门式墩盖梁施工方案 改.docx
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门式墩盖梁施工方案 改.docx
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门式墩盖梁施工方案改
湘潭特大桥门式墩盖梁施工方案
一、编制依据
1国家、铁道部等有关部门颁布的现行有关设计规范、施工规范、质量检验评定标准、施工指南及行业标准。
2新建长株潭城际铁路CZTZH-3标湘潭特大桥设计文件、设计图纸。
3当前高速铁路、客运专线铁路建设的技术水平、管理水平和施工装备水平。
4我公司以往类似连续梁灌注施工积累的施工经验,工艺、工法等。
5现场踏勘收集的有关资料及我公司现有设备、周转材料情况。
6施工组织设计指南(铁建设[2009]226号)及长株潭城际铁路地质勘察报告。
7公司2013版《管理手册》《程序文件》GB/T50430-2007《工程建设施工企业质量管理规范》标准
8城际公司对我标段的总投资计划和年度调整投资计划,特别是2013年度的投资计划。
9、其它有关技术规范、规程、技术文件及上级技术部门所提出的技术要求等。
二、编制原则
1新建长株潭城际铁路CZTZH-3标湘潭特大桥工程建设的安全第一、确保质量、合理工期和降低造价的原则。
2精心进行场地规划布置,节约施工用地,严格施工组织管理,开展文明施工活动,创建标准化施工工地。
3严格遵守设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。
三、编制范围
湘潭特大桥126#-133#门式墩及其附属工程。
四、工程概况
4.1工程简介
新建城际铁路湘潭特大桥126-133#墩为荷塘车站,墩身采用门式结构,上部采用预应力混凝土简支箱梁。
本桥为双线桥,线间距为4.4m,位于直线上。
盖梁为预应力混凝土结构,梁高2米,宽3米,梁长为18.8米。
4.2工程地质情况
桥位地质表层主要为粉质粘土和细圆砾土,中下层主要为泥质砂岩,表下水丰富。
本桥位于荷塘乡五爱村境内,在126#~133#墩处。
工地现场附近有乡村既有路,配合修建施工便道,交通便利
五、主要建筑材料及工程数量
5.1建筑材料
⑴混凝土
盖梁梁体采用C50钢筋混凝土,预应力管道压浆采用M40水泥砂浆。
墩柱采用C40钢筋混凝土,支撑垫石采用C50混凝土。
⑵预应力
盖梁设纵向预应力。
预应力钢绞线采用抗拉强度标准值为fpk=1860Mpa、弹性模量为Ep=195Gpa,公称直径为Φj15.20mm高强度、低松弛钢绞线,符合GB5224标准;配套采用OVM-12、OVM-15型锚具,锚具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》(GB/T14370-2000)。
。
钢束管道采用Φ90mm塑胶波纹管。
⑶普通钢筋
梁体采用HPB300、HRB400钢筋,分别符合GB13013和GB1499标准。
5.2盖梁主要工程数量表
部位
材料及规格
单位
数量
盖梁
混凝土
C50混凝土
m3
615.3
水泥浆
M40水泥浆
m3
19.1
fpk=1860MP0钢绞线
φ15.2mm
t
49.6
普通钢筋
HPB300
t
2.4
HRB400
t
237.2
波纹管
φ91㎜(外)
m
342.5
φ106㎜(外)
m
2549.4
锚具
FIM15-12
套
40
FIM15-15
套
222
防水层
高聚物改性沥青防水卷材
m2
434.2
排水坡
M15水泥砂浆
m3
10.9
表1盖梁主要工程数量表
六、施工组织与资源配置
6.1施工管理组织机构
为确保工程优质高效、进展顺利,项目部组建的专业施工队,由具有丰富施工经验的人员担任工班长。
根据工程内容施工队下设木工班(模板安装、拆除及倒运)、钢筋班(负责钢筋制作及安装)、砼灌注班(负责混凝土浇筑及养护工作)、预应力张拉班(负责预应力束张拉与压浆工作)。
在施工过程中应严格贯彻执行新建铁路质量体系标准中的有关规定,精心组织、严密施工,全面接受业主、质检部门、现场监理对工作的指导和监督,确保工程质量和工期。
施工管理组织机构
6.2施工进度计划
计划开工日期:
2013年9月6日,完工日期:
2013年11月30日,总工期86天(8个门式墩,含承台、墩柱、盖梁)。
6.3劳动力组织
(1)在本着合理布局、精心组织的原则,进行相关人力资源优化配置,并实行动态管理。
作业工人一专多能,特殊工种持证上岗。
施工作业队人员根据工程进度计划,实行动态管理,满足工程项目进度计划需要和业主要求。
(2)劳动力安排计划图表
劳动力配备主要包括管理人员、技术人员、测量人员、试验人员、钢筋工、混凝土工、木工、电工、电焊工、机械车辆司机、机修工、架子工、钳工、普工、后勤(包括医务)人员等。
每个工点劳动力配置情况见表9。
表3劳动力配置表
序号
项目
人数
备注
1
安全员
1
负责项目安全环保工作
2
架子工
8
负责支架搭设与拆除
3
钢筋工
6
负责钢筋加工与安装(含电焊工)
4
混凝土工
6
负责混凝土的浇筑与养护
5
预应力操作工
4
负责预应力安装、张拉与压浆等
6
机械操作人员
2
负责机械操作
7
电工
1
负责现场用电的管理与监督
8
其它人员
3
现场协调与管理
合计
31
6.4机械设备配置
6.4.1配备原则
⑴按流水作业,以性能好、效率高、机况良好的机械设备进行施工。
⑵提高机械化水平,设备数量充足、机况良好,主要设备有备用。
⑶充分利用现有机械设备,减少不必要的设备投入。
6.4.2设备配套选型
根据本工程的实际特点采用合理的配套模式,以充分发挥机械化生产效率,加快施工进度。
采用25T吊车配合,混凝土运输车与输送泵配合进行混凝土施工。
6.4.3投入的主要设备和主要试验、测量及检测仪器(每工点)见表:
投入的种类设备、仪器见
序号
机械设备名称
规格及型号
单位
数量
技术状况
进场日期
备注
1
输送泵
HBT60A
台
1
良好
2013.3.2
2
电焊机
BX1-500
台
3
良好
2013.9.1
3
插入式震动器
ZX-25
台
8
良好
2013.9.1
4
发电机
BFC358
台
1
良好
2013.9.1
5
测量仪器
徕卡802
台
1
良好
2013.3.2
6
汽车吊车
25T
台
1
良好
2013.9.1
7
千斤顶
350T
套
4
良好
2013.9.1
计划
8
注浆机(含搅拌)
套
1
良好
2013.9.1
计划
9
试验设备
套
2
完好
2013.9.1
10
搅拌站
座
1
完好
已投入使用
七、总体施工方案
7.1施工总体安排
根据我公司以往施工经验、工点实际情况及工期要求,对126-133#墩盖梁采用钢管支架现浇施工,具体施工计划如下(表2):
序号
工程部位
梁长(米)
砼方量(方)
施工方法
完成时间
1
126盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.10.20
2
127盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.10.25
3
128盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.10.30
4
129盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.11.6
5
130盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.11.14
6
131盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.11.22
7
132盖梁
18.8
76.2
钢管支架
2013.11.30
8
133盖梁
18.8
81.9
钢管支架
2013.10.20
盖梁施工计划表
本方案以133#墩盖梁钢管支架浇注进行说明。
7.2支架现浇盖梁工艺流程
图1盖梁施工工艺流程图
八、主要施工方法
8.1支架搭设
本方案采用钢管支架施工,钢管支架从下至上由门式墩承台、钢管立柱(Φ300)、横梁(双拼I32a)、纵梁(I20a)、分配梁(10×10方木)、斜撑(工20a)等组成。
各构件之间采用U型螺栓或者抱箍进行联结,钢管立柱之间用槽钢进行联结,增强支架整体稳定性。
具体结构(见附件3、4)。
本方案以133#墩盖梁支架为例说明。
(1)支架搭设
钢管立柱每孔的平面横向布置6根,直径Φ300mm(壁厚5mm),纵向布置2排,钢管立柱之间用[100槽钢设置剪刀支撑,钢管上面铺2根横向I32a工字钢作横梁,在两侧2.55米的悬挑断用每侧两根20a工字钢作为斜撑,并用槽钢与立柱相连;盖梁中间部位纵向铺设20排I20a工字钢做纵梁,纵梁间距0.3米,两端用槽钢制作三角支撑。
纵梁之间横向联结形成盖梁的支撑平台。
根据方案,依次逐步搭设钢管、横向工字钢及纵向工字钢和分配梁方木,同时,同步布置连结槽钢。
检算见(附件2:
钢管支架检算)。
(2)现浇支架的拆除与周转
当混凝土强度达到设计强度的60%,拆除端模和侧模。
气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
拆除前先检查卷扬机等设备的性能,并按规定的顺序进行拆模。
先拆除端模,再拆除侧模,由吊车吊至指定位置。
张拉完成后,拆除脱模垫块,松动外模底板部分,全部松动后底模连同支架一起拆除。
拆除后的模板支架转运至下一施工位置进行拼装与搭设;当施工完最后一个盖梁后,将支架构件与模板运离施工现场。
注意事项:
拆模时,严禁重击或硬撬,避免模板局部变形或砼棱角的损坏。
模板拆下后,要及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂,同时还要清点和维修、保养、保管好模板零部件,如有缺损及时补齐,以备下次使用。
并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
8.1.1支架预压并确定预拱度
为了保证盖梁在混凝土浇筑卸架后,满足设计的外形尺寸要求,在盖梁钢筋安装前进行支架预压。
8.1.1.1支架预压堆、卸载方法
(1)确定预压荷载:
安装好底模后,开始对整个支架系统进行预压,预压荷载采用盖梁自重的1.1倍,最大荷载约235吨。
荷载按60%、100%、110%三个阶段进行加载,三阶段加载重量分别是141吨、214吨、235吨(盖梁自重及沉降观测点布置图见附图)。
(2)预压方法:
采用混凝土预制块对盖梁范围内全部进行预压,加载过程模拟混凝土浇注顺序从两端往中间进行,加载过程中需左右对称进行,避免局部偏载。
(3)支架加载施工控制方法:
预压块由两端往中间进行堆码,水平分层进行堆码,预压块加载堆码到第一个阶段60%的相应荷载。
支架第一级加载整体完成后,静载12小时后进行支架观测、检测,进行支架检测数据采集及分析。
第二阶段加载至100%相应的荷载,静载12小时后进行支架观测、检测,进行支架检测数据采集及分析。
第三阶段再加载至110%的相应荷载,静载12小时后进行支架观测、检测,进行支架检测数据采集及分析,最后进行卸载,按左右对称卸载,避免模架局部偏载。
8.1.1.2模板变形的观测
施工中,模板的变形是关键,其变形分为非弹性变形和弹性变形,其中非弹性变形在加载预压后基本消除。
假定加载前模板标高为H1,加载预压稳定后测得的模板标高为H2,卸载后测得的模板标高为H3,则有:
弹性变形δ1=H1-H2
非弹性变形δ2=H3-H2
铺设模板后观测一次,分级压载和卸载后各观测3次,分为60%、100%、110%。
每加载到一个阶段分别对模架进行观测和检测,采集相关数据,进行分析,检验模架安全性能。
8.2模板施工
8.2.1模板安装
人工配合吊车安装,先铺底模,然后安装侧模,控制好模板标高。
底模与底模、底模与侧模模板缝间隙采用双面胶,以防漏浆。
最后检查复核各部位模板标高,处理好模板接缝和表面打磨,并涂刷油性脱模剂。
8.2.2拆模
混凝土灌注后,待混凝土强度达到设计强度60%时、松开拉杆拆除侧模,待混凝土强度达到设计强度95%时,进行张拉,张拉后拆除底模及支承,拆除时人工配合吊车拆除,拆除模板进行维修循环使用。
8.3钢筋制安
钢筋由工地集中加工制作,运至现场后整体绑扎。
当预应力管道与盖梁钢筋相碰撞时,可适当移动盖梁钢筋进行调整。
为了不使波纹管损坏,一切焊接在波纹管埋置前进行,管道安装后尽量不焊接。
当普通钢筋与波纹管位置发生矛盾时,适当移动钢筋位置,准确安装定位钢筋网,确保管道位置准确。
钢筋绑扎前由测量人员复测模板的平面位置及高程,无误后方进行钢筋绑扎,且绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层。
为使保护层数据准确,保护层垫块不被压坏,盖梁施工垫块采用预制同级混凝土垫块。
钢筋加工及安装必须符合《高速铁路桥涵工程施工质量验收标准TB10752-2010》及《铁路混凝土工程施工质量验收标准TB10424-2010》相关要求。
8.4混凝土施工
8.4.1混凝土拌合
混凝土由中铁二十五局长株潭城际铁路项目部集中搅拌站集中供应。
8.4.2混凝土运输
每次盖梁浇筑配备3台混凝土运输罐车配合1台混凝土输送泵入模,人工持插入式振捣器捣固,混凝土施工按斜向分段、水平分层的原则,从两端往中间对称浇注。
混凝土施工要符合设计规范要求,连续施工。
8.4.3混凝土施工工艺要求
(1)施工中要求拌合物入模前含气量控制在2-4%,入模温度控制在5℃-30℃,同时要求模板表面温度控制在5℃-35℃。
在每次混凝土施工中应对坍落度、含气量、入模温度、模板表面温度等指标进行控制,以保证混凝土耐久性指标的实现。
(2)灌注梁体混凝土时,插入式振动器捣固。
(3)水平分层厚度≤30cm,先后两层混凝土灌注的间隔时间,应小于混凝土初凝时间,振动棒应插入下层混凝土表面5-10cm,以使混凝土表面光洁,避免混凝土直接冲击预应力孔道。
(4)当盖梁面第一次抹压结束后,初凝前还应进行一次抹面,确保盖梁面平整度要求。
(5)在灌注混凝土过程中,随机取样制作混凝土强度、弹性模量试件。
混凝土试件按规定组数制作,分别进行同条件养护和标准养护。
(6)盖梁混凝土振捣采用以插入式振动棒振捣,插入式振动器快插慢提,移动距离不得大于振动器作用半径的1.5倍,且插入下一层混凝土的深度为5-10厘米。
每一个振捣点的持续时间为20-30秒,以混凝土不再沉陷、不再出现气泡、表面出现浮浆为度。
实际操作中应注意掌握最佳的捣固时间,防止漏捣、欠捣和过捣现象。
振捣时要防止钢筋、预埋件、预应力管道的变形、移动及松动。
8.4.4混凝土灌注顺序
混凝土浇注采用水平分层的方式连续进行,从两端向中间、左右对称进行。
分层厚度宜控制25-30cm,最大不宜大于30cm。
8.4.5混凝土养护
1、砼浇筑完毕后即转入养护阶段,此时浇筑的砼水化作用已基本确定,温度的控制转为降温速度和内外温差的控制,这可通过给浇筑体表面覆盖塑料膜进行保湿养护来实现。
2、混凝土的裂缝特别是表面裂缝,主要是由于内外温差过大产生的。
浇筑后,水泥水化热使混凝土温度升高,表面易散热温度较低,内部不易散热温度较高,表面收缩受内部约束产生拉应力,对大体积混凝土这种拉应力较大,容易超过混凝土抗拉强度而产生裂缝。
在养护中要加强温度监测和管理,及时调整保温和养护措施,延缓升降温速率,保证砼不开裂。
3、混凝土养护要定时定人,砼浇筑完并凝固后马上覆盖砼表面,在砼浇筑后的7天内对于盖梁进行养护。
8.4.6大体积混凝土表面裂纹预防措施
砼施工后,容易出现表面裂纹现象,原因来自于以下三方面:
⑴砼自重受压下沉,不均匀沉降产生竖向裂纹;
⑵施工时间长,产生纵横向裂纹;
⑶砼养护不到位,产生温度裂纹。
针对成因所能采取的避免措施:
①施工过程中减少变形减小砼浇筑过程中砼自重所产生的变形,检算好托架的强度与刚度。
使托架具有足够的刚度以来抵抗过大的变形。
②砼凝固时间尽量在砼浇筑完时,刚开始浇筑的砼不初凝或少凝固也能减少砼开裂。
试验室多做几组试验,检测砼的坍落度与和易性,控制水化热与缓凝时间。
③砼浇筑总时间
尽量压缩砼浇筑总时间,保证砼供应的连续性。
在砼浇筑前,模拟砼浇筑流程,通过己有设备的搅拌能力、运送能力和砼的初凝时间进行砼施工总时间的计算与控制,要确保砼不产生裂纹。
相应做好以下准备工作:
a、配料前,检查搅拌站机械是否良好,并特别注意计量设备的检查。
现场装料的装载机与砼输送泵应有备用。
两套搅拌机的其中一套作为备用生产。
b、保证有4台以上混凝土运输车,拌合站距现场2公里,混凝土运输车往返约需20分钟,为保证混凝土浇注时间在8h以内。
c、混凝土输送泵处于良好状态,各型号振捣设备是否足够,必须要有备用。
d、砼施工人员必须熟练,各种材料必须备足。
8.5预应力体系施工方案
(1)张拉设备
①预应力的设备包括油泵、压力表、张拉千斤顶等必须处于良好工作状态。
压力表、张拉千斤顶等计量设备,应定期检查并建立卡片备查。
②压力表应选用防振型,精度应不低于1.0级,最小刻度值不大于1MPa,表盘直径不小于15cm,表盘量程应在工作最大油压的1.5~2.0倍之间。
压力表校准周期应符合下列规定:
a、1.0级压力表校准周期为一周,0.4级压力表校准周期为一个月。
b、压力表用于张拉作业达300次。
c、更换用油规格、使用超过允许偏差、发现异常故障(张拉时预应力筋多次断裂、伸长值相差过大等)时。
③张拉千斤顶宜选用张拉力的1.5倍且不得小于1.2倍。
张拉机具应由专人使用和管理,并应经常维护、定期检验。
张拉机具长期不使用时,或经过更换配件或严重漏油、拆除修理后的千斤顶和压力表均必须重新校验。
④千斤顶使用时的校准周期应符合下列规定:
a、千斤顶首次使用前必须经过校准。
b、千斤顶使用一个月。
c、千斤顶张拉作业达300次。
d、千斤顶经过大修,或漏油严重,经拆修以后。
校验应委托权威单位或机构完成。
⑤张拉机具应与锚具配套使用,应在进场时进行检查和校验。
千斤顶与压力表应配套使用和校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。
当才采用测力传感器计量张拉力时,测力传感器应按国家相关检定规程规定的检定周期(1年)送检,千斤顶和压力表不再作配套标准。
⑥受预应张拉力的限制,要求张拉采用两台YDC350以上穿心式千斤顶,其最大张拉力为3500KN,满足最大的张拉力2812KN的要求。
⑦为便于发生断丝后的卸载,应配备一台23T单根张拉千斤顶及卸载锚头。
(2)预应力筋下料
①预应力钢绞线下料长度应按下式计算,但应通过试用后进行修正。
L=1+2Ll+nL2+2L3
式中:
L—钢绞线下料长度;
1—锚具支承板间的孔道长度;
L1—工作锚高度;
L2—张拉千斤顶支承端面到槽形口外端面间的距离(包括工具锚高度);
L3-长度富余量(一般取15~20cm);
n—单端张拉为l,两端张拉为2。
②钢绞线切断前的端头用铁丝绑扎,必须用砂轮锯切割,不得使用氧气和电弧焊切割。
③预应力钢绞线应梳整编束,每隔1~1.5m绑扎铁丝一道。
④编束后的钢绞线应顺直按编号分类存放,支垫遮盖严防锈蚀、污染。
保持干燥,并应遮盖,防止雨淋。
⑤保证钢绞线表面无裂纹毛刺,机械损伤,氧化铁皮或油迹。
⑥钢绞线编束后运输时,支点距离不得大于3m,端部悬出长度不得大于1.5m。
(3)穿束
钢绞线束采用单根人工穿束的方式,穿束时钢绞线头缠胶带,防止钢绞线头被挂住,在预应力穿束完成后,做好明显的标志使通过束和锚固束区分开。
(4)张拉前应检查做好下列工作
①检查梁体砼是否已达到设计张拉强度,并检查砼的龄期和弹性模量。
②千斤顶和油压表均已校正并在使用期内。
③锚具按规定检查合格。
④预应力钢绞线是否有技术合格证并经工地按规定进行了检验。
⑤确认孔道已进行过检孔器检查。
⑥清除梁体孔道内积水和杂物。
应用压力水冲洗孔道,观测孔道有无串孔现象,再用压缩空气吹干孔内水份。
⑦清除梁体张拉端支承板上杂物,以保证锚具与支承板密贴。
⑧布设测量梁体上拱度及弹性压缩的测点。
⑨检查孔口锚下垫板垂直度,其大于1时,应采用斜钢垫圈垫平至小于1。
⑩应对预应力筋束,进行外观检查,不得损坏、无污物、无锈蚀。
8.6预应力张拉
8.6.1预应力钢绞线伸长值计算
本桥设计已将设计张拉力及预应力钢绞线的伸长值计算,在施工前根据下列公式进行复核:
△Li=Pi·Li·[1-e-(KLi+μθi)]/[Eg·Ay·(KLi+μθi)]
△L=∑△Li
式中:
△Li—第i段的理论计算伸长值,mm;
Pi—第i段计算起点的张拉力,Pi=Pi-1·e-(KLi-1+μθi-1),钢绞线张拉端的P0等于设计控制张拉力,N;
Li—钢绞线分段计算长度,m;
θi—分段计算曲线管道切线夹角,rad;
K—管道每米局部偏差对磨擦的影响系数,规范规定0.0015;
μ—钢绞线与管道壁的磨擦系数,规范规定0.20~0.25,计算时可取中间值;
Eg—钢绞的弹性模量,MPa;
Ay—钢绞的截面积,mm2。
8.6.2张拉程序
(1)盖梁所有钢索一次张拉完成,张拉顺序为N2、N1、N3钢索
(2)张拉必须在梁体混凝土强度达到设计强度的95%,弹性模量达到设计值后,且混凝土龄期不小于5d;
(3)预应力采用两端同步张拉;
(4)预应力采用双控措施,即以张拉应力值为主,钢绞线伸长值为校核,在张拉过程中箱梁两端的伸长值基本一致;
(5)为了便于计算张拉伸长值,在张拉时应采取0%σk→20%σk→100%σk→103%σk→持荷2min锚固,其中3%σk为预应力锚口损失(可在实际操作中根据锚口损失进行调整)。
8.6.3预应力张拉工艺
按每束根数与相应的锚具配套,带好夹片,装好限位板并将钢绞线从千斤顶中心穿过。
张拉时当钢绞线的初始应力达0.2σk时停止供油。
检查夹片情况完好后,画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。
张拉值的大小以油压表的读数为主,以预应力钢绞线的伸长值加以校核,实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在±6%范围内,每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路,并保持5分钟,测量钢绞线伸长量加以校核。
在保持5分钟以后,若油压稍有下降,须补油到设计吨位的油压值,千斤顶回油,夹片自动锁定则该束张拉结束,及时作好记录。
全梁断丝,滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%,且一束内断丝不得超过一丝,也不得在同一侧。
8.6.4预应力技术要求及质量标准
①锚头平面必须与预应力束(筋)管道垂直,锚具孔中心与管道中心同心。
待梁体砼强度达到设计张拉强度以上时,张拉梁体预应力筋。
②预应力管道定位准确,牢固,浇筑砼时不变形。
预应力束的张拉采用“应力,伸长量”双控制,实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内,否则应暂停张拉,待查明原因并采取措施加以调整后,方可继续张拉。
③纵向预应力束张拉时,宜按控制张拉力的20%、60%、100%分级张拉,记录每级油压表读数及相应伸长量。
④两端张拉时,用伸长量控制两端同步加力,当两端伸长值相差较大时,应查找原因,纠正后再进行张拉。
⑤张拉必须对称进行,张拉顺序按设计要求进行。
张拉结束时要检查和记录锚固情况,包括断丝、滑丝及夹片跟进等。
⑥钢绞线束锚固时总回缩量(两端之和)应小于6mm。
⑦断、滑丝数量不得超过规范要求:
每束钢绞丝断丝、滑丝允许1根,且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%。
⑧调换千斤顶油压表时;张拉时,边张拉边测量伸长值,采用应力、应变双控制,实际伸长值与理论伸长值相比误差控制在±6%以内,如发现伸长值异常应暂停张拉并通知监理工程师,张拉现场记录应及时整理,并报监理工程师。
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