷却器前,按相当于氯化液体积(即氯化甲苯量)的10%加水水洗,经流动混合后,进入氯化液冷却器,使温度降至40~50℃,入中和第一中间槽,用水洗泵打入中和第一水洗分离罐分离。
静止分离后的氯化液从水洗分离罐由碱洗泵打入第二水洗分离罐进行分离。
分离出的废酸水间断地由第一水洗罐、第二水洗分离器底部排放至中和废水贮罐。
从第二水洗分离罐上部流出的酸性氯化液,按体积的3%加入浓度10%的液碱中和,经中和泵转动搅动打入中和碱分离罐。
材料同水洗分离罐,经中和静止分离后,中性氯化液从碱分离罐上部流出进入氯化液干燥器,氯化液经干燥后含水量达0.06%,进入氯化液贮罐备用。
碱分离罐、水洗分离罐内废碱液、废酸液每班定时从其底部排放至废水罐。
中和加水控制量为氯化液体积的10%
中和加碱控制量为氯化液体积的3%
中和PH值为8-11。
每小时测定PH值一次。
10%的液碱来自液体库的30%液碱在配碱罐内配制。
氯化液的初馏
用氯化液泵将氯化液罐内氯化液泵出,经转子流量计计量后打入预热器预热,预热器钢质列管20m2。
管间通蒸汽或热水。
物料走管内,预热温度85~95℃,经预热的氯化液从Ф700或Ф1000粗馏塔中部加入,氯化液各组份经传质传热后低沸点物料甲苯向上移动,高沸点物料向下移动,调节加热蒸汽,控制塔釜温度连续被抽入精馏塔内与精馏配合,保持粗馏釜液面三分之一至二分之一处,粗馏塔内低沸点物料苯蒸气向上经塔顶进入初馏分凝器,分凝器钢质列管F=20m2。
管内走物料,管外通工业水冷却,部分被冷凝的液相苯返回塔内作回流,调节塔顶分凝器进水量的大小,控制塔顶回流比,塔顶温度一般为77~88℃,大部分气体甲苯经分凝器出来进入全凝器冷凝,冷凝下的回收甲苯进冷却器继续冷却最后进回收甲苯罐。
氯甲苯的精馏
精馏为连续真空蒸馏,初馏塔釜内的物料,经阀门控制由真空抽入精馏塔,精馏塔为浮阀型,有塔板33块,每块塔板有阀片214片,粗氯苯从精馏塔中部加入。
成品每班进一个贮罐,由车间分析工取样分析,质量合格后由司泵岗位打入成品大罐成品大罐超过20m3,通知厂质监部门取样分析,合格后,用成品泵交库,并作好原始记录。
冷冻分离
由于对氯甲苯和邻氯甲苯的沸点接近,而结晶点相差很大,采用
冷冻结晶的方法分离对氯甲苯和邻氯甲苯。
副产盐酸
氯化的副产HCl气经一段、二段、三段冷凝器的冷却,再经相分离器降膜吸收塔、波纹塔喷淋吸收处理后,进入副产盐酸吸收塔,副产盐酸吸收塔材质为法溴利特,Ф500,高约6m,内装瓷环或波纹板。
HCl气体从塔底通入,水从塔顶加入,HCl气逆流而上,被水吸收,通过加水量的调节,制成31%浓度的盐酸,盐酸自塔底流出,经液封流入盐酸贮罐。
及产品性质简介
氯气
名称:
氯气
英文名:
chlorine
分子式:
Cl2
CAS号:
7782-50-5
氯气常温常压下为黄绿色气体,经压缩可液化为金黄色液态氯,是氯碱工业的主要产品之一,用作为强氧化剂与氯化剂。
氯混合5%(体积)以上氢气时有爆炸危险。
氯能与有机物和无机物进行取代或加成反应生成多种氯化物。
氯在早期作为造纸、纺织工业的漂白剂。
颜色\气味\状态:
通常情况下为有强烈刺激性气味的黄绿色的气体。
密度:
比空气密度大,标况时是ρ=M/V(m)=(71g/mol)/(22.4L/mol)=3.17g/L。
易液化。
熔沸点较低,在101kPa下,熔点-107.1°C,沸点-34.6°C,降温加压可将氯气液化为液氯,液氯即Cl2,其与氯气物理性质不同,但化学性质基本相同。
溶解性:
可溶于水,且易溶于有机溶剂(例如:
四氯化碳),难溶于饱和食盐水。
1体积水在常温下可溶解2体积氯气,形成氯水(通常情况下氯水呈黄绿色),密度为3.170g/L,比空气密度大。
氯气是一种有毒气体,它主要通过呼吸道侵入人体并溶解在黏膜所含的水分里,生成次氯酸和盐酸,对上呼吸道黏膜造成有害的影响:
次氯酸使组织受到强烈的氧化;盐酸刺激黏膜发生炎性肿胀,使呼吸道黏膜浮肿,大量分泌黏液,造成呼吸困难,所以氯气中毒的明显症状是发生剧烈的咳嗽。
症状重时,会发生肺水肿,使循环作用困难而致死亡。
由食道进入人体的氯气会使人恶心、呕吐、胸口疼痛和腹泻。
1L空气中最多可允许含氯气0.001mg,超过这个量就会引起人体中毒。
2.4.2甲苯
名称:
甲苯
英文名:
methylbenzene
分子式:
C7H8
CAS号:
108-88-3
甲苯是一种无色澄清液体,有苯样气味,有强折光性。
能与乙醇、 乙醚、丙酮、氯仿、二硫化碳和冰乙酸混溶,极微溶于水。
甲苯相对密度,凝固点-95℃。
沸点110.6℃,折光率,闪点(闭杯)4.4℃。
甲苯易燃,蒸气能与空气形成爆炸性混合物,爆炸极限 1.2%~7.0%(体积)。
甲苯低毒,半数致死量(大鼠,经口)5000mg/kg。
高浓度甲苯气体有麻醉性。
甲苯大量用作溶剂和高辛烷值汽油添加剂,也是有机化工的重要原料,但与同时从煤和石油得到的苯和二甲苯相比,目前的产量相对过剩,因此相当数量的甲苯用于脱烷基制苯或岐化制二甲苯。
甲苯衍生的一系列中间体,广泛用于染料、医药、农药、助剂、香料等精细化学品的生产,也用于合成材料工业。
甲苯进行侧链氯化得到的一氯苄、二氯苄和三氯苄,包括它们的衍生物苯甲醇;苯甲醛和苯甲酰氯(一般也从苯甲酸光气化得到)在医药、农药、染料,特别是香料合成中应用广泛。
甲苯的环氯化产物是农药、医药、染料的中间体。
甲苯氧化得到苯甲酸,是重要的食品防腐剂(主要使用其钠盐),也用作有机合成的中间体。
甲苯及苯衍生物经磺化制得的中间体,包括对甲苯磺酸及其钠盐、CLT酸、甲苯-2,4-二磺酸、苯甲醛-2,4-二磺酸、甲苯磺酰氯等,用于洗涤剂添加剂,化肥防结块添加剂、有机颜料、医药、染料的生产。
甲苯硝化制得大量的中间体。
可衍生得到很多最终产品,其中在聚氨酯制品;染料和有机颜料;橡胶助剂;医药;炸药等方面最为重要。
2.4.3邻氯甲苯
名称:
邻氯甲苯
英文名:
2-chlorotoluene
分子式:
C7H7Cl
分子量:
CAS号:
95-49-8
邻氯甲苯是一种无色液体,蒸汽压℃,闪点43~47℃、折光率5,℃,℃,不溶于水,可混溶于多数有机溶剂,。
主要用于制造农药、医药、染料及过氧化物的中间体和溶剂。
吸入、摄入或经皮肤吸收邻氯甲苯对身体可能有害,具有刺激症状。
2.4.4对氯甲苯
名称:
对氯甲苯
英文名:
4-chlorotoluene
分子式:
C7H7Cl
分子量:
CAS号:
106-43-4
对氯甲苯,熔点7.5℃,沸点162℃,,蒸汽压1333Pa(43.8℃)。
对氯甲苯不溶于水,溶于乙醇、苯、氯仿、乙醚、丙酮等。
对氯甲苯是有机合成原料,用于医药、农药、染料,有机合成的中间体及橡胶、合成树脂的溶剂。
对氯甲苯能够形成分子间氢键,溶沸点较高。
33万吨/年对(邻)氯甲苯生产成本核算
3.1主要设备规格表
表4主要设备规格表
序号
设备名称
数量
材料
1
甲苯计量罐Φ6000×8000
1
Q235
2
回收甲苯罐Φ6000×8000
1
Q235
3
甲苯干燥器Φ1400×1600
9
Q235
4
干甲苯罐Φ5000×7000
1
Q235
5
甲苯高位槽Φ2400×4800
1
Q235
6
甲苯干燥泵
2
氟塑
7
干甲苯泵
2
氟塑
8
原苯冷却器F=35m3
1
方块石墨
9
相分离器Φ1000×3080
1
钢衬瓷砖
10
酸苯分离器Φ1200×2700
1
钢衬瓷砖
11
循环液泵
2
氟塑
12
波纹吸收塔Φ1300×2475
1
钢衬石墨板
13
尾气吸收包Φ1000×3080
1
钢衬瓷砖
14
一段冷凝器F=60㎡
1
方块石墨
15
二段冷凝器F=35㎡
1
方块石墨
16
循环液冷却器F=25㎡
1
方块石墨
17
氯化器Φ600×16000
1
钢衬瓷板
18
中和罐Φ1400×2200
1
钢衬玻璃钢
19
水洗罐Φ2800×7000
2
钢衬玻璃钢
20
碱洗罐Φ2800×7000
2
钢衬玻璃钢
21
废水罐Φ1500×2800
1
玻璃钢
22
氯化液干燥器Φ1600×5460
4
Q235
23
粗氯化液罐Φ3100×4700
1
Q235
24
水洗泵
2
氟塑
25
碱洗泵
2
氟塑
26
氯化液泵
2
氟塑
27
氯化液冷却器F=25㎡
1
方块石墨
28
粗馏塔Φ1000×14000
1
Q235
29
粗馏预热器F=30㎡
1
Q235
30
粗馏分凝器F=26㎡
1
Q235
31
粗馏再沸器F=170㎡
1
Q235
32
粗馏全凝器F=35㎡
1
方块石墨
33
回收甲苯冷却器F=60㎡
1
方块石墨
34
精馏塔(Φ1600×17000)
1
Q235
35
精馏分凝器F=10㎡
1
Q235
36
精馏全凝器F=40㎡
1
方块石墨
37
精馏再沸器F=80㎡
1
Q235
38
次品罐Φ3600×6165
1
Q235
39
成品小罐Φ3600×6165
4
Q2335
40
成品大罐Φ6500×7590
1
Q235
41
真空罐Φ1200×2850
1
Q235
42
次品泵
2
氟塑
43
成品罐Φ3600×6165
2
氟塑
3.2主要原料及动力消耗
表5主要原料及动力消耗表
名称
规格
单位
单耗
年耗量t
甲苯
99.8%
Kg
755
22650
氯气
99.6%
Kg
590
17700
催化剂
Kg
9
电
KWh
400
12000000
蒸汽
1MPa
t
3
90000
水
t
2
60000
3.3投资估算
表6项目投资估算表单位(万元)
序号
项目
设备购置费
安装工程费
建筑工程费
其他费用
合计
一
固定资产费用
9200
1
主要生产设备
4700
1000
5700
2
辅助工程
300
300
3
公用工程
800
800
4
土建工程
2400
4.1生产车间
1800
1800
4.2成品库
350
350
4.3配电房
250
250
二
其他资产费用
500
1
设计费
200
200
2
前期、培训及开车费
300
300
三
不可见费
300
1
预备费
300
300
四
流动资金
2000
2000
五
总投资值
5800
1000
2400
2800
12000
3.4生产成本
原材料成本
表7每吨氯甲苯消耗定额原材料
原材料
单耗(Kg)
单价(元/吨)
金额(元)
甲苯
755
8000
6040
液氯
590
50
30
催化剂
10000
3
合计
6073
生产成本
表8每吨氯甲苯生产费用
名称
单位
单耗
单价
金额(元)
蒸汽
t
3
200
600
电
KWh
300
180
工业水
t
2
2
4
循环水
t
500
85
维修费
50
折旧
260
合计
1179
生产费用包括折旧费、水电气、维修费用。
由于是属于化工相关的行业,因此,固定资产使用期限按房屋建筑物20年、机器设备10年、电子设备3年,采用直线法计提折旧,本项目固定资产投资总额为9200万元,固定资产残值为原值的5%,故年均
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