冲压规范.docx

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冲压规范

7、数控转塔冲床（NCTPP）有哪些加工方式？

2007-09-24

答：

1）单冲：

单次完成冲孔，包括直线分布、圆弧分布、圆周分布、栅格孔的冲压。

2）同方向的连续冲裁：

使用长方形模具部分重叠加工的方式，可以进行加工长型孔、切边等。

3）多方向的连续冲裁：

使用小模具加工大孔的加工方式。

4）蚕食：

使用小圆模以较小的步距进行连续冲制弧形的加工方式。

5）单次成形：

按模具形状一次浅拉深成型的加工方式。

6）连续成形：

成型比模具尺寸大的成型加工方式，如大尺寸百叶窗、滚筋、滚台阶等加工方式。

7）阵列成形：

在大板上加工多件相同或不同的工件加工方式。

6、数控转塔冲床（NCTPP）有哪些数控轴？

2007-09-24

答：

X轴：

将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴

Y轴：

将工件沿垂直于床身长度方向移动的伺服驱动轴

A轴：

旋转转塔型刀具库选择模具的旋转轴

C轴：

模具自动分度的旋转轴，可以任意角度旋转模具

8、数控转塔冲床（NCTPP）的模具如何分级？

2007-09-24

答：

　　通用厚转塔模具一般按模具能加工的孔径尺寸进行分级,方便模具的选用。

通常分为A、B、C、D、E五档。

A（1/2”）工位：

加工范围Ø1.6～Ø12.7mm

B（11/2”）工位：

加工范围Ø12.7～Ø31.7mm

C（2”）工位：

加工范围Ø31.7～Ø50.8mm

D（31/2”）工位：

加工范围Ø50.8～Ø88.9mm

E（41/2”）工位：

加工范围Ø88.9～Ø114.3mm

11、模具间隙指的是什么？

2007-09-24

答：

　　模具间隙是指冲头（冲芯）进入下模中，两侧的间隙之和。

它与板厚、材质以及冲压工艺有关，选用合理的模具间隙，能够保证良好的冲裁质量，减少毛刺和塌陷，保持板料平整，有效防止带料，延长模具寿命。

12、模具间隙选择不当会产生哪些问题？

2007-09-24

答：

1）间隙过大：

冲压工件的毛刺比较大，工件表面质量差。

2）间隙偏小：

降低模具使用寿命，且容易造成冲头的折断。

3）间隙过大或过小：

都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。

过小的间隙易在冲头底面与板料之间形成真空,发生废料反弹。

13、如何检查模具间隙是否合适？

2007-09-24

答：

　　通过检查冲压废料的情况，可以判定模具间隙是否合适。

间隙过大，废料会出现粗糙起伏的断裂面和较小的光亮面。

间隙越大，断裂面与光亮面形成的角度就越大，冲孔时会形成卷边和断裂，甚至出现一个薄缘突起。

反之，如果间隙过小，废料会出现小角度断裂面和较大的光亮面。

当进行步冲、剪切等局部冲压时，侧向力将使冲头偏转而造成单边间隙过小，有时刃边偏移过大会刮伤下模，造成上下模的快速磨损。

模具以最佳间隙冲压时，废料的断裂面和光亮面具有相同的角度，并相互重合，这样可使冲裁力最小，冲孔的毛刺也很小。

14、如何选择模具间隙？

2007-09-24

答：

　　模具间隙的选择与加工的材料类型、板厚有关，一般地说按板厚的百分比选取。

推荐的最佳间隙如下：

铜、铝：

模具间隙=材料厚度㎜×15%

中碳钢：

模具间隙=材料厚度㎜×20%

不锈钢：

模具间隙=材料厚度㎜×25%

15、什么时候需要对模具进行刃磨？

2007-09-24

答：

　　如果工件出现过大的毛刺或冲压时产生异常噪音，可能是模具钝化了。

检查冲头及下模，当其刃边磨损产生半径约0.10mm的圆弧时，就要刃磨了。

实践表明，经常进行微量的刃磨而不是等到非磨不可时再刃磨，不仅会保持良好的工件质量，减小冲裁力，而且可使模具寿命延长一倍以上。

17、用什么可以消除和减少粘料？

2007-09-24

答：

　　由于冲压时的压力和热量，会将板料的细小颗粒粘结于冲头表面，导致冲孔质量差。

去除粘料可用细油石打磨，打磨方向应与冲头运动的方向相同，这样打磨光滑后会避免进一步粘料的产生。

不要用粗纱布等打磨，以免冲头表面更粗糙，更容易出现粘料。

合理的模具间隙、良好的冲压工艺，以及必要的板料润滑，都会减少粘料的产生。

防止过热，一般采用润滑的方式，这样会减少摩擦。

如果无法润滑或出现废料回弹，可采取以下方法：

交替使用多个相同尺寸的冲头轮流冲压，可使其在被重复使用之前有较长的冷却时间。

将过热模具停歇使用。

通过编程控制换模，中断其长时间重复工作，或降低其冲压频率。

16、怎样进行模具刃磨？

2007-09-24

答：

　　除了知道模具何时刃磨之外，掌握正确的刃磨方法尤其重要。

冲芯的刃磨规程如下：

1）刃磨时，将冲头竖直夹持于平面磨床磁性卡盘的V型槽或夹具内，每次磨削量为0.03～0.05mm，重复磨削直至冲头锋利，最大磨削量一般为0.10～0.30mm。

2）使用烧结氧化铝砂轮，磨粒大小46～60，最好选适用于高速钢磨削的砂轮。

3）当磨削力大或模具接近砂轮时，加冷却液可防止模具过热而开裂或退火，应按照制造商要求选用优质多用途冷却液。

4）砂轮向下进刀量0.03～0.08mm，横向进给量0.13～0.25mm，横向进给速率2.5～3.8m/min。

5）刃磨后，用油石打磨刃口，去除毛刺，并磨出半径0.03～0.05mm的圆角，可以防止刃口崩裂。

6）冲头去磁处理并喷上润滑油，防止生锈。

下模也需整洁并留意磨损程度，采用与冲芯相同的刃磨程序，每次研磨后须校验下模的厚度，如需要就必须加垫片。

18、模具对中性不好时应该怎么办？

2007-09-24

答：

　　鉴于冲床及模具的具体类型规格有所不同，需要结合实际去认识和总结经验，使模具的性能保持最佳。

通常而言：

模具的对中性不好，会造成模具快速钝化，工件加工质量变差，可就以下几点进行检修：

检查机床的水平情况，必要时重新调整；

检查并润滑转盘上的模孔及导向键，如有损伤及时修复；

清洁转盘的下模座，以便下模准确安装，并检查其键或键槽的磨损情况，必要时更换；

使用专用芯棒校准模具工位，如有偏差及时调整。

19、折弯机工作方式有哪两种?

2007-09-24

答：

1）上动式：

下模和工件固定不动,滑块向下运动,这种方式比较符合人体功能学。

2）下动式：

折弯机的上模固定不动,工件随着工件台向上升而完成折弯动作,操作略显不便

1、什么叫冲压加工的三要素?

2007-09-24

答：

　　冲压设备、模具、板料毛坯就是冲压加工的三要素

钣金加工工艺知识问答

2、冲压加工有哪些加工形式?

2007-09-24

答：

冲压加工的主要形式有两大类：

分离工序和成形工序。

分离工序包括：

剪切、冲裁、冲孔、修边、剖切等；

成形工序包括：

弯曲、滚弯、卷弯、拉弯、扭曲、拉深、胀形、平面翻边、曲面翻边、缩口、卷边、校形、旋压等。

3、什么是柔性加工？

2007-09-24

答：

　　柔性加工是由统一的信息控制系统、物料储运系统和一组数字控制加工设备组成，能适应加工对象变换的自动化机械制造系统，英文缩写为FMS。

　　FMS的工艺基础是成组技术，它按照成组的加工对象确定工艺过程，选择相适应的数控加工设备和工件、工具等物料的储运系统，并由计算机进行控制。

故能自动调整并实现一定范围内多种工件的成批高效生产，并能及时地改变产品以满足市场需求。

　　典型的柔性制造系统一般由数字控制加工设备、物料储运系统和信息控制系统组成。

主要特征：

1）生产设备适合于多品种，小批量的生产方式。

2）可以使用通用模具加工各种复杂的零件。

5、什么是冲压件的工艺性？

及相关的工艺性条件？

2007-09-24

答：

1）冲压件的工艺性系指冲压件对冲压工艺的适应性。

冲裁件的工艺性对冲裁件质量、材料经济利用、生产率、模具制造及使用寿命等都有很大影响。

2）冲裁件的形状应尽可能简单、对称、排样废料少。

3）冲裁件各直线或曲线的连接处，宜有适当的圆角。

在用一道工序冲裁时，拐角处应尽量设计成较大的圆角。

如果冲裁件有尖角，不仅给冲裁模的制造带来困难，而且模具也容易损坏。

4）冲裁件凸出的悬臂和凹入的狭槽不宜太小，否则会降低模具寿命和工件质量。

5）腰圆形冲裁件，如允许圆弧直径大于料宽，可采用少废料排样,否则会产生台阶。

6）冲孔时，由于受到凸模强度和稳定性的限制，孔的尺寸不宜过小，其数值与孔的形状、材料的力学性能、材料厚度等有关。

7）冲裁件的孔与孔之间，孔与边缘之间的距离a，受模具强度和冲裁质量的限制，其值不能过小，宜取a≥2t，且不得小于3～4mm。

必要时可取a=（1～1.5）t（t＜1mm时,按t=1mm计算，t代表材料厚度），但模具寿命因此降低或结构复杂程度增加

6、冲裁时材料分离过程可分为哪三个阶段？

2007-09-24

答：

1）弹性变形阶段：

冲头刚接触板料的初始阶段，发生弹性变形。

（冲裁力逐渐升高）

2）塑料变形阶段：

冲头下行压力增大，发生塑变直到出现微裂纹。

（冲裁力达到峰值）

3）断裂分离阶段：

冲头继续下行，压力增大，微裂纹扩展。

重合、断裂、冲裁力逐渐下降

7、普通冲裁件的断面有哪些特征？

2007-09-24

答：

1）塌角带：

由主单性变形阶段产生初始塌角，带动边塑性变形阶段。

2）光亮带：

产生于塑性变形阶段，断面较光洁平整，是质量最佳的一段。

3）断裂带：

撕裂造成的，表面粗糙而无光泽，并带有锥度。

毛刺区产生微裂时便产生毛刺。

4）毛刺区：

产生微裂时便产生毛刺。

（如图所示）

8、怎样合理选择换刀顺序及走刀路线？

2007-09-24

答：

1）在数控冲床的程序设计中，应当选择合理的换刀顺序，其一般原则是：

先圆孔后方孔，先小孔后大孔、先中间后外形。

同时一套模具在选用以后，出于缩短加工时间的考虑，应该完成其在这个零件上的所有需要加工的型孔。

在合理选择换刀顺序的同时也应该选取模具的最佳走刀路线，以减少空行程，提高生产效率，并保证机床安全可靠的运行。

2）在上图中，都是从左下角的第一个孔开始加工，走刀路线是沿Y方向迂回往返加工，这样不但加工时间比较长，而且在网孔的数控冲加工中由于残余应力的存在，必然引起钣料的变形，再以Y方向迂回加工，极有可能使得钣料与机床的上下转盘发生碰撞、卷料，构成极不安全的隐患。

如果以下图的方式加工，不但加工时间比较短，而且由于以X方向迂回加工，使得钣料的变形部分在加工的过程中逐步退出上下转盘之间，极大地降低了钣料与机床发生碰撞、卷料的危险。

9、怎样选择合理的排料方式？

2007-09-24

答：

1）遵循基本原则，综合考虑选刀顺序，单个模具的走刀路线。

2）不合理的走刀顺序，长时间使用单个模具，会影响此模具的使用寿命。

3）自动软件生成的程序，必要时可进行人工调整。