花生油知识问答.docx

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花生油知识问答

（一）花生油基础知识

1.什么叫油料？

含油高于10%的植物性原料称为油料。

可分为草本（如：

花生，大豆，棉籽）和木本（茶籽，棕榈）。

2.花生仁中主要成分及含量是多少？

脂肪（38%~51%）蛋白质（25%~30%）糖类（14.1%~23.6%）粗纤维（2.79%~4.31%）水分（7%~12%）灰分2%3.油脂主要存于油籽细胞的哪部分？

细胞的结构是什么？

在细胞质中细胞分为细胞膜，细胞核，细胞质

4.油料储存期间的变化是什么？

结露，发热，霉变，容易引起油料的变坏

5.油料发热的原因是什么？

①生物因子的作用：

水分增加时呼吸作用（微生物）都加强，霉菌呼吸作用有比自身高上百倍乃至上千倍

②物理学因素：

料堆情况，仓房情况，储藏技术

6.油料发热霉变后具体表现是什么？

①籽粒变色发生

②干物质损耗，脂肪.蛋白质分解丧失。

③工艺品质下降，出油率低，毛油酸价高，非水化磷脂提高。

④油脂精练率降低，最终产品质量下降。

⑤蛋白质含量降低，粕的颜色变深。

7.怎样预防油脂发热？

①入库前对油料进行清杂干燥。

②油籽倒仓，机械通风。

③一旦发热尽早加工。

8.怎样预防油料霉变？

①入库前做好空仓，消毒，杀虫，仓房堆护工作。

②把好油料入库关严禁“三高”油料入库。

③加强储存管理。

9.花生储存特性是什么？

①不易干燥②生虫霉变③易浸油酸败④耐热差易变色

10.花生仁的储存关键是什么？

①干燥.低温.密闭②高度不起2米。

11.花生米的安全水分是多少？

冬季10%夏季9%长期保管8%。

12.油料中杂质分为几种？

①有机杂（皮壳、麻绳）②无机杂（泥沙、石子、金属）③含油杂质（病虫籽粒）。

13.油料除杂的意义

油脂制取前对油料进行有效的清除和除杂：

①可以减少油脂损失，提高出油率。

②提高油脂饼粕等副产品的质量。

③减轻设备磨损延长设备的使用寿命。

④避免生产事故，保证安全生产。

⑤提高设备对油料的有效处理量，减少尘土飞扬，改善工作环境。

14.油料预处理的方法和要求

方法：

筛选，磁选。

风选.密度分选等。

要求：

不得含有石块铁质麻绳蒿草，净料中杂质小于0.1%。

15.振动筛的结构

振动筛由筛体.筛面.筛面清理机构.震动机构.传动机构.吸风除尘机构

16.比重去石机的工作原理

比重去石机是根据油料与石子的密度及悬浮速度不同，利用具有一定运动特性的倾斜筛面和气流的联合作用达到分级去石的目的。

17.我们目前使用何种磁选器？

使用时应注意什么？

圆筒磁选器

①物料流速不宜过快。

②流经磁选器物料应薄厚均匀。

③应定期（每班至少一次）清理铁杂定期更换或充磁。

18.什么是并肩泥？

形状.大小.与油籽相近或相同，且密度与油籽相差不多的泥块称并肩泥。

19.为什么要除尘？

油料中含灰尘不仅影响油、粕的质量，而且油料清理和输送过程中飞扬，污染空气影响车间环境卫生。

20.油料破碎的目的和要求是什么？

①通过破碎使油料有一定的粒度以符合轧胚条件。

　　②破碎后表面积增大，利于软化时温度和水分的传递。

③有利于浸出取油。

要求是:

①粒度均匀、不露油、不成团、少成粉。

②粒度为6~8瓣粉末目度控制通过20目/in筛不超过5%、破碎水分7%~12%。

21.目前，我厂使用何种破碎机械？

主要结构如何？

双对辊齿破碎机，它主要由进料装置破碎辊辊距调节装置，传动机构，液压装置机座等

22.油料轧胚的目的和要求是什么？

目的是①破坏油料的细胞组织增加油料的表面积

②缩短油脂流出的路程，有利于油脂的提取

③有利于提高蒸炒效果。

要求是：

料胚而均匀粉末度小不漏油。

花生仁胚片厚0.5毫米以下，粉末度控制筛下物不超过3%

23.目前我厂使用何种设备？

主要结构是什么？

节能型全液压轧胚机。

主要由喂料.磁选轧辊.液压系统泵站.链式轴瓦紧固装置，刮力及机座等部分组成。

24.轧胚操作应注意什么？

油料流量必须均匀稳定，油料必须均匀分布在整个辊面上。

流量太大造成阻塞，太小断料造成轧辊碰撞损坏辊面

25.蒸炒的目的是什么？

①使油料细胞受到彻底破坏。

　②使磷脂吸水膨胀减少毛油磷脂的含量使蛋白质变性油脂凝聚。

③油脂黏度和表面张力下降。

④料胚弹性和塑料得到调整。

⑤酶类被钝化。

26.蒸炒可分为几类？

什么叫湿润蒸炒？

可分为干、湿两种。

湿润蒸炒指在蒸炒开始利用添加水分。

或喷入直接蒸炒的方法达到最优的蒸炒水分，再将湿润过的油料进行蒸炒，使油料水分温度及结构性能最适宜压榨取油的要求，是生产中普通采用的一种方法。

27.蒸炒过程中湿润的作用是什么？

①破坏油料的细胞组织

②最大限度的使蛋白质的发生变性

③油脂分散状态发生变化由分散状态细小油滴转变成较大的油滴。

④磷脂吸水发生膨胀发生凝聚

⑤使生胚由片状变为黏结，结团，应避免。

⑥初期酶活动增强，使毛油酸价升高，应尽量避免。

28.生胚湿润时油脂分散状态不要源于哪几方面作用？

①湿润时水分子在料胚分子场的作用下与料胚结合，同时将分子场相应油脂游离出来。

②湿润时生胚凝胶部分膨胀，充满油脂的各种显微通道被压缩而将油脂挤出。

③湿润时生胚粒子的黏结作用使油脂的自由表面积减少会使油脂从这一部分表面被排挤出来。

29.料胚湿润时如何操作？

①尽量使水分在料胚内部和料胚之间分布均匀，因此除了要求均匀湿润和充分搅拌外，还需要有一定时间让水分在料胚和料胚内部扩散均匀。

⑵我们用的是直接气湿润料胚水分一般为15%~17%

③为有足够时间使料胚与水充分接触保证料胚湿润均匀，蒸锅湿润层装料要满，装料量应控制80%~90%。

要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。

④当采用高水分湿润时，必须有足够的蒸炒条件与之配合，以低水分入榨要求。

30.如何蒸胚？

①蒸胚是生胚湿润后，在密闭的条件下继续加热使料胚表面吸收的水分渗透到内部，并通过一定时间的加热使蛋白质发生变性，蒸胚时要蒸透蒸匀。

②蒸胚时，装料要满，装料量应控制80%~90%。

要关闭排气孔保持蒸锅密封以防水分流失。

增加空间湿度，充分发挥料胚自蒸作用并防止氧化。

③经蒸胚温度提高到95℃~100℃

④湿润与蒸胚需50~60分钟。

31.炒胚的目的？

①加热水使料胚达到最适宜压榨温度水分

②使料胚具有适宜的塑料弹性

③使料胚达到很好的一致性。

32.如何炒胚？

①炒胚时要求尽快排除料胚中的水分，因此必须将排气孔打开。

②锅中的存料要少、一般控制在40%左右。

③经过炒胚，生料温度达到105℃~110℃水分在5%~8%之间。

33.入榨温度和水分为多少适宜？

一次压榨，水分为1%~2.5%预榨：

4%-5%110℃~115℃

34.为了使熟料胚保持一致性必须采取哪些措施？

①保证生胚质量合格稳定。

②进料均匀

③对料胚湿润均匀一致，防止结团。

④蒸胚时充分利用料层的自蒸作用防止硬皮。

⑤蒸炒锅各层料高应合理，上满.中空.下薄，料门控制灵活可靠。

⑥加热均匀充分保证加热蒸气质量和流量稳定。

⑦保证各层合理排气。

⑧要有足够的蒸炒时间。

⑨回榨油渣掺入要均匀。

35.什么叫一次压榨和预榨？

一次压榨又称全榨，要求压榨过程将榨料中尽可能多的油脂榨出，榨后饼残油为3%~5%而预榨仅要求将榨料中约80%油脂榨出饼的残油为12%~18%预榨饼再浸出取油料。

36.压榨过程中主要发生哪些物理生物化学反应？

物理变化：

榨料变形.油脂分离.摩擦发热.水分蒸发

生化变化：

蛋白质变性.酶的钝化和破坏.。

37.油脂压榨可分几个接段？

①压榨开始阶段—粒子变形，粒子间空隙缩小蒸气放出油脂的空隙压出。

②压榨主要阶段—粒子进一步变形：

空隙变小，油脂大易被榨出，油路尚未封闭。

③压榨结束阶段—粒子结合完成：

通道横截面突然缩小油路显著封闭，油脂以很少榨出。

④压榨解压阶段—由于弹性变形而膨胀生成细孔，未排除的油反被吸入

38.压榨取油的必要条件是什么？

①榨料通道中油脂液压越大越好，这就要求必须改善榨料的机械性质，但是压力太高会使油道封闭，影响出油率。

②榨料中流油毛细管的直径越大越好，这就要求压榨过程中压力要逐步提高。

③流油的毛细管越短越好，这就要求榨料越薄越好

④压榨过程应有足够的时间。

⑤油脂黏度越低越好，生产过程中通过蒸炒提高榨料的温度。

39.影响压榨取油效果的因素有哪些？

主要有：

榨料结构.压榨条件.榨油设备的结构。

40.榨料的结构指榨料的机械结构和内外部结构两方面，榨料的主要取决于预处理（主要是蒸炒）的好坏及油料自身成分。

41.对榨料结构一般要求是什么？

①榨料颗粒大小适当一致

②榨料内外结构一致性好

③榨料中完整细胞越少越好

④油脂黏度与表面张力尽量要低

⑤榨料粒子具有足够的可塑性

⑥容量在不影响内外结构的情况下越大越好。

42.榨油可塑性主要受水分.温度以及蛋白质变性的影响。

43.螺旋榨油有什么工作原理？

由于旋转着的螺旋轴在榨膛里的推进作用，使榨料连续地向前推进，同时，由于螺旋轴上榨螺螺距的缩短和根源圆直径的增大，以及榨膛内径的减小，使榨膛空间体积不断缩小而对榨料产生作用。

榨料受压缩后，油脂从榨笼缝隙中挤压流出，同时，榨料被压成饼块从榨膛末端排出

44.什么使回料？

使怎样形成的？

榨料在膛内推进过程中，部分料会在榨螺螺纹边缘和榨笼内表面所形成的细小缝隙中产生反向运动即回料

其形成使由于多种阻力引起的，如螺旋齿的断续.螺纹边缘与笼之间缝隙偏大，螺距偏大，榨料与榨笼内表面摩擦较大出饼口缝隙太小造成反压等。

45.为防止榨料随轴转动现象，在螺旋轴机膛内装置了刮刀并将轴表面磨光，榨笼表面装榨条时将其具有“棘性”

46.螺旋榨油机可分为几个阶段？

①进料（预压）段被挤紧，排空气.少量水分，发生塑变形成松饼开始出油。

（此时防止回料）

②毛压榨段（出油段）形成高压大量出油段，这时，榨膛空间迅速有规律减少，料受强烈挤压，料粒结合，形成连续多孔物不在松散，大量油排出，同时，榨料还会因螺旋中断.刮刀.榨笼棱角的剪切作用，引起料层速差.位移.断裂.混合，使油路不断打开，油迅速排出。

③成饼段（后沥油段）料成瓦块状饼排出

47.影响榨膛压力大小的因素有哪些？

压榨系统的结构特性，调饼装置的几何尺寸，榨油机的工作条件（进料多少.是否稳定），榨料的机械性质。

48.如何调整榨樘压力？

对于一定结构的榨油机，出饼圈调到一定程度。

那么压力大小主要取决于榨料所产生抵抗力的大小，换而言之，可以通过备料工作来调整榨樘压力的大小，为使膛内产生的压力保证油脂充分榨出，必须使料胚的弹性和塑性配合适宜。

49.料胚的弹性和塑性是通过蒸炒来达到的，榨料的可塑性是由其水分温度配合形成的。

如配合不当塑性降低，压榨时粒子结合松散，形成干硬高含油的饼粉排出机外，油流移向出饼口，同时电机负荷增加；如过分湿润塑性增加，大量熟胚粒子从榨条缝隙中被挤出，同时不能形成瓦状饼块。

油流移向进料端，电机负荷降低。

50.ZX18型榨油机的榨螺转速为8r/min，压榨时间为150s出饼厚度为5~8cm

51.ZX18型榨油机由调锅要、进料机构、螺旋轴、榨笼、校饼机构、传动机构组成

52..ZX18型榨油机的螺旋轴是套装式由榨轴及套在榨轴上的7节榨螺和六节距圈组成。

螺旋轴与榨笼配合时形成一个螺纹通道形成空间，俗称榨膛，榨烙与榨笼内表面之间的缝隙一段为1.25~1.5毫米

53.榨笼是螺旋榨油机主要部分由装笼板、榨条、凸型榨条、压板、刮刀、垫片、横梁、螺栓等组成榨条安装时需要在榨条间安放垫片，形成榨条间纵向的流动缝隙，（第一段1.15mm、第二段0.90mm、第三段0.50mm、第四段0.90mm）安装榨条时需按一定的方向装砌，装好后应使榨笼表面具有顺着螺旋轴旋转方向的棘性。

ZX18型榨机采用可移调饼式调饼装置。

54.什么叫浸出法制油？

其优点和缺点是什么？

浸出法制油是应用萃取原理，选择某种能够溶解油脂的有机溶剂，使其与经过处理的油料浸泡和喷淋使油料中油脂被溶解出来的一种制油方法。

优点：

粕残油低（1%）质量；好生产成本低。

缺点：

溶剂能引起危害；毛油质量差；投资大。

55.浸出油包括哪些工序？

五个工序：

①油料处理及预防②料胚浸出③湿粕脱溶④混合油处理⑤溶剂回收

56.6#溶剂的优点和缺点是什么？

优点:

①对油脂溶解能力强②对非油物质溶解能力小③沸点低，易回收④对设备不腐蚀⑤货源足，价格低

缺点：

易燃易爆.闪点-21.7℃空气中达到1.2%~7.5%（体积）遇明火爆炸；密度大，易沉积于低洼处；蒸气有毒当浓度达到30~40mg/l稍时即会置人于死地。

57.影响油脂浸出效果因素是什么？

㈠入浸料的性质：

饼块长12~15厘米粉末度≯10%~15%，可塑性低（水分为2%~5%）　　　　　　

㈡操作工艺：

①温度50℃~55℃（一般低于溶剂沸点8℃~10℃）。

②料层高度：

1200~2000mm③混合油浓度控制在料胚含油率1~1.5倍一般在10%~25%溶剂比（0.8~1.1）∶1。

④浸出时间120分钟。

⑤湿粕含溶量15%~30%沥干时间15~25分钟　⑥采用溶剂与混合油逆流生产方式。

58.浸出工序工艺过程是什么？

（新溶剂）↓

榨饼→输送机-→存料箱→料封绞龙→混合绞龙→浸出器→湿粕

↑＿＿＿＿↓

混合油

59.平转式浸出器的结构和工作过程

结构：

进料转格、混合油格、出粕斗、传动机构、壳体、撑脚等部分组成。

工作过程：

料胚通过封粕绞龙进入混合绞龙，在此混合油的予浸后，湿粕（湿料粉末飞扬）落入浸出器转格，随转格的慢慢运转，格内料胚转至喷淋处时接受混合油的喷淋浸出（由于新鲜溶剂与混合油的喷淋料胚的走向相反，所以刚投入料胚的料格浸出后渗漏的混合油浓度最高。

该混合油溢流到第Ⅱ混合油格第Ⅱ混合油格对应料格渗漏下来的混合油经帐篷过滤器过滤后的油被抽走）着料格接受从下一个混合油格泵出的混合油喷淋，料格继续旋转格内的料经过5次混合油的喷淋浸出，这些混合油处一次比一次稀薄，最后一次新鲜溶剂采用间歇大喷淋的方式喷淋浸出。

料胚经过15-25分钟的沥干后，转到落粕处湿粕被转格刮到栅板缺空处而下落，落于粕斗内的湿粕被送往DT机处理，转格转过栅板缺口至固定栅板初始处。

这时正好对准进料口接受新料，进入下一圈运行，形成连续生产。

60..浸出器的生产能力与哪些因素有关?

G=K.nФ（G：

生产能力、n转速、Ф装满系数、K固定系数）

从上式中可以看出生产能力与n转速和Ф装满系数有关，如果要提高生产能力，可以提高转速或增加料层高度。

61.什么是湿粕？

其中溶剂含量是多少？

从浸出器出来经自然沥干的粕，一般含溶剂25%~35%和一定量的水分。

含溶剂和水分的粕称为湿粕。

62.湿粕脱溶工艺有哪些？

适用于哪些场合？

⑴

①常规脱溶，生产出来的粕作饲料用。

②低温脱溶，生产出来的粕可作提取蛋白质制品的原料。

63.常规脱溶的原理及工艺条件要求

原理：

脱溶常用的方法是借助加热使湿粕中的溶剂获得热能而汽化从而与粕分离，这种借助去处湿粕中溶剂和水分的操作称为蒸脱。

在湿粕的蒸脱中溶剂从湿粕内部扩散到表面后再汽化变成气体。

工艺条件：

出粕温度105℃~110℃、气相温度70℃~80℃、蒸烘时间40~50分钟、粕入库温度40℃、含水≯12%残溶0.07%（700ppm）。

工艺要求：

①湿粕粒度大小适宜。

②含溶量小于30%。

③装料要适宜，一般为40%~50%。

④控制烘蒸温度105℃~110℃，气相70℃~80℃。

⑤保证蒸气质量间接气≮0.4MPa,直接气在0.05MP左右。

⑥粕粒翻动要好。

⑦保证足够的蒸烘时间≮40分钟。

64.简述DT机的结构

DT机为层式结构，由进料机构、机体、搅拌装置、出粕机构组成。

进料机构为出料端装有重力门的封闭绞龙。

它具有料封作用。

防止溶济逸出。

机体五层分上下两部分，一到三层为蒸脱段，四五层为烘干段。

65.混合油处理目的是什么？

除去固体粕末并分离溶剂，从而得到较纯净的毛油。

66.混合油处理的工艺过程。

稀盐水溶剂蒸气溶剂蒸气混合气

↓↑↑↑

混合油→预处理设备→混合油罐→一蒸→二蒸→汽提塔→毛油罐

↓↓

粕末粕末

67.混合油预处理的方法有过滤、沉降、离心分离三种。

68.混合油为什么要净化？

净化后达到什么要求？

主要目的是去处混合油中的固体粕末。

混合油中粕末的存在易在蒸发过程中产生泡沫而引起液泛现象，使蒸发过程难以进行。

粕末的存在还易在蒸发器、汽提塔管道表面结垢、炭化影响传热效果、加深毛油色泽、降低蒸发汽提效果、增加蒸气溶剂消耗、结垢严重会造成管路堵塞使生产无法进行。

一般要求：

混合油的固体杂质含量不超过0.02%。

69.混合油罐的作用是什么？

盐水沉降有什么特点？

作用是储存一定量的混合油并使混合油在罐内进行沉降，使粕末等杂质沉入锥底，然后泵入浸出器或蒸煮罐进行处理，从而得到较为澄清的混合油。

当混合油通过5%的盐水时，粕末吸水增重加快了沉降速度，提高了沉降效果。

同时混合油中的磷脂蛋白质吸水膨胀而沉降下来。

有利于提高混合油蒸发汽提效果和毛油质量。

70.旋液分离器的工作原理、如何让其达到理想的目的？

原理：

利用混合油中的粕末与混合油的比重不同，借助于高速旋转产生的离心力的差异，使比重大粕粒下沉，而比重较轻的油上浮，从而达到净化混合油的目的。

要达到理想的目的：

一要使进口压力保持在0.15~0.30MP之间。

二要调节好溢流的底流的比例一般在1：

2~3。

71.混合油的沸点与浓度系统压力之间的关系？

当混合油的浓度不变时，沸点随系统压力升高而升高。

相同压力条件下，沸点随浓度升高而升高。

72.混合油在加热时发生那些变化？

酸价升高，色泽加深。

73.长管蒸发器由蒸发器和分离器组成两者之间用连接管连接。

74.长管蒸发器的工作原理？

混合油在液位差的作用下自进入蒸发器下部列管，由于列管外加热蒸汽的作用，混合油在此受热升温，继而沸腾，溶剂迅速汽化膨胀密度变小，在管内形成高速上升的溶剂蒸汽流，未被汽化的混合油被上升的溶剂蒸汽挤推到管壁四周，并在其带动下呈薄膜状上升，混合油在膜状上升时受热极快且汽化出更多的溶剂蒸汽，从而进一步加快汽液混合物的上升速度直到蒸发器出口，汽液混合物进入分离器后，由于空间突增，气体体积迅速膨胀，混合油成雾状喷出，溶剂进一步蒸发，溶剂蒸气从分离器上部通向冷凝系统，而混合油从下部流出。

75.常压蒸发的工艺条件

项目

混合油进口温度

混合油出口温度

混合油出口浓度

间接气压力

一蒸指标

60℃~65℃

80℃~85℃

60%

0.2~0.3ＭＰａ

二蒸指标

80℃~85℃

90℃~100℃

95%

0.3~0.4ＭＰａ

76.混合油汽提的原理是什么？

汽提即水蒸气蒸馏，其原理是道尔顿和拉乌尔定律，当向混合油中通入直接蒸汽使液面上部空间的水蒸气分压与溶剂蒸汽分压之和等于外界压力时，混合油就会沸腾，此时混合油的沸点较任何一组的沸点都低。

从而使浓度较高的沸点大大降低，这样溶剂分子即可在低温下以沸腾状态从混合油中分离出来，达到脱溶要求。

77.简述层碟式汽提塔的结构和工作过程及工艺条件层碟式汽提塔由:

顶盖.上塔体、中塔体、下塔体、低部构成。

工作过程:

浓的混合油从上塔体进口管进入,首先场面。

充满第一组碟盘的溢流盘,溢流盘流出的浓混合油在锥形碟面上形成很薄的液膜向下流动,由环形盘承接后流至第二组碟盘的溢流盘,再溢流分布成薄膜状向下流动,混合油就这样自上而下淋成液幕,同时直接蒸汽与溶剂组成的混合气体自下而上穿行,与层层液幕逆向接触,从而将混合油中的溶剂提出来。

工艺条件：

混合油进口温度

毛油出口温度

混合油浓度间接气

间接气压力

直接气压力

90℃~100℃

110℃~115℃

90%~95%

0.4MPa

0.05MPa

78.溶剂回收主要包括哪几个环节？

①溶剂蒸汽及混合蒸汽的冷凝冷却。

②尾气中的溶剂回收。

③溶剂与水的分离。

④废水中的溶剂回收。

79.溶剂回收的工艺过程：

溶剂（来自溶剂库）

↓

一蒸→→二蒸→→汽提塔DT机←←浸出器溶剂周转库分水器混合油罐冷凝器其它

↓↓↓↓↓↓

冷凝器冷凝器冷凝器冷凝器冷凝器平衡罐↓↓↓↓↓↓溶剂周转库←←分水器←←最后冷凝器

↓↑↓↓↑↓

浸出器冷凝器←蒸煮罐→液封池尾气回收系统

↑↓↓

需蒸液体废水废气

80.冷凝冷却的工艺要求

①.溶剂蒸气温度以满足设备工艺要求为准，不宜过高出口温度，应控制在：

35℃~40℃最后冷凝器尾气出口温度不超过25℃。

②.冷却水进口温度≤25℃、出口≤40℃。

③.蒸气在管内的流速要求10~15m/s，冷却水流速2.5m/s。

④.蒸气和冷却水含杂量要小，减少结垢，提高传热效率。

⑤蒸气与冷却水流动方向（相反），以逆流为好。

⑥冷凝总面积要达到4平方米/吨，各冷凝器面积应合理分配。

DT＞一蒸＞二蒸＞汽提＞蒸煮锅、浸出器。

81.冷凝器是一种热交换器，冷热介质通过间壁进行热量传递，达到热交换的目的。

有列管式、喷淋式、列板式、塔式及直接接触式。

82.列管式冷凝器的优点是：

结构紧凑。

传热面积大。

传热效果好。

其缺点

是：

清洗垢层困难，清洗垢层的方法有用钢丝刷拉刷、用特制刮刀滚刷、化学

溶剂清洗、磁化水清洗。

83.什么叫尾气？

说明其来源。

在浸出生产过程中，浸出器进料及DT机、汽提塔等设备喷入直接蒸汽、以及设

备密封不严都会带入一定的空气，这些空气在系统中与溶剂蒸汽少量水蒸气混合流向尾部。

这部分混合汽称为尾气。

主要来源：

①入浸料带入②管道和设备渗漏③直接蒸气带入。

84.溶剂和水分离的原理是什么？

利用.溶剂和水互不相溶且溶剂比水的密度小的特性，静置后自动

分层，使之进行分离。

85.液封池的作用是什么？

截流废水中的溶剂，防止水分器失效时溶剂被废水带走，或水中

溶剂积聚，导致意外火灾时造成回火危害浸出车间。

86.浸出车间系统平衡压力的方法是什么？

在每个设备顶部装设自由气体管线，并与自由气体罐连接，为减少气体

在管内阻力管径不能太小，管线安装应合理，尽量减少弯曲这样通过管线

互相沟通各设备溶器就能保持系统压力平衡。

87.浸出系统微负压（一般为：

-100Pa）操作建立信赖两个方面：

一是温差降压，二是机械降压（利用风机、蒸汽喷射器、水力喷射器等机械从系统抽气）。

88.溶剂损耗主要原因有哪些？

控制溶剂损耗的措施有哪些？

油厂溶剂损耗通常在0.5~1.5kg/t料，产生这部分损耗主要原因有两个方面：

一是系统正压状态下密封不严，或多种原因造成的设备检修，使溶剂跑、冒、滴、漏。

二是由于工艺不合理或工作状态不良或操作不当造成的废水、废气、毛油、及粕中溶剂残留量大幅超标。

控制溶剂损耗的措施：

⑴控制跑、冒、滴、漏①搞好设备、管道的维护保养，保证系统有良好的密封性能。

②选用质量过关的设备，避免设备频频发生故障导致损耗大量溶剂。

③维持系统的微负压状态。

⑵控制废气排放浓度在0.1%以下。

⑶控制粕中溶剂残留量在700ppm以下⑷控制毛油溶剂残留量在500ppm以下⑸控制废水溶剂残留量在100ppm以下。

89.怎样控制毛油的溶剂残留量？

1.操作中毛油出