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环评报告范本

大连恩田金属有限公司建设项目

环境影响报告书

（简本）

大连市环境科学设计研究院

二OO七年六月

1.

总论

1.1.评价项目由来及评价目的

大连恩田金属有限公司成立于1995年12月，位于大连经济技术开发区铁山西路10号，目前产品主要为水栓，租赁大连开晨阀门有限公司厂房，为满足公司的发展需要，大连恩田金属有限公司决定股权转让、增资、增加经营范围、变更法定地址，主要经营各种水栓、黄铜型材及相关塑料零件的生产、金属模型铸造、砂模铸造、汽车零部件的制造及各种金属加工，选址于大连经济技术开发区46号地建立新厂。

根据《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国环境影响评价法》、《建设项目环境保护管理条例》的有关规定建设项目必须进行环境影响评价，依据国家环保总局《建设项目环境保护分类管理名录》之规定，该项目应编制环境影响报告书。

受大连恩田金属有限公司的委托，由大连市环境科学设计研究院承担该项目的环境影响评价工作。

本着社会效益、环境效益和经济效益相一致的原则，在对项目建设区域周围环境质量现状调查和评价的基础上，明确项目建设过程中及投入使用后的主要影响程度和范围，论证项目拟采取的污染防治措施的可行性和合理性，并提出切实有效的污染控制对策和建议，从环保角度对项目的可行性做出结论，以此为项目的决策和环境管理提供科学依据。

1.2.功能区划

1.2.1.功能区划

·大气环境功能区划

根据大政办发[2005]42号《大连市人民政府办公厅关于调整大连市环境空气质量功能区区划的通知》中的相关规定，本项目建设位置所在区域属于二类环境空气质量功能区。

·噪声环境功能区划

本项目拟建于大连经济技术开发区46号地内，选址为工业用地，因此，本项目建设位置所在区域属于三类环境噪声质量标准区。

1.2.2.污染物排放标准

·大气

大气污染物排放应符合《大气污染物综合排放标准》（16297-1996）中二类标准。

餐饮油烟排放执行《饮食业油烟排放标准》（GB18483-2001）。

生产烟尘执行中华人民共和国《工业炉窑大气污染物排放标准》（GB9078—1996）中二级标准，见表1-3-6。

·噪声

厂界执行《工业企业厂界噪声标准》（GB12348-90）中的Ⅲ类标准，建筑施工时的噪声执行《建筑施工场界噪声限值》（GB12523-90）。

·废水

生活废水排放执行《污水综合排放标准》三级标准。

·固体废弃物排放标准

执行《辽宁省工业固体废物污染控制标准》（DB21-777-94）二级标准。

1.3.评价工作等级和评价范围

1.3.1.评价等级的确定

·大气环境影响评价工作等级为三级。

·水环境影响评价工作等级

通过工程分析，项目的生活污水排放量较少，进市政排水管道。

电镀废水经厂内污水处理站处理后回用，排放废水仅为生活废水，水质相对简单，由此对本项目水环境的评价仅进行定性分析和废水处理方案的可行性分析。

·声环境影响评价工作等级确定为三级。

1.3.2.评价范围的确定

·大气环境评价范围

根据评价导则及建设项目周围环境概况，设定大气评价范围为建设项目中心辐射2km的范围内，面积为16km2的区域。

·声环境评价范围

环境噪声影响评价范围控制在厂界外1m。

1.4.环境保护目标

本项目地处大连经济技术开发区规划工业区内，距开发区51#居民住宅区（项目南向）最近距离约850m，项目西向约1400m的大学住宅区和高城山住宅小区。

大气环境保护目标：

项目建成运营后，使项目周边空气质量达到GB3095-96《环境空气质量标准》二级标准。

噪声环境保护目标：

使厂界噪声达到GB12348-90《工业企业厂界噪声标准》Ⅲ类标准。

2.建设项目概况

2.1.项目名称

大连恩田金属有限公司

2.2.建设性质

股权转让、增资、增加经营范围、变更法定地址的新建项目

2.3.建设位置

大连经济技术开发区46号地，具体地理位置见图2-3-1。

2.4.投资规模

本项目总投资为1000万美元。

2.5.占地面积及建设内容

本项目占地面积为15460平方米，建筑面积约15322.2平方米。

2.6.产品名称及规模

本项目主要产品为水栓阀门、汽车零部件、黄铜型材等,设计生产能力如表2-6-1。

表2-6-1主体工程及产品方案

序号

工程名称（车间或生产线）

产品名称及规格

设计能力

年运行时数

原厂

新建

增量

1

铸造工序

水栓

0

240万个

240万个

252天

2

机械加工

160万个

240万个

80万个

3

电镀部件

0

340万个

340万个

4

金属模铸工序

压铸部件

0

180t/a

180t/a

5

注塑工序

注塑产品

0

25t/a

25t/a

6

黄铜棒生产

黄铜棒

黄铜管

0

2500t/a

1028t/a

2.7.公用工程

2.7.1.给排水

项目给水取自开发区自来水管网，排水走开发区市政排污管网。

项目达规模运行后一次用水量为5513.66t/a，其中生产用水量为2739.26t/a，生活用水量为3074.4t/a。

图2-9-1给排水平衡图（单位：

t/a）

2.7.2.供电、供暖及用汽

项目用电取自开发区电力管网，项目达规模运行后年用电量为360万KW。

本项目冬季采暖采用集中供热及生产用气，由开发区46#锅炉房供给。

2.7.3.食堂

本项目设有职工宿舍（宿舍面积约2000m2，住宿人数100人）和职工食堂。

食堂燃料采用液化气。

预计年用气量为3780m3/a。

2.8.人员配置及其它

本项目人员配置达规模后合计为122人，其中中方120人、日方2人。

年工作日为252天，日工作班制实行三班工作制。

3.工程分析

3.1.生产工艺介绍

3.1.1.

铸造生产工序

图3-1-1铸造生产工序工艺流程框图

1原材料 

原料铜的化学成分（单位：

%）

Cu

Sn

Pb

Zn

Fe

Ni

Sb

P

Al

83～87

4.0～6.0

4.0～6.0

4.0～6.0

0.3以下

0.8以下

0.2以下

0.03以下

0.005以下

2熔铜：

（1）原料计量：

对青铜铸锭、铜屑及回材锌进行计量。

通常每批产品生产使用青铜140～200kg，切粉（机加工工序回用的铜屑）60±10kg，浇口回材（铜）270±30kg，锌3.0～3.3kg，合计总重量在500±20kg范围内。

（2）熔解：

将计量好的原料投入熔解炉（中频波电熔解炉）。

将熔解炉温度升到1230℃时，使熔解炉处于恒温状态进行铜的熔解。

浮于铜液表面上的杂质用舀子取出，通常情况下一个月取出的杂质量为1.5t，年产生量为18t。

（3）含铜烟尘处理：

本项目采用布袋除尘器对熔铜过程中产生的烟尘进行处理，布袋除尘器的处理效率为99%，风机风量为300m3/min。

本项目采用的布袋除尘器用风进行自然降温，布袋由特殊材料制成，耐高温。

除尘器具有导热装置并安装非常阀门，如果温度高于设定温度会全部打开装置吸进空气进行降温。

铜熔化颗粒物排放系数一般为1.77kg/t（铜）,由此估算出烟尘排放量为1.33t/a（0.22kg/h），铜排放量为1.09t/a，铅排放量为0.06t/a。

经布袋除尘器处理后烟尘排放量为0.013t/a（0.46kg/h），含铜烟尘排放量为0.011t/a，含铅烟尘排放量为0.001t/a。

3铸型造型：

本项目用砂分为两种，分别为中子砂和铸造物砂。

中子砂用来制造砂芯，铸造物砂用来制造砂型。

中子砂的主要成分为SiO298%以上，Al2O30.5-1.0%，Fe2O30.5%以下，树脂苯酚、碳酸2.35-2.40%。

铸造物砂的主要成分为MgO5%以下，SiO220-35%，Fe2O340-55%，Al2O315-30%，CaO5%以下。

粘结剂为酚醛树脂，是由和在催化剂条件下缩聚、经中和、洗而制成的主要成份为酚和甲，浇铸过程中将产生酚和甲废气，产生量约为0.06t/a。

建设单位在浇铸位置上方安装集尘罩收集浇铸过程产生的废气，风量为300m3/min，气体捕集率约80%左右。

在正常生产过程中，中子砂废弃率为100%；铸造物砂部分循环使用，每批产品生产过程中的废弃率为4%。

在生产过程中铸造物新砂和旧砂是在混砂机里进行混砂处理。

通常情况下新砂占2%、旧砂占96%、粘结材占0.1%、水占1.9%，将各原料计量后投入混砂机内进行混砂处理，混砂时间控制在5分钟左右。

混好的砂型通过传送带移至铸造模型机内，在铸造模型机内固定模型，进行模型铸造处理。

将用中子砂制好的中子（即砂芯）放置于已铸好的模型内，来完成造型。

建设单位在旧砂回收处理过程设置一个除尘器。

铸型造型工序中的砂处理粉尘及铸铜开型过程中产生的砂粉尘均经引风由该除尘器进行处理后排放。

该除尘器引风机风量按100-130m3/min考虑。

类比大重铸钢有限公司砂处理过程中粉尘的产生及排放情况，砂粉尘的初始产生浓度为500-1000mg/m3。

由此核算出本项目砂粉尘的产生速率及产生量分别为5.85kg/h、35.4t/a，经设计处理效率为99%的处理器处理后粉尘排放浓度及排放速率分别为7.5mg/m3、0.06kg/h，除尘器收集下来的砂粉尘为35.0t/a。

因此本工序废砂收集量为155t/a。

4注铜：

（1）注铜：

把铸型搬运至浇口位置，装上水套和砝码。

注铜时使用水套是为了防止铸型溃散，使用砝码是为了防止注入时热水压上升的。

用杓子从熔解炉内取出熔液，灌入铸型内。

将已浇注金属的铸型进行自然冷却，冷却时间大约在30—40分钟左右。

浇铸位置上方安装集尘罩，收集浇铸过程产生的废气。

（2）开型：

冷却完成后，卸下水套和砝码，在振动传送带上让制品和砂分离，废砂产生量为146.87t/a。

作为旧砂的砂送回到铸型处理工序砂处理生产线进行重新利用。

（3）切断：

将用喷砂法已进行掉砂处理过的制品用锯床切断浇注部分。

浇注部分可作为材料再利用。

废料产生量约128.9t/a，此废料全部回收再利用。

（4）抛丸:

制品实施抛丸、喷砂法将砂喷掉。

本项目选用1台立式履带抛丸机和3台滚筒式抛丸机，根据类比调查，每台抛丸机除尘器的通风量约为3000m3/h，产生的粉尘浓度为1000～1200mg/m3，其成分包括：

铜屑、废砂等。

通过计算抛丸机的粉尘最大产生量约为0.346t/d，87.09t/a。

抛丸粉尘的最大产生源强为10.8kg/h。

本项目抛丸机除尘器为袋式除尘器，除尘效率为99%，经过除尘处理后，抛丸机粉尘的排放浓度为10～12mg/m3，排放源强为0.108kg/h；抛丸粉尘的排放量为3.46kg/d，0.87t/a。

制品进行外观检查、尺寸检查，用砂轮机将毛刺除去。

去除毛刺后的制品用喷砂法进行精加工后，转入机械加工工序。

5机械加工：

机械加工主要是对铸件进行绞丝，此工艺过程将产生铜屑约162.55t/a，全部作为原料回用。

研磨：

采用砂轮机进行研磨处理。

对于研磨工序产生的细小铜屑，建设单位采用布袋除尘器进行处理，布袋除尘器的除尘效率为95%，引风机风量为50m3/min。

布袋除尘器收集的铜磨粉量约6t/a，铜磨粉排放量为0.3t/a。

机械设备所选用的乳化液主要为基础润滑油，年产生乳化废液约1.44t。

3.1.2.电镀生产工序

Ø电镀生产采用定型的一体电镀设备（液压垂直升降环型电镀自动生产线），全自动运行。

Ø工艺介绍：

图3-1-3电镀生产工序工艺流程框图

（1）．挂具：

将电镀前的制品，挂在电镀的治具上。

（2）．碱洗：

碱水用水量为2.6t/次，碱液浓度为25g/L±g，每周补充5kg，碱液每月分析一次进行调整更换，废液排入污水处理设施进行处理。

废碱液产生量为48.1t/a。

（3）．水洗：

采用浸泡的方式对碱液处理后的制品进行水洗处理。

水洗过程连续进水，水量为350L/h，此废水排入厂内污水处理设施进行处理，废水产生量约为2116.8t/a。

（4）．超声波清洗：

超声波清洗的原理是利用超声波在液体中产生强烈空化效应，与综合处理液共同作用，在同一处理液内可同时完成除油、除锈、去氧化膜及磷化综合处理。

该工艺摆脱了传统的盐酸、硫酸处理工艺，现场无酸雾污染，并可通过添加剂的有效成分补充化学液的消耗，因而处理液使用寿命长，排放量少。

对于清洁度要求高的精密机械零件，采用水剂清洁剂取代污染性强的有机溶剂；对复杂零件的边角、空腔内壁等难以净化的部位，在空化效应的作用下均能清除干净。

本项目采用超声波清洗机对制品表面进行清洗，以去除制品表面及内腔内壁的不纯成分。

年排放量约38.7t/a。

（5）．电解脱脂：

使用碱液采用浸泡的方式对制品进行表面清洗，以去除制品表面的油等污染物。

碱液的浓度为50g/L。

15

日更换一次，年排放量约51.7t/a。

（6）．水洗两次：

水洗的目的是为了洗掉制品从脱脂槽中带出的碱液。

水洗过程连续进水，水量为350L/h，此废水排入厂内污水处理设施进行处理，废水产生量约为2116.8t/a。

（7）．活化（弱碱性）：

洗液中药品浓度为50g/L±5g。

活化的目的是将附着在制品表面的氧化层除去。

洗液通常二周更换一次，更换下来的废洗液排入污水处理设施进行处理。

废液量约20.6t/a。

（8）．水洗两次：

水洗的目的是为了洗掉制品从洗槽中带出的药液。

水洗过程连续进水，水量为350L/h，此废水排入厂内污水处理设施进行处理，废水产生量约为2116.8t/a。

（9）．中和（酸）

其目的是中和活化。

酸液浓度为50g/L±5g。

通常一周更换一次，废液排放量约38.2t/a。

（10）．水洗：

采用浸泡式的清洗方式进行。

水洗过程连续进水，水量为200L/h，此废水排入厂内污水处理设施进行处理，废水产生量约为1209.6t/a。

（11）．Ni电镀：

制品进入电镀槽内进行半光泽度电镀，使制品表面由无光变为半有光。

通常制品在半光泽度镀层槽内停留时间控制在12分钟后进入光泽度镍层槽。

在电镀过程中保持镍的浓度为250g/L。

当电镀液中出现固体不纯物时，对镍液进行过滤处理取出其中的不纯物，镍液继续使用。

固体不纯物即为电镀泥，收集量为3t/a。

镍电镀完毕后将电镀制品放在镍的回收槽内以回收制品表面上附着的电镀液，回收下来的的电镀液用于补充电镀槽内的镀液。

此电镀液每月分析一次，当电镀液失效后不能再使用时进行更换，排入离子交换装置进行处理。

镍电镀废液量约193.3t/a。

（12）．水洗：

对镍电镀后的制品进行清洗。

通常末级清洗槽废水中主要的金属离子允许浓度应根据电镀工艺要求来确定，一般中间镀层清洗时控制金属离子浓度为10mg/L。

水洗过程连续进水，水量为490L/h，废水产生量约为2963.5t/a。

此废水进入电镀工序的离子交换装置进行处理，处理后尾水回用。

（13）．钝化：

将制品浸泡在钝化处理槽内进行制品表面的钝化处理。

钝化处理液的主要成分为无水铬酸，其中无水铬酸的浓度为20g/L、硫酸的浓度为0.5g/L。

钝化处理液一般为6个月更换一次，更换下来的废钝化处理液排入污水处理站进行处理。

废液量约1.8t/a。

经钝化处理的制品依次进入2个回收槽内浸泡回收制品表面的钝化处理液，回收下来的钝化液用于补充钝化槽内的处理液。

（14）．铬电镀：

铬电镀液的铬酸浓度为200g/L±20g、硫酸浓度为1g/L±0.2g。

铬电镀的时侯将制品浸泡在铬的融合槽内，使制品的表面溶入铬电镀液中。

通常情况下每月对电镀注液进行分析，当金属杂质浓度超过10g/L时对电镀液进行更换。

更换下来的废电镀液排入离子交换装置进行处理。

废电镀液量约52.7t/a。

产生的金属杂质约为3t/a。

镀铬过程中产生酸雾，酸雾的主要成份为硫酸、铬酸等的混合酸雾，采用大气浓缩装置进行回收处理，使铬酸和水分离，铬酸流回原液体槽继续使用。

（15）．水洗：

主要为清洗部件所带的电镀液，水洗过程连续进水，水量为350L/h，废水产生量约为2116.8t/a。

此废水进入电镀工序的离子交换装置进行处理，处理后尾水回用。

（16）．安定化处理

将制品浸泡在处理槽内进行制品表面处理。

处理液的主要成分为无水铬酸，其中无水铬酸的浓度为10g/L、硫酸的浓度为5g,85%的磷酸浓度为10g/L。

处理液一般为1个月更换一次，更换下来的废钝化处理液排入电镀工序的离子交换装置进行处理，处理后尾水回用。

废液量约9.2t/a。

（17）．水洗

主要为清洗部件所带的电镀液，水洗过程连续进水，水量为350L/h，废水产生量约为2116.8t/a。

此废水进入电镀工序的离子交换装置进行处理，处理后尾水回用。

（18）．热洗：

热洗的目的是便于清洗后制品表面的水蒸发的快，从而使制品看起来更美观。

热洗水一天更换一次，更换下来的清洗废水排入污水处理设施进行处理。

废水量约167.1t/a。

（19）．干燥：

将经电镀处理后的制品送入干燥机内进行干燥处理。

干燥处理后的制品即为成品。

（20）．检查：

成品经外观检查、尺寸检查等合格后即为产品水栓。

3.1.3.金属模铸造工序

注：

括号内为铝铸造工序数据。

图3-1-6金属模铸造生产工序工艺流程框图

1原材料

·成分

原料锌的化学成分（单位：

%）

Al

Cu

Mg

Fe

Zn

Pb

Cd

Sn

3.5～4.3

0.25以下

0.02～0.06

0.10以下

残余部分

0.005以下

0.004以下

0.003以下

原料铝的化学成分（单位：

%）

Cu

Si

Mg

Zn

Fe

Mn

Ni

Sn

Al

1.5～3.5

9.6～12.0

0.3以下

1.0以下

1.3以下

0.5以下

0.5以下

0.2以下

残余部分

·用量

锌年使用量为90吨，损耗率为10%，损耗量9吨/年。

铝年使用量为110吨，损耗率为10%，损耗量11吨/年。

2熔解

采用浸渍型铝连续熔解保持炉（电炉，SHE-150）。

锌的熔解温度是400～460度，熔解时表面漂浮不纯物质，需用长柄勺将不纯物质捞出，一般一个月将产生不纯物0.45吨（其中0.15吨可再利用），年排放3.6吨。

铝的熔解温度是660～700度，熔解时表面漂浮不纯物质，需用长柄勺将不纯物质捞出，一般一个月将产生不纯物0.55吨（其中0.15吨可再利用），年排放4.8吨。

漂浮的不纯物质（锌熔解时表面漂浮物、铝熔解时表面漂浮物）送有资质的专门公司进行处理。

3烟尘处理

熔锌过程产生的烟尘排放系数一般为4.37kg/t（锌），则年产生烟尘量为0.48t/a，采用布袋式除尘器处理，处理效率99%，风机的风量为300m3/min，经处理后烟尘的排放速率为0.001kg/h，排放量为0.005t/a。

熔铝过程产生的烟尘排放系数一般为1.95kg/t（铝），则年产生烟尘量为0.18t/a，采用布袋式除尘器处理，处理效率99%，风机的风量为300m3/min，经处理后烟尘的排放速率为0.0003kg/h，排放量为0.002t/a。

4模具铸造

模具铸造·射出、开型在压铸机（BD-350V4-T）上完成。

冷却方法为空冷。

设备工作用油一次用量为400升，此工作用油5年更换一次。

模具需用水冷却，冷却方式为在模具的周围配管冷却，间接冷却，水循环使用，使用量为100L/mim，预定2周补充水一次，约30L，年补充水量0.18m3。

5切断

已经冷却的铸造物，制品部分和制品以外的部分是连在一起的，由手工将制品掰下分开，制品以外部分作为原材料再熔解（锌约为5.22t/a，铝约为5.72t/a）。

3.1.4.注塑生产工序

图3-1-7注塑生产工序工艺流程框图

1原材料

丙烯腈·丁二烯·苯乙烯、聚乙烯、聚甲醛、聚丙烯，原材料从日本购进。

年使用量：

26吨。

消耗率5%左右。

2预热干燥

将原材料进行干燥，干燥机使用强制循环式恒温器（日本制造，微风SF-116）。

预热干燥温度80℃，年损耗量为0.13t/a。

3熔解、模具铸造、开型

熔解、模具铸造·射出、开型工序均由油压式小型泛用射出形成机（NS60-9A）完成，年损耗材料为0.3t/a。

设备一次用油量为200升，此油循环使用，约20年更换一次。

项目使用的塑料粒子种类有ABS塑料（丙烯腈-丁二烯-苯乙烯）和聚乙烯、聚甲醛、聚丙烯，其成型温度为200-240℃，干燥温度为80-90℃，分解温度为>270℃。

项目生产中塑料粒子的熔融温度控制在200-210℃，不会导致塑料分解，一般情况下不会产生塑料粒子焦碳链焦化气体。

4切断

开型后的制品和制品以外部分连在一起，用剪钳将以外部分剪掉，剪掉的碎料作为原材料再利用，年约1吨。

3.1.5.

黄铜棒制造工序

图3-1-8黄铜棒制造工序工艺流程框图

1原材料

黄铜锭、黄铜粉，由日本进口。

2熔解

由熔解电炉完成，LF-BP2000型油压倾动方式，有效熔化量为2000kg，电容量300kw。

铜熔解过程中产生的烟尘使用除尘器进行收集，风机风量为300m3/min，除尘效率99%。

铜熔化颗粒物排放系数一般为1.77kg/t（铜）,由此估算出烟尘排放量为7.08t/a（1.17kg/h），铜排放量为5.31t/a，铅排放量为0.35t/a。

经布袋除尘器处理后烟尘排放量为0.08t/a（0.01kg/h），含铜烟尘排放量为0.05t/a，含铅烟尘排放量为0.004t/a。

设备使用50升油进行起动，此油5年更换一次。

3保持以及连续铸造

设备使用GTY系列保温炉连续铸造机，

4切断

设备为日本制DAITONCbandmachineGAⅡ260W切断机，由电动马达带动，切锯3.7kw，油压0.75kw，一次用油量30升，此油5年更换一次。

切断工序中将产生铜废料约384.92t/a，此废料经收集后作为原料全部回用于生产中。

5退火

使用电动钢片加热器（晶体管式钢片加热器），退火温度700℃。

6推出

推出机使用UBERODEXTRUSIONPRESSUSA180推出设备，电机功率3000kw，单动直压式，能力1800吨。

7酸洗

此过程为黄铜型材冷却后放到硫酸池中浸泡20分钟，去除部件上的氧化物，取出控水20分钟后再放到清水池中20分钟取出控水，自然风干。

酸液配比：

10%硫酸、90%水的液体洗净，液体每年更换一次（年排4m3），水槽尺寸：

1000cm×50cm×100cm，药液深80cm。

酸洗液损耗率1～2%，每日需补充一次，补充量为2%，约21.6t/a。

8水洗

水槽尺寸：

1000cm×50cm×100cm，2个，水深80cm。

每年排水一次（年排8m3），排水时，此水中含有少量硫酸。

排水时清洗水槽约2m3，因此年共排水10m3。

水损耗率1～2%，每月需补充一次，补充量为2%，约43.2t/a。

9拉伸

使用拉伸机，有效长10m，速度15～60m/min，制造量6t/d，电机功率18.5～37kw。

㈩　矫正

使用GIS鼓型旋转矫正机进行矫正。

3.2.施工期污染源、污染物调查分析

施工期主要建设供水、供电、供暖、排水等管网及厂区办公及车间建筑、道路、通讯线路敷设、绿化等。

施工期建设过程中，场地平整、掘土、地基深层处理及土石方、建筑材料运输、设备装配等施工行为，在一定时