RAMS控制程序v10.docx

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RAMS控制程序v10

RAMS控制程序

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2011-5-5

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<2011-05-05>

1.0

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1.目的4

2.范围4

3.方针4

4.引用文件4

5.定义4

2.职责和权限5

2.1总经理5

2.2管理者代表6

2.3市场部6

2.4项目管理部6

2.5技术部：

6

2.6生产计划部：

7

2.7质量安全部：

7

2.8采购部7

2.9物料部7

3.流程图8

4.程序8

4.1投标阶段顾客RAMS要求的识别和评审8

4.2设计策划阶段RAMS工作策划9

4.3设计阶段产品RAMS设计和分析9

4.4批量生产制造阶段实施安全计划11

4.5系统确认阶段准备RAMS指标的确认和验证11

4.6系统验收阶段RAMS指标的确认和验证11

4.7运营维修计划合理的运用和维修方式11

4.8性能监控修改与更新RAMS监控和持续改善11

4.9停用和处置RAMS监控和持续改善11

1.目的

明确RAMS工作任务、职责和方法，确保产品能在整个生命周期内能满足和超越顾客要求，满足有关法律法规、标准的要求，实现可靠性增长，提高公司核心竞争力。

2.范围

本程序适用于公司的轨道交通产品，包括新研制产品，有重大更改的产品和合同有RAMS要求的关键产品。

3.方针

以顾客为中心，充分满足顾客的RAMS要求；将提升RAMS水平作为企业战略和核心竞争力，持续提高产品运行质量。

4.引用文件

ISO9001：

2008《质量管理体系——要求》

IRIS标准国际铁路行业标准

GB/T21562-2008轨道交通可靠性、可用性、可维修性和安全性规范及示例

EN50126-1999Railwayapplications-ThespecificationanddemonstrationofReliability,Availability,MaintainabilityandSafety（RAMS）

EN50128-2001Railwayapplications—Communications,signallingandprocessingystems—Softwareforrailwaycontrolandprotectionsystems

5.定义

5.1RAMS

可靠性、可用性、可维护性和安全性的统称。

5.2可靠性

产品在规定条件下，在规定时间区间内，完成规定的功能的能力。

5.3可用性

在要求的外部资源得到保证的前提条件下，产品在规定条件下和规定时刻或时间区间内，处于可执行规定功能状态的能力。

5.4可维护性

在规定的条件下，使用规定的程序和资源进行维护时，对于给定使用条件下的产品，在规定的时间区间内，能完成指定的实际维护工作的能力。

5.5安全性

免除不可接受的风险影响的特性。

5.6产品生命周期

从产品的初始概念阶段一直到产品停用和处置的整个阶段。

5.7故障Failure

是指因产品功能不能实现而需要运营或维护人员维修或恢复运作的情形，包括所有虚警报或指示错误，均需列为故障。

5.8FTA

故障树分析FaultTreeAnalysis

5.9FMECA

故障模式、影响及危害性分析FailureMode,EffectsandCriticalityAnalysis

5.10SAP

系统保证计划SystemAssurancePlan

5.11RBD

可靠性框图ReliabilityBlockDiagram

5.12QRA

定量风险评估QuantitativeRiskAssessment

5.13PHA

初步危险分析PreliminaryHazardAnalysis

5.14O&SHA

使用和保障危害分析Operating&SupportHazardAnalysis

5.15HL

危险登记册HazardLog

5.16RCMA

以可靠性为中心的维修ReliabilityCenteredMaintenance

5.17FRACAS

故障报告、分析和纠正措施系统FailureReportAnalysisandCorrectiveActionSystem

5.18SSR

系统安全报告SystemSafetyReport

5.19技术部

本程序中的“技术部”是具有技术研发职能的部门，包括现组织构架中的技术部、各工程事业部及子公司的技术部。

2.职责和权限

公司的生存和发展依存于其顾客，总经理必须将增强顾客满意作为公司的根本追求。

应确保：

1识别顾客明示的或隐含的RAMS需求和期望，包括组织应尽的与产品有关的责任或义务及法律、法规方面的要求；

2确保将这些需求转化为组织的明确要求，并通过RAMS管理体系和工程技术的运作得以实现或超越。

2.1管理者代表

1）制定RAMS方针，确定RAMS目标，批准RAMS管理规定；

2）确定组织机构，规定并沟通其职责、权限；

3）根据实现顾客RAMS要求的需要，配备必须的人力资源和基础设施，提供必须的工作环境；

4）批准RAMS程序文件；

5）对各部门实施的纠正/预防措施进行监督。

2.1技术副总经理

1）确保公司RAMS管理体系和工程技术所需的过程得到建立和实施，并始终符合GB/T21562（idtEN50126）标准要求；

2）定期向总经理报告RAMS管理体系和工程技术运行情况，包括RAMS方针、目标的建立和实施，RAMS体系业绩及改进需求；

3）在公司内营造“充分满足顾客的RAMS要求”的氛围，确保“满足顾客要求，达到顾客满意”的顾客意识不断提高；

4）负责就RAMS管理体系和工程技术有关事宜与包括顾客在内的外部联络与沟通；

5）审核RAMS管理规定，协助总经理和管代进行管理评审；

2.3项目小组

1）制定RAMS工作计划；

2）监督RAMS文件编制、更新和审核的完成情况；

3）按照顾客要求，向顾客提交RAMS文件；

4）必要时，项目组织编制PFMEA；

2.5技术开发部

1）获得顾客的RAMS要求；

2）组织评审并确定RAMS要求；

3）如果达不到顾客的RAMS要求，就RAMS与顾客沟通；

4）组织内部RAMS文件的编制；

5）将RAMS初次文件提交给顾客；

6）在设计阶段进行产品的RAMS设计分析，并完成RAMS技术文件；

7）技术评审时技术部组织相关部门对RAMS技术文件进行评审；

8）产品设计更改前，确认能够达到顾客的RAMS要求；产品设计更改后，更新RAMS技术文件；

9）产品设计阶段组织相关人员，对RAMS工作进行计划和管理；

10）负责RAMS指标测试和验证，进行产品可靠性增长管理（如果有）；

11）对产品生产制造过程中或运用维护过程中发现的故障，参与分析或参与纠正和预防措施的实施；

12）负责协助人力资源对全体员工RAMS意识教育和RAMS知识的培训；

2.6生产部

1）完成生产制造阶段FRACAS故障信息收集工作；

2.7质量部

1）对由于物料原因引起的产品重大故障，在来料检验活动中采取纠正和预防措施；

2）生产制造、测试、安装调试和运用维护阶段对FRACAS收集到的产品故障进行初步分析；如需其它部门参与的，组织对产品故障的分析，填写故障分析单；

3）生产制造、测试、安装调试和运用维护阶段FRACAS工作制定纠正和预防措施，填写纠正和预防措施单；

4）生产制造、测试、安装调试和运用维护阶段FRACAS工作对故障纠正和预防措施的落实和实施情况进行跟踪和监控；

5）RAMS管理体系推进、维护和改进；

6）每个月将故障报告单、故障分析单和纠正和预防措施单的内容更新到FRACAS软件系统中。

7）负责将新识别出的危害及相关信息更新至危害登记册；

8）负责对产品各组成单元的故障率进行统计分析并输出结果；

2.8采购部

1）负责向各产品供应商发布RAMS要求；

2）负责对供应商产品RAMS跟踪管理与符合性确认；

3）负责供应商管理和评价；

3.流程图

4.程序

4.1投标阶段顾客RAMS要求的识别和评审

4.1.1在与顾客达成供货协议之前，应尽可能全面识别产品的RAMS要求。

4.1.2由本公司负责设计的产品，则由技术部与顾客联系，获取产品有关的要求（如产品技术协议文本、标书），以识别RAMS所需的有关信息。

这些信息包括但不限于：

●产品功能、性能要求、与其它产品的相互关系和接口

●有关法律法规和行业要求，如产品标准、行业安全政策等

●产品运行的环境条件（如高温、高腐蚀、水下）、地理条件（如风沙、盐雾、多雨雪、海拔、极寒）、以及产品的运行策略（如每天运行小时数、每年运行天数）

●产品维护条件、后勤保障条件、维护策略（如维护周期、维护内容、维修方式）

●RAMS要求，包括：

1）定量要求（如采用的RAMS目标指标、计算方法、例外；具体的指标如MTBF、MDBF、MCBF）

2）定性要求（RAMS管理要求、模块化设计、冗余设计、防护设计、数据收集、材料选择等）

3）RAMS要求的验证方法和接受准则、安全论证等要求

4.1.3在识别RAMS要求后，技术部组织对RAMS要求进行评审，确认RAMS技术可行性和风险：

●充分利用以前类似或相关产品的RAMS信息（如RAMS要求和实际RAMS方面的绩效）来评审

●进行RAMS的初始分析（如最恶劣工况条件下RAMS的水平/对RAMS影响）

●RAMS要求的可行性分析

4.1.4对有关要求（如协议、合同、产品规格或产品标准等）逐条进行评价，并与顾客进行沟通和协商，澄清合同或者协议中的每一项要求

4.1.5评审后须形成投标RAMS评审记录；

4.1.6如果产品的RAMS指标不能达到顾客的要求，尽量与顾客协商沟通。

4.1.7评审后，应将确定的RAMS要求纳入产品规格中。

4.2设计策划阶段RAMS工作策划

4.2.1在着手开始产品开发之前，如在产品的策划论证阶段（本公司设计开发时）或者在产品要求的评审阶段（顾客负责设计时），由项目部组织建立RAMS小组，至少包括技术、质量安全、市场、采购、生产计划等部门的成员。

4.2.2RAMS小组确定RAMS设计目标；

4.2.3RAMS小组应建立产品的RAMS工作计划，对产品在设计开发直到质保期这一过程中的RAMS工作（如RAMS测试、数据收集、评审、分析和改进等技术和管理类活动），并对时间和责任人等做出安排。

4.2.4RAMS工作计划也可以包括在产品设计开发的时间表中，而且随着工作的进一步开展，可能需要进行调整和更新。

4.3设计阶段产品RAMS设计和分析

4.3.1RAMS设计原则

当由本公司负责产品设计时，在设计过程中，技术部应充分利用RAMS有关的设计准则，如保护与防护、冗余设计、模块化、通用性、互换性、等安全性、可靠性和维修性设计，并综合考虑与新技术、新工艺对RAMS的影响以及RAMS与LCC之间的权衡。

4.3.2RAM量化分析

针对产品，自系统级——子系统级——部件级——组件级，进行相应的可靠性和可维护性的量化分析。

可靠性模型包括可靠性框图RBD和可靠性预计，以便进行可靠性指标预计和分析。

可维护性模型还应考虑所确定的产品维修和维护策略以及备品、备件情况。

4.3.3可靠性分配

进行可靠性分配。

可靠性分配情况可能会在RAMS指标的预计或分析过程中进行调整。

4.3.4故障模式、影响和危害性分析FMECA

尽可能全面识别产品潜在故障，并制定改进措施。

4.3.5故障树分析FTA

对于FMECA的风险等级为R1和R2的故障，或顾客指定要用FTA分析的故障进行FTA分析。

FTA结果应提交设计评审。

4.3.6安全完整性等级计算SIL

对顾客要求安全相关系统的功能安全的SIL进行计算；

4.3.7样机阶段，技术部应依照产品规格的要求组织设计确认测试，如疲劳、强度、老化、振动、高温、高加速、耐压、EMC、绝缘等测试；顾客有要求时，技术部组织尘密、浸水和维护性试验。

4.3.8当本公司不具备测试条件时，应委托有相应测试资质的外部实验室进行测试。

当由测试实验室进行测试时，须制定实验室或顾客认可的测试大纲，以规定测试目的、要求、样本、测试仪器、测试方法和测试条件、测试步骤、数据收集和结果记录、接受标准。

4.3.9测试和验证过程发现的所有问题，均需在测试报告中说明，测试报告应给到质量安全部，由质量安全部依照FRACAS要求对问题进行跟踪处理和记录。

4.3.10对设计阶段前期完成的RAMS分析报告和结果进行更新。

4.3.11在产品设计过程中还应产生以下资料并提交设计评审：

●RAMS关键件清单（包括关键件名称或描述、料号、供应商、型号、RAMS影响分类、单元产品使用数量等），源来自于FMECA

●R1和R2风险级别的单点故障清单，直接来自于FMECA

●危害清单（列入影响安全性的故障），直接来自于FMECA

●关键件安全性符合表（产品被顾客确定为安全关键零部件时）

●产品备品备件清单、维护工具设备清单、维护人员资格要求

●对供方子系统、零部件和材料的RAMS规格和要求

4.3.12质量安全部应组织RAMS小组确定对供应商的RAMS控制要求，并将确定的RAMS要求传达到供应商，并对供应商RAMS实施情况进行持续监控。

4.3.13质量安全部应组织小组对影响RAMS的产品特性和过程参数拟定监控措施，并列入控制计划以在制造过程中对RAMS进行持续监控。

4.4批量生产制造阶段实施安全计划

4.4.1按照QP7501-01生产计划控制程序和QP7507-01生产工序控制程序组织生产并实施安全计划；

4.4.2现场安装阶段实施安全计划

4.4.3按照QP7501-02安装计划控制程序和QP7507-02安装工序控制程序组织生产并实施安全计划；

4.5系统确认阶段准备RAMS指标的确认和验证

4.5.1准备可靠性验证准则；

4.5.2准备安全论据；

4.6系统验收阶段RAMS指标的确认和验证

4.6.1评估和确认可靠性验证准则；

4.6.2评估和确认准备安全论据；

4.7运营维修计划合理的运用和维修方式

4.7.1质保期内由我们公司负责维修和维护；质保期外由顾客负责维修和维护；

4.7.2维修和维护手册须考虑RCM（以可靠性为中心的维修性）原则和安全为中心的原则。

4.8性能监控修改与更新RAMS监控和持续改善

4.8.1项目管理部将所有RAMS有关的故障汇总至质量安全部，由质量安全部依照FRACAS要求组织RAMS小组进行故障分析和处理和采取纠正、预防措施。

4.8.2质量安全部对故障情况、故障分类、故障影响、故障分析、纠正行动及完成情况进行汇总分析，并作为在整个生命周期中对RAMS进行持续管理基础的产品故障数据库。

4.8.3质保期结束后，质量安全部应组织相关部门根据所获得的产品在整个生命周期中的实际数据，完善RAMS分析报告，以便为以后的产品提供实际数据支持。

4.9停用和处置RAMS监控和持续改善

4.9.1收集可更换单元停用和报废时间和发生的时机，更新寿命报废计划、定期核查计划、停用计划。