技能培训培训课件.docx
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技能培训培训课件
技能培训
开展员工岗位技能培训工作,培养一批精业务、懂技术、一专
多能的高技能人才是企业发展的重中之重。
一、车间根据目前的生产现状,要求各班组指派质量意识强、技术娴
熟的老员工和新员工组成一对一的“传、帮、带、教”的工作组
合关系,在各工序努力培养熟练的员工,同时要求各班长在保证
产品质量和安全生产的前提下有意识地创造各种便利条件让每
位员工在本班组的其他岗位有学习和操作的机会,争取使大多数
员工都能熟练掌握生产操作技术,从而在变换工序、变换品种生
产时,能较快地适应生产要求,更好地保证产品质量。
二、焊缝质量控制
1、焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺
陷。
Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等
缺陷,且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。
焊缝缺陷的种类很多,在焊缝内部和外部常见的缺陷可归纳为下
几种:
(一)焊缝尺寸不合要求
焊波粗、外形高低不平、焊缝加强高度过低或过高、焊波宽度不
齐及角焊缝单边或下陷量过大等均焊属缝尺寸不合要求,其原因是:
1、焊件坡口角度不当、或装配间隙不均匀。
2、焊接电流过大或过小、焊接规范选用不当。
3、运条速度不均匀、焊条(或焊把)角度不当。
(二)裂纹
裂纹端部形状尖锐,应力集中严重,对承受交变和冲击载荷、静
拉力影响较大,是焊缝中最危险的缺陷。
按其产生的原因可分冷裂纹、
热裂纹和再热裂纹等。
(冷裂纹)指在200℃以下产生的裂纹,它与氢有密切关系,其产
生的主要原因是:
1、对大厚工件选用预热温度和焊后缓冷措施不合适。
2、焊材选用不合适。
3、焊接接头刚性大、工艺不合理。
.
4、焊缝及其附近产生硬脆组织。
5、焊接规范选择不当。
冷裂纹的防止措施主要是:
(1)焊前预热,焊后缓冷,避免淬硬组织产生和减少焊接应力。
(2)焊后及时进行低温退火去氢处理。
(3)选用低氢型焊条和碱性焊剂等。
(热裂纹)指在300℃以上产生的裂纹(主要是凝固裂纹),其产生
的主要原因是:
1、成份的影响。
焊接纯奥氏体钢、某些高镍合金钢和有色金属时易
出现。
2、焊缝中含有较多的硫等有害杂质元素。
3、焊接条件及接头状选择不当。
防止热裂纹主要从冶金因素和力学因素两方面着手:
冶金方面最主要的措施是限制母材料中有害杂质含量,尽量减
少硫、磷、碳含量。
此外,改善焊缝结晶组织,细化晶粒可提高焊缝
金属的抗裂性能。
力学方面可通过改进接头设计和采取工艺措施,减
少产生热裂纹的倾向。
对于冷裂纹应减少焊缝中氢的含量,焊前预热、
焊后缓冷,采取合理的焊接顺序等工艺措施减少焊接应力,焊后及
时进行热处理等措施来减少冷裂纹的产生。
横向裂纹
根部裂纹
(三)气孔
在焊接过程中,因气体来不及及时逸出而在焊缝金属内部或表面
所形成的空穴。
其产生的原因是:
1、焊条、焊剂烘干不够。
2、焊接工艺不够稳定,电弧电压偏高,电弧过长,焊速过快和电流
过小。
3、填充金属和母材表面油、锈等未清除干净。
4、未采用后退法熔化引弧点。
5、预热温度过低。
6、未将引弧和熄弧的位置错开。
7、焊接区保护不良,熔他面积过大。
8、交流电源易出现气孔,直流反接的气孔倾向最小。
防止气孔的主要措施有:
焊接前一定要彻底清除坡口两侧的油
污、水分、锈及防腐层;施焊时,必须严格控制焊接电流和熔池温度,
根据焊接母材的材质,选择合理的焊接材料。
并按规定和要求,焊前
进行烘干处理,随用随取:
正确选择焊接的工艺参数。
在焊接条件允
许的情况下,尽可能选用较大的热输入进行焊接,这样可以使熔池温
度缓慢冷却,溶解在熔池中的气体有一定的时间排出,但焊接电流也
不宜过大。
反之焊条熔化速度过快而发红,药皮提前分解或脱落而降
低了保护效果。
(四)焊瘤
在焊接过程中,熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上所形成的金
属瘤,它改变了焊缝的横截面,对动载不利。
其产生的原因是:
1、电弧过长、底层施焊电流过大。
2、立焊时电流过大、运条摆不当。
3、焊缝装配间隙过大。
根部焊瘤
防止产生焊瘤的主要措施:
严格控制熔池温度,立、仰焊时,焊接电流应比平常校1015%,
使用碱性焊条时,应采用短弧焊接,保持均匀运条。
(五)弧坑
焊缝在收尾处有明显的缺肉和凹陷。
其产生的原因是:
1、焊接收弧时操作不当,熄弧时间过短。
2、自动焊时送丝与电源同时切断,没有先停丝再断电。
弧坑
防止弧坑的主要措施:
手工焊收弧时,焊条应做短时间停留或几次环形运条。
(六)咬边
电弧将焊缝边缘的母材焙化后,没有得到焊缝金属的补充而留下
缺口。
咬边削弱了接头的受力截面,使接头强度降低,造成应力集中,
使可能在咬边处导致破坏。
其产生的原因是:
1、电流过大,电弧过长、运条速度不当、电弧热量过高。
2、埋弧焊的电压过低、焊速过高。
3、焊条、焊丝的倾斜角度不正确。
根部咬边
防止咬边的主要措施有:
施焊时,要正确地选择焊接电流,尽量
压低电弧进行焊接;在立向上焊接时,焊条要在坡口两侧边缘做稳弧
动作,填满被烧熔的母材边缘后,再采用半圆运条或横向摆动向上运
条的方法进行施焊:
在横焊多层多道焊时,除每条焊道压住前一条焊
道的1,2外,最后的一条焊道要加快焊接速度,比其它焊道要快,同
时尽量减少焊条的摆动,防止咬边。
(七)夹渣
在焊缝金属内部或熔合线部位存在的非金属夹杂物。
夹渣对力学
性能有影响,影响程度与夹渣的数量和形状有关。
其产生的原因是:
1、多层焊时每层焊渣未清除干净。
2、焊件上留有厚锈。
3、焊条药皮的物理性能不当。
4、焊层形状不良、坡口角度设计不当。
5、焊缝的熔宽与熔深之比过小、咬边过深。
6、电流过小,焊速过快,焊渣来不及浮起。
单个夹渣
防止夹渣的主要措施有:
焊接电流不可过小;电弧不要
拉太长;多层焊或多道焊时每焊完一层要彻底清除渣壳后再焊
第2层:
选用熔渣流动性好的焊条也可减少夹渣:
焊接接头表
面要清洁。
广
(八)未焊透
母材之间或母材与熔敷金属之间存在局部未熔合现象。
它一般存
在于单面焊的焊缝根部,对应力集中很敏感,对强度、疲劳等性能影
响较大。
其产生的原因是:
1、坡口设计不良,角度小、钝边大、间隙小。
2、焊条、焊丝角度不正确。
3、电流过小、电压过低、焊速过快、电弧过长、有磁偏吹等。
4、焊件有厚锈,未清除干净。
5、埋弧自动焊时的焊偏。
未焊透
防止未焊透措施主要有:
焊接电流和焊接速度要适当;保证基本
金属的充分熔化:
注意焊条倾斜角度要适当:
运条时在坡口的两侧稍
作停留:
坡口角度和尺寸要符合标准985—88(气焊、手工电弧焊
及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸)和986-88(埋弧焊焊缝
坡口的基本形式与尺寸)。
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