钳工机械考试总复习.docx

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钳工机械考试总复习

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一、填空题复习

1、机械专业知识是机械专职点检员最基本具备的条件

2、点检技能是专职点检员设备管理中的重要环节，其重要性尤如人体五官中的眼睛，特别对设备进行予防维修，点检技能占主导地位。

3、由于设备的多样化和劣化状态的复杂化，因此预防维修在点检技能中的重要性

4、通过维修实践过程对点检员来说是今后在点检实践中提高点检技能很重要的一个实践专业知识。

5、点检工器具可分为二类:

“常用类与非常用类”。

6、设备系统在运行中的调整也属点检范围。

7、使用人体五官对设备进行点检的技能，其实是专职点检人员与设备的无声对话。

8、设备的前兆劣化发现越早越易于修复。

9、倾向管理与精密点检是监视设备在运行中出现的点检员在日常点检中采用一般手段无法发现的设备劣化前兆及劣化倾向。

10、腐蚀劣化主要为环境造成如腐蚀性气体、液体、冷热交替潮湿的空间都是造成设备腐蚀劣化的原因

11、机械及构件由于长期受内外应力的作用，使其外形发生变化，也可受高温的长期影响或冷热温差交替聚变而产生。

12、设备在运行过程中突然发生使单体设备或系统设备停止运行的现象为故障．通常称作的故障有两种：

一种是影响主作业线停止运行而另一种不影响主作业线运行的。

13、机械设备使用全过程分为：

磨合期（早期故障期）正常使用期（随机故障期）耗损期（磨耗故障期）。

14、一名优秀的点检员应具备利用点检时获得的一切有用信息。

15、设备的故障是潜在故障因素潜移默化演变的结果。

16、而使故障为零的基本条件就是加强基础保养，即加强清扫、加油、紧固、调整等日常保养、维护工作。

17、6S活动不仅能够改善环境，提高生产效率、产品质量、服务水准、员工士气等等，还是减少浪费、提高生产力的基本要求。

18、6S是一项持续推进的工作，只有不断深化，活动才能成形，才能提升水准。

19、点检检查计划是根据点检标准及实际经验积累。

20、设备点检可定义为：

按照五定定点、定法、定标、定期、定人的方法对设备实施全面的管理

21、设备定期点检的内容1、设备的非解体定期检查；2、设备解体检查；3、劣化倾向检查；4、设备的精度测试；5、系统的精度检查及调整；6、油箱油脂的定期成份分析及更换、添加；7、零部件更换、劣化部位的修复。

22、点检十大要素：

1、压力；2、温度；3、流量；4、泄漏；5、给脂状况；6、异音；7、振动；8、龟裂（折损）；9、磨损；10、松驰。

23、编制维修作业标准的目的：

1、提高检修作业质量；2、缩短检修作业时间；3、消除检修作业事故；4、有利检修作业管理。

24、故障管理的目标是：

减少故障发生，杜绝责任、重复故障的发生，加强纠正措施的落实。

25、维修标准包括维修技术标准、点检（给油脂）标准、维修作业标准。

26、“6S”是整理、整顿、清洁、清扫、素养。

27、根据时间、条件不同，设备计划检修可分为三类，即：

日修、定修、年修。

28、氧、乙炔瓶使用安全间距不少于5米，距明火点不少于10米。

29、从你所面对的设备的角度出发，角度不同，点检方法也应随之发生变化（所谓角度立场是指重要性、安全性、劣化发展的时间、点检的难易程度等）。

30、所谓的经验为基础的五官点检方法和以定量数据为基础的定量点检方法

31、在生产现场发现设备所存在的问题和切实解决这些问题.点检员所具备的这种能力就称为点检技能.。

32、因为以与电气仪表相关联设备劣化及故体的判断都是有机械点检牵头。

33、设备机械性能能否得以充份发挥，在很大程度上取决于润滑是否适当，

34、所以作为一个合格的专职机械点检员，除具备一定的文化知识外还应具备以下的专业基础知识及经验知识。

机械设计基础知识、机机械制图、材料力学、通用机械、金属热处理等方面的知识、相关知识、经验知识和实践性知识。

35、点检锤对设备点检检查的范围很广，而且以省时省力的确认被点检设备零部件正常与否。

36、在日常点检中对轴承异音的分析和判断必须借助予听音棒，通过听音棒可听清轴承在运转中发出的各种声响，并可判别目前轴承运行正常与否

37、听音棒运用得当可提前发现运转设备中存在劣化前兆症状．

38、用眼睛去巡视被点检的静态和动态设备，就是我们常说的目视。

39、目前油脂的管理内容分成两类，一类为设备动作用油，另一类为设备润滑油．

40、要满足设备运行中的润滑及工作条件，在选用的确认油脂的方法有以下三个要素：

（1）磨擦面:

（2）润滑方式（3）油脂选择

41、影响油脂劣化的主要因素:

（1）金属的影响

（2）水的影响（3）热源与日光的影响（4）粉尘的影响

42、设备的劣化以下几种表现形式：

1．机械磨损2.机械裂纹与腐蚀机械构件的形变

43、疑难故障的判断应从以下几个方面着手：

1、排除干扰2．系统分析判断

3．解体确认判断

44、在机械故障的众多诊断信息中，振动信号能够更迅速、更直接地反映机械设备的运行状态，据统计，70％以上的故障都是以振动形式表现出来的。

45、日常点检标准、定期检查标准已在多年的工作实践中统称为点检标准。

46、在编制精密点检内容，如测振、探伤等，有三方面的内容为完整内容。

47、点检标准在编制中，首先编制该部件凭五感检查的内容。

其次是编制周期管理项目内容，有清扫、紧固、调整、解体检查、更换件、循环修复品件。

48、倾向、精密点检计划表是根据技术标准及点检标准。

49、维修作业标准是规范检修管理、提高检修作业质量精度、缩短检修作业时间、防止检修作业事故的有效方法。

50、维修作业标准编制的范围：

在企业常规检修范围内，设备检修（日修、定修、年修、抢修）工程项目。

51、维修作业标准的危险源及环境因素，按作业或场地周围存在有害有毒、易燃易爆气源，高压液体、气体，高空作业等详细注明。

52、维修作业标准的技术要点是主要提示施工技术要求、拆装方法、主要参数，施工中应做好的记录。

要尽量明确，确定量化数据，说明技术标准及范围。

53、自主管理活动的目的：

对设备缺陷进行改善，提高设备的可靠性、维护性、操作性；延长设备寿命及点检周期。

54、对故障件的检查与分析。

包括无损探伤检验、机械性能试验、断口的宏观与微观检查与分析、金相检查与分析、化学分析等。

55、宏观检验主要解决两个问题，一是故障的属性，二是故障的定性原因。

它是进行各项故障分析的基础，是整个故障诊断成功与否的关键之一

56、金相检验与电子金相观察同样是故障分析过程中一个不可缺少的手段，有时甚至比电镜手段还重要，应视为一种常规的分析手段。

57、微观检验也称微观断谱或微观断口金相，可用光学显微镜、透射电镜、扫描电镜等进行分析。

根据断口谱形特征，可确定材料或构件的失效现理

58、常用的无损检验技术有磁粉检验、液体渗透检验和涡流检验等。

以上这些技术用来检查表面裂纹和不连续面，简便易行，效果良好。

59、常用的无损检验技术有磁粉检验、液体渗透检验和涡流检验等。

以上这些技术用来检查表面裂纹和不连续面，简便易行，效果良好。

60、化学分析包括常规、局部、表面和微区等四种。

61、当知道了施加于故障部件的载荷（无论是通过估算，还是根据设计资料），材料的力学性能都必须重新测量，以便作进一步的强度校核。

62、对零部件的故障分析几乎都应当测定材料的硬度和力学性能。

因为硬度测量简便易行，对故障原因分析常常是最有用的手段之一。

63、自主创新应该包括原始创新、集成创新和引进消化再创新。

64、原始创新、集成创新、引进消化再创新，三者各有侧重而又相互联系。

65、引进消化再创新是重要保证，引进国外先进技术，才可以积极促进消化吸收和再创新

66、使用游标卡尺时不要使之受到过度的冲击。

不得将其作为榔头使用，不得将测量爪作为圆规、两脚规使用；

67、使用测头已磨损的百分表会产生大的误差，因此要经常确认，测头即使有一点磨损，也应马上更换；

68、不准把百分表浸入油、水、冷却液或其它液体内；灰尘大的地方不要使用百分表，以防止尘土进入百分表内，从而加速表内机件的磨损；

69、不使用时，应让百分表的测量杆自由放松，使表为的机构处于自由状态，以保持其精度；

70、水平仪使用前，要用干净软布把水平仪的工作面和被测量表面彻底擦干净，否则会引起大的测量误差。

使用前，要校对所用工作面的0位：

71、水平仪使用完毕，要擦净水平仪的各个表面，如果比较长的时间不用，可在各个工作面上涂防锈油，然后放入其盒内，放在干燥、无酸、无磁、无震动的地方保存；

72、在检修完成后，用油漆做好记号，如果运行中螺栓和固定件之间的直线不能对准时，可作松动的判断。

73、应尽量使螺母安装在可见位置，便于进行螺栓松动、脱落的点检。

74、安装双头螺柱时，需经常拆卸和更换时，可考虑用油润滑螺纹部分，以免旋入和旋出时产生咬死现象；

75、保证双头螺柱的轴线与被联接件表面垂直，可用90°角尺检验。

当发现双头螺柱的轴线有较小的偏斜时，可用丝锥校正螺孔后再装配，或把装入的双头螺柱校正到垂直位置：

76、螺栓联接防松方法主要使用弹簧垫圈、双螺母、止动垫圈、螺纹防松胶等，可根据螺栓的工况条件选用：

77、采用双螺母防松时，先用薄螺母以80％的拧紧力矩拧紧，再用厚螺母以100％的拧紧力矩拧紧。

78、不要以为螺栓紧固力矩越大越可靠，事实上，螺栓过紧会导致螺栓塑性拉长，产生松弛现象；

79、在拧紧方形或圆形布置的成组螺栓时，必须对称进行；在拧紧长方形布置的成组螺栓时，应从中间开始，逐渐向两边对称地扩展。

80、联轴器的一般点检方法，主要是运转中异音检查和停机后的解体检查；

81、联轴器停机时，应点检螺栓是否有松动现象，并确认密封和润滑状况;

82、对联轴器进行解体时，则需对键等零件进行点检，注意键是否存在松动、键槽是否存在磨损；

83、滑块式万向联轴器需检查铜滑块的磨损状况；

84、弹性联轴器需检查弹性元件的劣化状况，如蛇形弹簧联轴器需检查表面是否存在裂纹或压痕等。

85、十字轴式万向联轴器的使用寿命主要取决于十字轴支承轴承的寿命。

86、万向联轴器在维修时，应仔细确认主要零部件状况，检查十字轴和轴承的滚动面是否有剥落、点蚀、压痕、磨损过大等现象

87、轴承和十字轴不得在清洗其他零件的同一油槽中清洗，清洗时不允许采用汽油和钢丝刷；

88、十字轴轴承拆除前，应将四个轴承与十字轴的相对位置分别做好标记

89、鼓形齿联轴器常规的维修检查项目有：

密封圈的磨损、鼓形齿齿面的磨损等；

90、对于高速机组上使用的鼓形齿联轴器（转速≥3000rpm），在维修后应进行动平衡试验，确保高速机组转子的稳定性。

91、不同制造商提供的万向联轴器，十字轴支承轴承的润滑油路可能会有所不同，在使用维护过程中应注意确保十字轴4个支承轴承全部得到良好润滑；

92、安装精度要求较高的联轴器，应用百分表找正。

联轴器不对中所引起的故障主要特征：

93、在调整联轴器的倾斜时，会影响到径向偏差数值；

94、调整垫片越少越好，以减少调整作业时间，同时可提高设备工作时的可靠性。

95、对万向联轴器的法兰联接螺栓和剖分叉头联接螺栓,须用力矩扳手按提供的图纸技术要求或规定的紧固力矩拧紧,以消除力矩螺栓在工作中松动现象；

96、万向联轴器运转前轴承及花键副等部位必须按照规定的要求加润滑油。

97、带负荷工作一段时间后，应检查联轴器法兰联接螺栓是否松动，并再次拧紧，直到拧紧力处于稳定状态；

98、装配稀油润滑系列接轴时，应注意稀油从进油口进油后须从齿接轴两端的回油口出油并畅通，各密封处不得漏油；

99、安装时应注意两半联轴器间留有间隙c，以补偿两轴间较大的轴向位移

100、高速旋转机械上采用的联轴器，其内孔和轴的配合必须具有一定的过盈，过盈量大小一般为（0.8~1.5）‰的轴径。

过盈配合可保证在高速下内孔与轴不致松动（内孔因离心力而将增大，此时键仅起辅助作用），并可增加传递扭矩的能力：

101、联轴器采用锥形面配合时，必须保证内孔与轴的接触面积大于75％，检修中通常采取按轴配磨孔（或按孔配磨轴）、按轴修刮等措施来达到。

102、为了保证锥形配合面更牢固可靠，一般在轴端再用圆螺母紧固并锁住。

103、轴承过早损坏的主要原因有装配不良、使用不当、维护及润滑不良等，由此会直接引起轴承发热、异常磨损，导致轴承滚动体表面点蚀、剥落、套圈裂缝等损坏现象。

104、使用恰当的操作工具。

搬运经过加热或表面带机油的轴承时，应戴上隔热或防油手套，或者使用专用轴承提柄。

105、在使用中轴承受到强烈冲击，会产生伤痕及压痕，严重时轴承会产生裂缝、断裂

106、大型滚动轴承不允许立着摆放，而应将轴承水平放置，使轴承圈的整个侧面都受到支承，以防因轴承圈和滚动体的自重导致轴承水久变形。

107、带密封圈或防尘盖的轴承已封入润滑脂，安装前可用干布擦拭，但不允许用液体清洗。

108、安装轴承时，根据其类裂和尺寸，选择压装、热装或液压等方法进行。

109、对于间隙配合的轴承圈，应仵配合而上涂一层薄薄的防蠕动腐蚀剂，以防止配合面间产生摩擦腐蚀。

110、在安装轴承之前，应在轴颈或轴承座孔的表面上涂一层薄薄的机油。

111、轴承的加热温度，根据轴承尺寸、所需的过盈量来确定，一般轴承的加热温度不宜超过摄氏100~120度。

112、圆锥孔轴承搬以过盈配合安装，过盈量可以通过测量径向游隙的减量或内圈在圆锥形轴颈上的轴向位移量来确定。

常用的方法有测量锁紧螺母的锁紧角度、测量轴向推进距离、测量内圈膨胀量。

113、游隙不可调整的滚动轴承，考虑到轴受热膨胀会产生轴向移动，因内外圈相对移动而使轴承的径向游隙减小，甚至使滚动体往内外圈之间卡住，因此在双支承的滚动轴承中，将其中一个轴承与其端盖间留下轴向间隙:

114、需要负工作游隙的滚动轴承，需对轴承实施径向或轴向预紧。

115、轴承的游隙，可以用百分表进行测量；对于中型到特大型的轴承，也可以用塞尺进行测量。

116、轴承安装结束后，加入适量的润滑剂后进行试运转，检查噪声和轴承温度，检查机械运转是否顺畅，确认轴承安装是否正确。

117、大型机械因不能手动旋转，所以无负荷启动后立即关掉动力，进行惯性运转，检查振动、声音、旋转部件是否有接触等，确认无异常后，进入动力运转动力运转，从无负载低速开始，慢慢地提高至所定条件下额定转速运转。

试运转中检查是否有异常声音、轴承温升、润滑剂的泄漏及变色等。

118、拆卸大型圆柱孔轴承内圈，如果内圈是过盈配合，一般需要很大的拆卸力，因此常采用油压法。

119、拆卸无档边或只有一侧带挡边的圆柱滚子轴承内圈时，可以用感应加热法，在短时间内局部加热，使内圈膨胀后再拉拔拔出。

120、在任何情况下，轴承拆卸不得直接敲击轴承圈、保持架、滚动体或密封件。

121、对于带密封圈或防尘盖的轴承，由于预先填充的的润滑脂或密封圈材料对温度有一定的限制，辅承加热温度不得超过80℃；

122.如果轴承在拆卸后需再次使用，拆卸时在轴承圈上施加的作用力，绝不可通过滚动体来传递。

123.监视轴承运转状态的项目有：

轴承的旋转音、振动、温度、润滑剂的状态等。

124.轴承的振动检查，通常使用专用测振仪、测振笔，测量轴承轴向方向、水平方向和垂直方向的振动位移、速度和加速度，并进行倾向性管理。

125.轴承转速在极限转速50％以下，1/2～2/3自由空间容积；轴承转速在极限转速50％以上，l/3～l/2自由空间容积。

126.过量的润滑脂，可能会导致轴承的工作温度迅速上升，尤其在高速旋转的场合。

127.滑动轴承主要由轴承体、轴瓦或轴套组成。

其工作性能在很大程度上取决于装配精度。

轴承装配过程中需关注的几个方面：

初间隙、极限间隙、实际间隙。

128.剖分式滑动轴承装配要求：

剖分式滑动轴承顶间隙的测量一般采用压铅法，也可采用塞尺直接测量。

129.轴承座固定要求调整同轴轴承座的水平度和平行度，常采用挂线的方法找正：

轴放在轴瓦表面，采用着色法检查轴与轴瓦的表而接触情况，调整好后，将轴承座固定。

130.滑动轴承密封装置和润滑管道密封必须可靠，并要在点检过程中经常检查，发现泄漏尽快处理。

131.油膜轴承主要由径向承载件、轴向承载件、锁紧装置、密封装置及其它零部件等6个部分组成。

132.从现场油膜轴承易发生的故障来看，主要体现在：

漏油、轴承进水、轴承发热、烧损以及异常磨损几个方面。

133.润滑油的寿命和温度密切相关，应严格控制润滑油的温度。

一般超过60℃，每上升10℃，其氧化速度就是2倍，润滑油寿命降低一半，为了延长润滑油的寿命，必须要控制油温的上升

134.禁止对含油轴承进行加热轴承中的润滑脂会因高温而流失，造成性能下降。

135.检查减速机运转中的异音情况，在使用听音棒点检轴承部位时，注意运转状态的变化。

136.轴承温升检查，可以通过手感方式，也可以通过简易测温笔测量轴承座部位，判定轴承温度不得超过环境温度+40摄氏度，如不正常应停机检修。

137.定期打开减速机检查孔，直接观察齿轮的啮合情况，如齿面磨损、有无点蚀、擦伤、胶合等，平时检查孔的盖板用螺钉固定在箱盖上。

138.定期解体检查中，齿轮要求用磁粉或者着色探伤等方法检查其状态，磁粉探伤后要消磁处理，将剩磁减小到指定的限度：

同时其他各部件都要做相应检查。

139.如果没有特别的要求，齿轮应选择着色探伤方法；

140.减速机运转时，禁止点检接触旋转部位；

141.减速机油池内最高温度禁止超过80℃。

142.用塞尺检查法测量齿侧间隙时，将轮齿的工作面靠，直接用塞尺测量侧隙，读出测量数值并记录。

143.采用压铅方法检查时，在齿长方向上至少放置2条熔断丝，熔断丝的直径不宜大于规定最小侧隙的4倍，长度不小于3个齿，测量最薄处的厚度即为齿轮副的侧隙。

144.按通风机的用途分类：

习惯上常按通风机的用途来分类，如：

引风机、排尘风机、除尘风机、锅炉风机、纺织风机等。

145.风机连续运行3—6个月，进行一次滚动轴承的检查，检查滚珠和滚道表而的接触情况及内圈配合的松紧度：

146.调速型液力偶合器又分为进口调节式，出口调节式，复合调节式。

147.调速型液力偶合器是在输入转速不变的情况下，通过改变工作腔充满度（通常以导管调节）来改变输出转速及力矩，即所谓的容积式调节。

148.液力偶合器主要有以下应用特点：

无级调速、空载启动、过载保护、无谐波影响、寿命周期长、有转差损耗。

149.对液压油进行油温检查液压油的温度一般而言60℃为上限。

超过60℃，每上升10℃，液压油的寿命降低1/2，这主要是由于高温加速了油的氧化。

150.禁止过滤器的指示器变红色时设备继续运转。

151.在更换V型圈时，可以将密封浸油处理，以利于密封的安装。

152.每台伺服阀的液压零位在工厂都进行了调整，为了获得最佳的控制质量，在现场还需要在阀上或在闭环控制电路上再调整液压零位。

153.在生产现场，气动设备主要包括气源处理装置、气动控制阀、气缸、气马达以及相应的管道附件。

154.振动是机器的一种属性。

由制造公差、零部件间的滚动和摩擦以及旋转或往复运动的离心力、不平衡力等因素产生。

155.机械零件的松动引起机械振动。

156.两个最重要机械振动的数字描述是幅值和频率。

157.一个机器部件振动的速率被称为振动频率。

振动频率越高，振动越快。

158.在机械构件或零部件的材料中，缺陷是难以避免的，但最严重的是出现裂纹缺陷。

159.故障原因分析是一门涉及众多技术领域的综合学科，例如：

系统分析、结构分析、材料物理、测试分析，以及有关疲劳、断裂、磨损、腐蚀等各种学科的知识。

160.点检线路图编制的原则是：

在不得有遗漏的前提下，专职点检员所承担的区域设备的点检项目必须都包括在点检线路内，所定的线路为最短、时间最省，尽量避免点检线路重复并要注意的点检作业的安全。

161.专职点检员在实施点检的同时，应结合设备劣化倾向管理、精密点检与技术诊断进行。

162.调心球轴承受径向负荷，也可同时承受少量的双向轴向负荷；一般圆柱滚子轴承仅能受径向负荷。

163.合理调整轴承间隙，是保证轴承寿命、提高轴的旋转精度的关键。

。

164.金属的机械性能一般指：

强度、硬度、塑性、韧性、疲劳强度等。

165.无论采用何种轴承组合定位，均要考虑轴的热胀冷缩特性，因此同轴的两个轴承必须有一个轴承外圈沿轴向留有间隙,以适应轴的热胀冷缩。

166.对所用油品作理化性能分析的目的是通过测定油样的物理、化学性能判断使用油品的性能和变质情况，决定油品是否可以继续使用。

167.铁谱分析的目的是通过测定油样中磨损颗粒的尺寸、形态、数量等来判断运行设备的磨损状态及情况。

168.油料的光谱分析是通过测定油样中各种金属元素的含量，以判断运行设备的磨损状态和情况。

169.污染度分析主要是通过测定液压系统油样中颗粒尺寸、数量及其分布情况，提供系统运行管理所需的数据。

170.动压滑动轴承中巴氏合金的作用是起动、停车阶段减少轴颈与轴承的摩擦。

171.滚动轴承采用油浴润滑时其油位高度应在最下位滚动体中心线处。

172.安全阀的作用是为了生产的安全，当介质压力超过规定数值时，能自动排泄，使设备或管路免除破坏的危险，压力正常后又能自动闭合的一种阀门。

173.减速机的主要作用是用来改变两轴之间的转速、扭矩，以及动力分配和改变传动轴方向等，它主要由箱体、齿轮、轴、轴承等零件组成。

174.联接用的三角形螺纹一般都有自锁性，在静载荷或温度变化不大的情况下一般不会自动松脱。

但在冲击，振动和变载荷作用下联接有可能自松。

175.为了保证螺纹联接的可靠，应采取必要的防松措施，主要有：

摩擦力防松，机械防松和其他防松方法。

176.键是标准零件，它分为两大类：

1.构成松联接的平键和半圆键，2.构成紧联接的斜键（如楔型键、切向键等）。

177.键的主要失效形式是压陷或磨损，因此设计时一般只作挤压强度或耐磨性计算。

178.过盈联接的优点是构造简单、定心性好、承载能力高和在振动条件下能可靠地工作。

其主要缺点是装配困难和对配合尺寸的精度要求较高。

179.过盈联接当配合面为圆柱面时，可采用压力法或过盈联接装配。

180.影响焊缝强度的主要因素是：

1．焊接材料；2．焊接工艺；3．焊缝结构。

181.按齿轮转动的工作条件可以分为闭式传动、开式传动和半开式传动三种。

182.齿轮传动的失效形式主要是齿的折断和齿面的损坏，齿面的损坏又分为齿面的点蚀、胶合、磨损、塑性变形等。

183.一般闭式齿轮传动在计算强度时进行齿面接触强度计算和齿根弯曲强度计算，而开式齿轮传动只进行齿根弯曲强度计算。

184.硬齿面齿轮一般齿面硬度达HRC55～62，通常采用渗碳合金钢，目的是表面渗碳淬火提高齿面硬度，齿面耐磨性，芯部要求有好的强度和韧性。

185.旋转体如果不平衡，在工作时就会产生振动，这将严重影响机器的工作性能和使用寿命。

186.进行铁谱分析用的油品采样如在管道中采集，可以在齿轮箱的出油口处采集。

187.金属的蠕变现象是指金属材料在一定温度时，在长期固定的载荷下，金属材料逐渐产生塑性变形的现象。

188.渐开线直齿园柱齿轮和斜齿园柱齿轮正确啮合的条件是两齿轮的模数相等、压力角相同。

189.液压传动是以液体为工作介质进行能量传递和控制的一种方式。

液压传动系统主要由动力元件（泵等）、控制元件（