施工方案.docx

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施工方案

临清德能金玉米生物有限公司

30万吨淀粉糖项目非标罐槽制作及设备、管道安装工程

施工组织设计

编制：

审核：

批准：

山东正泰工业设备安装有限公司

年月日

施工组织设计

一、编制依据：

1、本工程招标文件、同类工程施工资料。

2、中华人民共和国家现行施工及验收规范：

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009

《压缩机、风机、泵安装施工及验收规范》（GB50275—98）；

《中低压化工设备施工及验收规范》（HGJ209—83）

《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235—97）；

《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236—97）；

《钢结构工程施工及验收规范》（GB50204—2003）；

《钢制焊接常压容器及标准解释》JB/T4735-1997

《建设工程施工现场供用电安全规范》GB50194-93

《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011.

3、企业现有技术力量、装备资源及本公司管理手册。

二、工程概况：

1、部分非标罐的罐体及其附件的制作安装工程：

招标方负责按非标罐及其附件图纸提供非标罐槽及其附件所需板材、铸造件，非标设备制作所需椭圆封头旋压、外协机床加工件加工由投标方下料后招标方统一安排外协加工，筒体与罐顶、罐底部连接弧旋压由投标方自行负责，其它非标罐罐体及附属爬梯、平台、人孔等的制作安装均由投标方负责。

2、部分车间设备管道安装：

部分车间设备、管道、管件、阀门、操作平台、管道支架等制作及就位安装。

三、主要施工方案

㈠非标设备制作

1、不锈钢非标制作

1．1.1不锈钢容器的制造，应与碳素钢制品严格隔离。

1．1.2原料、零部件、成品、半成品应堆放在木质堆放架上。

为防止铁离子及其它杂质的污染，不锈钢压力容器的生产场地应保持清洁、干燥，严格控制灰尘。

1．1.3在不锈钢压力器制造过程中，操作人员应穿软质橡胶底工作鞋，鞋底不得带有铁钉等尖锐异物。

1．1.4在产品零部件周转和运输过程中，应配备必要的防铁离子污染和磕碰划伤的运输工具。

1．1.5不锈钢零件在清除表面油脂等杂物后才能热加工。

1．1.6不锈钢压力容器的表面处理应有独立的场地，并配备必要的安全保护措施。

1．2、材料

1．2.1材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。

经酸洗供应的材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。

1．2.2材料应按牌号、规格等应分类存放，入库标记清晰，且与碳钢等材料严格的隔离。

标记应用无Cl、S的记号笔书写，不准用涂料等物料书写，不得在材料表面打钢印，更应避免在与介质接触面打钢印。

1．2.3材料搁置应稳妥，防划、撞、压痕等和防弯曲。

板材最好应安放在15°斜度的木架上。

1．2.4焊材按牌号、批次入库，并分类放置于干燥、通风良好的室内，离地约300mm以上的木架上，室内应整洁，不允许放置有害气体和腐蚀介质。

并建立严格的验收、保管、烘干、发放和回收制度。

1．2.5材料吊运要防变形、起吊用绳缆索具要有防护套等防护措施，防损伤材料表面。

1．3、加工成型及焊接

1．3.1板材划线应在清洁的木板或光洁的平台上进行，所适用的划线用具不得造成不锈钢表面污染和损伤，严禁在板面上用钢针划线或打冲印等。

1．3.2切割下料应在专用场地，用剪板机、等离子切割、或其它机械加工下料。

当用机械加工下料时机床应清理干净。

1．3.3切口边缘不应有裂纹、压痕、撕裂等现象，并除去其残屑及毛刺等。

1．3.4移植号和检验标记应按上述2.2方法标记或作书面记录。

1．3.5材料切割端口垂直度偏差为板厚1％，且不大于±2mm，不直度不大于3mm。

1．3.6长边、宽边对称两边偏差不得大于±1mm，不直度不大于1mm。

下好的材料对角线偏差不大于±2mm。

1．3.7在加工不锈钢零件时，所有设备均需要清理干净，以防污染，卷板机辊子上的毛刺应清除，严防产品筒体划伤。

1．3.8卷筒时，应先压好板两头直边后，再巻制，成型后点固再焊接，焊接时产品试板应随同纵焊缝同时施焊，完毕后，打磨飞溅物后进行纵缝及产品试板的探伤，合格后，对产品试板作理化试验并进行筒节校圆工序。

1．3.9先进行顶层壁板与包边角钢的组焊工作，然后将罐顶和顶层壁板进行组焊，完工后将其提升与第二层壁板进行组焊，如此倒装组焊，直至完工。

1．3.10组装时，临时用的楔块、垫块等应用与壳体同样材料，开孔用等离子弧切割或机械切割，严禁强力装配。

1．3.11不锈钢容器的组装过程不得使用造成铁离子污染的工具。

施焊不允许用碳钢材质作为地线搭铁，应将地线搭铁固定在工件上，禁止点焊紧固。

1．3.12不锈钢容器的表面如有局部的磕碰划伤等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须修磨。

1．3.13为防止与碳钢打磨混用，应在砂轮片上做好标记，不得用于碳钢打磨，以防铁离子的污染。

进入容器内工作，应采取铺设衬垫等保护措施。

1．3.14严格按照制作图纸要求及相关排版图，开孔、组焊并探伤、试压。

1．4、焊接工艺

1．4.1对接接头开30°坡口，接头部位应清理干净并打磨至金属光泽。

1．4.2焊接时，不允许在不锈钢非施焊表面直接引弧，采用手工电弧焊时，在接头两侧100mm范围内涂刷防飞溅涂层，以便清除飞溅物。

1．4.3焊接方法选择：

a、板材对接最好采用焊条电弧焊，直流反接；

b、管口焊接最好采用氩弧焊打底（直流正接），焊条电弧焊填充、盖面。

4.4焊材选择：

a、不锈钢相焊，如采用焊条电弧焊时，焊条应选用A102；如采用氩弧焊时，氩弧焊焊丝应选用HOCr21Ni10，氩气纯度应在99.6%以上。

b、不锈钢与Q235相焊，采用焊条电弧焊时，焊条应选用A302；

c、Q235相焊,采用焊条电弧焊时，焊条应选用J422；

d、Q345（R）相焊,采用焊条电弧焊时，焊条应选用J507；

e、Q345（R）与Q235相焊,采用焊条电弧焊时，焊条应选用J427；

1．4.5用碳弧气刨对焊道清根时，应严防渗碳。

如有，应将渗碳层打磨清除干净，不得在非施焊表面直接引弧。

1．4.6严格控制不锈钢容器的焊缝返修次数，返修不得超过两次，焊缝返修后应保持原有要求。

1．4.7不锈钢焊接过程中，应采用小电流快速焊，严格控制层间温度＜100℃。

1．4.8罐壁内侧焊缝的余高≤1mm。

1．4.9严格按照制作图纸技术要求焊接。

2、本工程碳钢槽罐制作安装，直径小于4米的制作完后，整体安装。

直径大于4米拟在基础上分片组对，采用倒装法施工。

本工程采用倒装分片组对施工，先在加工区对设备进行分片预制，再由拖车运到施工现场，进行组装。

2.1、基础核验：

与土建、安装、甲方共同对设备基础进行核验，进行交接，主要核对设备位置，标高，平面度、预埋螺栓情况、预留洞口尺寸及深度是否符合要求。

2.2、罐底、罐顶预制与安装。

首先将基础打扫干净，放出纵横十字基准轴线、清扫口中心线，罐底板边缘线。

罐底下料必须按排版图进行，底板与基础之间用砂垫实。

罐顶安装时机可灵活掌握，以减少高空作业，尽量避免抱杆与罐板相交为原则，为保证罐内施工通风通光，也可先部分安装，待罐体整体制作完毕后将未安装顶板安装。

2.3、壁板安装

罐体制作采用倒装法。

在底板上焊接吊装抱杆，均布，（另外中心加连接抱杆1根）,每根抱杆由φ273×8钢管制作，高4.5m,下底板、加强板及吊耳板厚为δ20，上底板厚为δ16，吊耳中心距罐壁300mm（以10T吊链在其间距内能自由活动为宜）。

抱杆顶板由型钢连接加固并与中心连接抱杆相连。

将加工好的壁板弧片用25T汽车吊放到基础上，组对成顶节，组对时错边量不超过下表规定。

将顶节纵缝焊接后，将罐顶桁架提起并焊接在筒节上。

在筒节底边缘以上300mm处焊接吊耳，吊耳位置与吊链位置对应。

在顶节外壁组对第二带壁板，待第二带壁板就位后，由专人指挥同时起吊吊链，将顶节缓缓提起。

用吊链将第二带壁板组对成筒节，并与顶节对接。

筒节与筒节组对时，相邻两纵向焊缝间距离不小于1000mm，同一筒节上两相邻纵缝间的距离不小于2000mm。

焊接第二筒节纵缝、顶节与第二筒节对接环缝。

并对焊缝进行煤油渗漏试验，按要求进行X射线探伤，每道环缝必须抽探一个T形口缝（拍片三张），其余焊缝采用超声波探伤，抽探率10%，对设备外壁进行动力砂轮机除锈后按图纸要求刷两遍防锈漆。

在第二节筒体外侧就位第三带壁板，直至所有筒节组对完成。

碳钢设备、容器对接焊缝组对时的错边量（mm）

母材厚度δ

错边量

纵向焊缝

环向焊缝

δ≤12

≤1/4δ

≤1/4δ

12＜δ≤20

≤3

≤1/4δ

临时倒装抱杆均布

D-600

罐体直径D

2.4、罐体附件安装

拆除倒装施工抱杆系统，根据工艺管口方位图开设管座孔（必须按工艺管道安装图为准）。

不得在焊缝上开孔，孔壁距焊缝距离符合规范规定（设备组装时制作排版图充分考虑罐体开孔，焊缝布置位置避开管座）。

2.5、焊接方案

焊接前进行焊接工艺评定。

焊接工作由具备该项次施焊能力的持证焊工担任。

焊条使用前应进行烘干。

焊接顺序按以下规定：

I罐底焊接：

A,中幅板的焊接，需先焊短焊道，后焊长焊道。

初层焊道采用分段退焊或跳焊法。

B,边缘板的焊接，首先施焊靠外缘300mm的部位。

弓形边缘板对接焊的初层焊，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。

C,罐底与罐壁连接的角焊接头，应在底圈壁板纵焊接接头焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。

初层的焊道，采用分段退焊或跳焊法。

Ⅱ罐壁的焊接，A，先焊纵向接头，后焊环向接头。

当焊完相邻两圈壁板的纵向接头后，再焊其间的环向接头；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊；B，纵向接头，自下向上焊接。

罐体筒体对接采用双面内坡口，坡口角度30°

罐体材质为Q235-A手弧焊采用E4303型焊条，采用CO2气体保护焊时，采用焊丝牌号为H08Mn2Si

2.6、罐体试验。

罐体严密性试验：

2.6.1、罐底板制作合格后，罐底焊缝应采用真空箱法进行严密性试验,其真空度不低于0.053MPa,在充水试验合格后,应采用同样方法进行复验.

2.6.2、罐体焊缝应按GB50128-2005中第6.2.3条、第6.2.4条和第6.2.9条规定进行X射线检测。

组焊后罐体垂直度公差±50mm.罐壁与底板连接的内侧角焊缝应作100%渗透检测或者磁粉检测,符合JB/T4730.5-2005规定的Ⅰ级为合格,且在贮罐充水试验后用同样方法进行复验.

2．7.罐体焊缝采用振荡法消除应力。

罐体的充水试验。

罐体制作完毕后，应进行充水试验，检查罐底的严密性；罐壁强度及严密性；固定顶的强度、稳定性；基础的沉降。

充水和放水过程中，应打开顶部进出料孔。

罐底的严密性，以充水试验过程中罐底无渗漏为合格。

罐壁的强度及严密性试验以充水到设计最高液位并保持48h后，罐壁无渗漏、无异常变形为合格。

充水试验时，对基础进行沉降观测。

㈡、钢结构工程施工方案

1、本工程钢结构主要包括车间设备框架、管廊、设备平台扶梯等。

2.1钢结构制作安装工艺流程:

材料准备→材料质量验收→分类存储→批量下料→机械加工→试拼装→尺寸测定→焊接矫正→除锈→刷油漆→安装→面漆。

2.2原材料检验：

2.2.1钢材的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，检查质量合格证明文件、材料标记等。

2.2.2焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求，检查焊材质量证明书及有关标识。

2.2.3以上凡用在主要受力构件的钢材、用于焊接一级焊缝的焊材均应进行见证取样、送样试验。

2.3钢结构制作：

2.3.1通用工艺要求：

2.3.1.1钢结构制作必须根据施工图及技术条件，并符合技术要求和（GB50205-2001）标准。

2.3.1.2在制作过程中，应严格按程序检验上道工序，检查合格后才能转下道工序。

2.3.1.3为了保证制作质量，制作和检查所用的测量工具，必须完好无损，并在校验有效期内。

2.3.1.4下料前及组装前应对材料矫正，保证制作精度。

2.3.1.5采用平板机平板时，在运转过程中不得随意调整压下量，以防损坏设备。

2.3.1.6采用火焰校平时，加热中应不断地移动焊炬，以防局部过烧，不能采用液体或冷风进行激冷。

（注：

此项也适用以后各工序中的火焰调校。

）

2.3.1.7调平后的不平度允许偏差≤1.5mm/m2。

型钢不直度允许偏差≤1mm/m。

2.3.1.8为了保证杆件最后的整体长度，在排料及下料时，必须留出焊接、调校、齐头加工余量，一般留30—50mm为宜。

2.3.1.9对于等宽的板条切割，须两端同时进行，以防产生旁弯。

2.3.1.10切割后应及时清除熔渣和飞溅物，去毛刺。

2.3.1.11将图号、杆件号等标记相同的翼、腹板做为一组（1根杆件）且将标记放在同一端进行组对，不允许串用料或张冠李戴。

2.3.1.12先将翼板划线，然后组对腹板，偏心量≤1mm，腹板与翼板垂直，分段用小样板检查，不垂直度≤1.5mm；翼、腹板应顶紧，允许焊缝≤0.5mm。

2.3.1.13组对好后通过自检，将先要焊接的焊标在杆件上并及时通知相关人员，以便及时跟踪。

2.3.1.14定位焊所采用的焊接材料，型号应与焊件材料材质相匹配。

2.3.1.15对接焊缝焊接，主角焊缝的焊接事先要在焊缝两端加引弧板。

2.3.1.16各连接件采用划出装配中心线及孔群基准线，钻孔后再与杆件组对。

2.3.1.17按线组对各零件，检查无误后，按图纸及《焊接工艺规程》施焊，并修补缺陷。

2.3.1.18焊后进行调校,外观重点进行清理,修补一切缺陷。

2.3.2构件制作过程控制

2.3.2.1下料前，合理布料，以减少拼接焊缝和调平。

2.3.2.2钢板下料使用半自动切割器进行，下料后必须调直、调平，清除毛刺、异物以保证结合贴实。

2.3.2.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。

2.3.2.4埋弧自动焊需加引（收）弧板，焊后气割除去，不得用锤击落。

2.3.2.5构件制作完毕后，立即用油漆标上图号、编号、名称。

钢柱等主要构件的中心线及标高基准点等标记应齐全。

2.3.3钢柱、梁制作：

2.3.3.1钢柱截面形式为工字型，由钢板拼焊而成。

2.3.3.2钢柱焊接埋弧自动焊选用H08A焊丝，HJ431焊剂。

CO2气体保护焊选用E49-1焊丝，焊条手工焊选用焊条E4316。

2.3.3.3上下翼缘板与腹板的T型连接，采用埋弧自动焊，在船形支架上进行焊接。

梁与柱连接处，柱在梁翼缘板上下各500mm范围内，柱翼缘板柱腹板间采用坡口全熔透焊缝，焊缝等级为二级。

柱与隔板的焊接采用全熔透焊缝。

2.3.3.4翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。

所有对接的拼接焊缝为一级焊缝。

2.3.3.5所有联接用螺栓孔应在整体合装后钻制，以保证尺寸。

合装后不方便钻制的，可以下料时钻制，但在组装和焊接时一定要注意，防止焊接收缩和变形引起的尺寸误差。

2.3.3.6具体施工方法见《钢柱（梁）作业指导书》。

下料时板料宽度可按正偏差划线，并留出割耗；长度应计算好主焊缝和各隔板焊接收缩量，（主焊缝：

0.2-0.4mm/m；隔板：

0.6-1.0mm/件）。

再留长5-10mm调整，总装完毕再修正，单层钢柱制作要先拼板焊接、调平，然后组装点焊，整体焊接。

2.3.3.7钢柱、钢梁焊后用调直机进行机械调直。

2.3.4焊接分项控制

2.3.4.1焊条、焊剂等在使用前，应按产品说明进行烘焙和存放。

2.3.4.2焊工必须经考试合格并取得合格证书

2.3.4.3根据焊接工艺评定确定焊接工艺。

2.3.4.4设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤。

一级焊缝探伤比例100%，II级合格。

二级焊缝探伤比例20%，III级合格。

2.3.4.6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

2.3.4.7焊缝感观应达到：

外观均匀、成型较好、焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

2.3.4.8焊后在焊缝指定位置打上焊工钢印号。

2.4质量验收标准要求：

2.4.1钢柱

2.4.1.1柱底面到柱端与钢梁连接的最上一个安装孔距离允许偏差±1/1500mm

2.4.1.2柱底面到牛腿支承面距离允许偏差±11/2000mm；

2.4.1.3柱身挠曲矢高允许偏差：

Ｈ／1200mm且≯12mm；

2.4.1.4柱截面几何尺寸允许偏差：

±3mm；

2.4.1.5翼缘板倾斜度允许偏差：

3mm;接合处允许偏差:

1mm；

2.4.1.6腹板中心线偏移允许偏差：

2mm；

2.4.1.7牛腿面翘曲允许偏差：

2mm；

2.4.1.8柱身扭曲允许偏差：

4mm；

2.4.1.9柱底到梁层（节点）面的距离允许偏差：

±2mm；

2.4.2钢梁

2.4.2.1长度允许偏差：

+0/-4mm；

2.4.2.2高度允许偏差：

±2mm；

2.4.2.3拱度允许偏差：

0/+4mm；

2.4.2.4侧弯矢高允许偏差：

L/1000mm；

2.4.2.5腹板局部平直度允许偏差：

2L/1000mm；

2.4.2.6腹板中心线偏移允许偏差：

2mm；

2.4.2.7翼板宽度允许偏差：

±2mm；

2.4.2.8翼板倾斜度允许偏差：

2mm；

2.4.2.9扭曲允许偏差：

4mm；

2.5喷沙涂装工艺

2.5.1进行预装的所有构件必须是经过监理工程师认可的合格产品。

喷砂前必须将构件表面口的焊疤、飞溅磨光。

将需要进行喷砂除锈的构件运至专门场地进行除锈。

喷砂后表面除锈质量应符合GBF《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规范中C级除锈质量，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。

涂装前，用压缩空气将构件表面的灰尘吹扫干净，先涂底漆一遍，待完全干燥后，涂第二遍底漆，底漆厚度应达到150um，且构件表面无误涂、漏涂、脱皮和泛漆，表面均匀，无明显皱皮、流坠等。

涂装完成后构件的标志、标识和编号应明确无误。

涂装完毕，进行外观自检及用漆膜测厚仪测量漆膜厚度，到监理处进行产品报验。

2.5.2表面预处理：

2.5.2.1构件在涂装之前进行表面预处理在检查合格后方可涂装。

2.5.2.2喷砂处理前，钢材表面的油污油迹应按GB/T013312-91《钢铁件涂装前除油程序检验方法（验油试纸法）》的要求，用有机剂去除。

2.5.2.3喷砂处理：

2.5.2.4喷砂处理用磨料：

采用河砂

2.5.2.5喷砂处理用压缩空气：

压缩空气必须经过油水分离器去除油水，保证压缩空气干燥清洁。

压缩空气压力在0.5Mpa以上。

2.5.2.6喷砂处理后，钢材表面的除锈等级应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级除锈等级》中规定的Sa2.5级。

2.5.2.7涂装现场管理：

涂装现场管理应参照如下标准：

GB6514-2008涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化

2.5.2.8油漆涂层：

喷砂后表面除锈质量应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001，钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层附着物，残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。

涂装前，用压缩空气将构件表面的灰尘吹扫干净，用环氧富锌底漆先涂一遍，待完全干燥后，涂第二遍底漆，环氧富锌中间漆一遍,环氧富锌面漆两遍,共五遍环氧富锌漆，其中第五遍待结构安装完之后涂刷。

厚度应达到设计要求，且构件表面无误涂、漏涂、脱皮和泛漆，表面均匀，无明显皱皮、流坠等。

涂装完成后构件的标志、标识和编号应明确无误。

涂装完毕，进行外观自检及用漆膜测厚仪测量漆膜厚度。

2.6钢柱、钢梁及钢结构吊装

为了提高起重机械的工作效率和加快工程进度，考虑在柱安装时，由两台吊车平行施工，在梁安装时，由两台吊车相互协助，因此，方案决定在整个吊装工作中选用两台型号一致的吊车自始至终在场内工作。

起重机的选择由以下因素决定：

A、起重量，B、起升高度，C、工作幅度。

由于起重机可以不受限制地开到所安装构件附近去吊装构件，故可不验算工作幅度。

为了保证工期选择两台25T起重机和两台16T汽车式起重机。

复核土建基础→吊立柱→找正→横梁吊装→次梁安装→平台梯子安装

钢柱安装采用汽车吊配合人工进行，钢柱起吊后，当柱脚距地脚螺栓约30-40cm时扶正。

使柱脚的安装螺栓孔对准螺栓，缓慢落钩，就位，同时将钢柱的定位线与柱基基础的定位线对齐，经过初步校正，待垂直偏差在20mm以内，将螺栓拧紧临时固定，即可脱钩。

校正方法是：

垂直度用经纬仪或吊线坠检验，底部空隙用铁板垫铁找平。

钢柱最后固定：

柱脚校正后应立即紧固地脚螺栓，并将承重钢垫板上下电焊固定，防止移动。

钢柱校正后，随即将柱间梁、垂直支撑安装上，使之成为稳定体系。

钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应的调整措施。

安装使用的永久性螺栓连接应符合下列规定：

每个螺栓一端不得垫2个及2个以上的垫片，并不得采用大螺母代替垫片，螺栓拧紧后，外露螺纹不应少于2个螺纹，螺栓孔不得采用气割扩孔。

焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，应按先栓后焊的顺序施工。

钢结构安装必须与设备安装相协调，尤其保温罐与蒸发器区域钢结构横梁安装必须考虑设备就位是否可以，否则，应保证设备就位后再进度横梁的安装。

钢结构安装完毕，按设计图纸及业主要求的颜色进行面漆涂刷。

2.7彩钢板安装

压型彩钢板涂镀层不能有肉眼可见的裂纹、剥落和擦痕等缺陷，表面应干净，不得有明显凹凸和皱褶。

压型彩钢板在支撑构件上应有可靠搭接，搭接长度符合设计要求，固定可靠、牢固，防腐涂料和密封材料敷设应完好，安装平整、顺直，板面不应有施工残留物和污物，不应有未经处理的错钻孔洞。

压型彩钢板安装的允许偏差见下表：

项目

允许偏差（mm）

檐口与屋脊的平行度

12

压型彩钢板波纹线与屋脊的垂直度

L/800,且不大于25

檐口相邻两块压型彩钢板端部错位

6

压型彩钢板卷边板件最大波浪高

4

注：

L为屋面半坡长度

㈢、静止设备安装

本工程主要静止设备包括：

非标准槽罐设备压力容器等设备。

3.1安装施工前，设备基础须经交接验收。

基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的画出标高基准线、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线，设计要求作沉降观测的设备基础应有沉降观测水准点。

基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

设备基础工作允许偏差

项

次

偏差名称

允许值

（mm）

1

基础坐标位置（纵、横线）

±20

2

基础各不同平面的标高

+0

-20

3

基础上平面的不水平度每米

全长

5

10

4

竖向偏差每米

全高

5

10

5

预理地脚螺栓的标高

中心距

200

±2

基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无坏损坏和生锈。

3.2设备检查、验收及保管

交付安装的设备及附件必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及质量保证技术文件。

设备开箱应在业主代表、制造厂及施工单位