汽轮发电机基础上部施工方案.docx
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汽轮发电机基础上部施工方案
1.编制依据
1.1《汽轮发电机基础图》(F140S-T020703-01至19)
1.2《电力建设施工质量验收及评定规程》(土建工程篇)DL/T5210.1-2005
1.3《钢筋焊接及验收规程》(JGJ18-2003)
1.4《建筑施工手册》(第四版)
1.5《动力机器基础设计规范》(GB50040-96)
1.6《火力发电厂土建结构设计技术规定》DL5022-2012
1.7《电力建设安全工作规程》(第一部分火力发电厂DL5009.1-2002)
1.8《钢筋机械连接通用技术规范》(JGJ107-2010)
1.9《混凝土结构设计规范》(GB50010-2010)
2.作业项目概况及工作量
2.1工程概况
包铝自备电厂2×330MW空冷发电供热机组工程,2号机汽轮发电机基础上部,形式为现浇钢筋混凝土框架结构。
抗震设防烈度为8度,设计基本地震加速度值为:
0.20g,设计地震分组为:
第一组。
建筑结构安全等级:
二级,框架结构抗震等级:
二级,设计使用年限:
50年。
场地类别为Ⅲ类。
±0.000m标高同主厂房。
2.2主要工程量
2.2.1主材
序号
名称
单位
数量
备注
1
C35混凝土
m3
1000
概算量
2
钢筋
t
400
概算量
3
预埋件
t
18
概算量
4
预埋螺栓
根
105
查图纸
5
预埋套管
根
34
查图纸
2.2.2周转材料
序号
名称
单位
数量
备注
1
模板
M2
1800
概算量
2
脚手管
t
160
概算量
3
扣件
个
40000
概算量
4
脚手板(木板)
M2
700
δ=40
2.2.3螺栓固定架材料
序号
名称
单位
数量
备注
1
工字钢(Ι20a)
t
5.8
概算量
2
工字钢(Ι16a)
t
20
概算量
3
槽钢(Ι16a)
t
11
概算量
4
角钢(L100×10)
t
5
概算量
5
角钢(L63×6)
t
5
概算量
3.作业必备条件
3.1人力资源配备:
3.1.1参加施工的人员要求体质良好、年富力强。
3.1.2所有施工人员必须经过三级安全教育,具有较强的安全意识。
3.1.3所有施工人员工作前必须经过技术交底,方可进入施工现场,应具有较强的质量意识。
3.1.4参加作业的人员应进行过职业道德教育,有较强的敬业精神。
3.1.5特殊工种工作人员均应持证上岗。
3.1.6施工班组长应能识图,并有较强的施工组织能力。
3.1.7所有现场操作人员均应服从管理人员统一指挥、统一调度。
3.2参加作业人员的数量
工种
数量
备注
工种
数量
备注
技术员
2人
孙锐
架子工
20人
专职安全员
1人
秦维
焊工
6人
专职质检员
1人
齐朝刚
起重工
2人
施工员
1人
李勇刚
操作工
4人
钢筋工
30人
驾驶员
4人
木工
30人
普工
20人
砼工
20人
3.3主要机械及工、器、具
3.3.1工具、仪器的要求:
各种仪器机具在施工前即应就位,并进行清点、检修,可随时投入使用,各种仪器、仪表必须经检验合格并有校验证明。
3.3.2作业所需的工器具、仪器一览表
名称
单位
数量
规格(备注)
CO2保护电焊机
台
3
手提砂轮切割机
台
2
太阳灯
只
10
100W
平板车
辆
1
插入式振捣棒
根
5
逆变焊机
台
4
全站型电子速测仪
台
1
KTS-442LL
水准仪
台
1
KL-70
钢卷尺
把
3
50m
割刀
把
4
钢筋加工机具
套
2
木工加工机具
套
2
砼搅拌、运输、浇灌设备
套
1
砼搅拌站提供
塔吊
座
3
3.4技术准备
3.4.1施工图纸已到位,施工人员对图纸及相关资料有了一定的熟悉。
3.4.2已按照程序进行图纸质量、技术、安全交底和会审工作。
3.4.3施工前,根据作业指导书对施工人员进行认真的施工技术、质量、安全及文明施工交底,并做好记录登记。
3.4.3原材料进行进厂应先取样送检,合格后方可使用。
3.5临时设施
3.5.1施工用水、电已预先引接到位,材料运输道路通畅。
3.5.2施工机械进入现场后,进行维护检查,试运转,使其处于良好的工作状态。
3.6现场通讯
在现场利用移动电话,用于和业主、监理、外部及公司总部联系,测量人员之间利用对讲机进行联系,砼前后台之间利用对讲机或移动电话进行联系。
3.7材料垂直运输
利用煤仓间固定端外侧C轴及A排外6~7轴布置两台QTZ7030型塔吊进行钢管、钢筋、模板、螺栓、套管、锚板等材料的垂直运输。
4.作业顺序、方法及要求
本次作业的钢筋工程采用钢筋加工厂集中加工、制作,挂板拖车运送至施工现场,现场绑扎成型的施工方案。
模板工程采用木工厂加工、制作,现场拼装成型的施工方案。
混凝土浇筑采用搅拌站集中供应、罐车运输和泵车浇筑。
总的施工顺序:
完善施工环境→施工缝处理、钢筋除锈→定位放线→弹出框架柱的边框线→搭设6.3m层框架梁板承重架及框架柱操作架→柱钢筋直螺纹接长→绑扎柱箍筋、拉筋→柱支模→支梁底模→安装梁底埋件→绑扎梁主筋及箍筋→安装梁侧埋件→支梁侧模→支板底模→绑扎板钢筋→安装埋件、埋管→复核、验收予埋套管、埋件→调整、加固→混凝土浇筑→混凝土养护→12.6m层施工(顺序同上)→脚手架拆除→放交安线、资料整理验收并交安→定期沉降观测。
4.1施工段作业顺序:
4.2测量放线:
利用全站仪在已闭合的二级控制网上放出汽轮机中心线、低压缸中心线。
此四条线必须与底板线复合且经过四级验收合格后,方可做为汽轮发电机基础上部结构施工的基准线。
4.3模板工程
4.3.1支撑系统
脚手架的材质与规格:
材质为Q235;规格为外径48mm,壁厚3.5mm,无裂纹。
脚手架由外步道、梁底刚性支撑、内满堂架子组成。
外侧步道搭设宽度为1.4m,立管纵横向间距均为1.2m。
通道脚手架与模板支撑脚手架相互独立。
内架为满堂脚手架,立管纵向间距为600mm,横向间距为600mm。
中间孔洞位置立管纵横间距1000mm,梁底间距加密为300mm×300mm,步距1000mm。
从回填土生根的脚手管底部垫木板及模板,回填土要求分层夯实,并经过监理见证取样合格。
内部脚手架直接生根在汽机底板上,每个拐角处均加斜拉撑,并在直段的外侧脚手架每间隔6.0m加一道剪刀撑,相邻剪刀撑要相对或相背,不能朝同一方向。
满樘脚手架在汽轮发电机基础底板顶面处生根的,间隔6m加设两个方向的剪刀撑来保证脚手架的稳定性,斜撑和剪刀撑用万能扣件和普通脚手管搭成,底部要加扫地杆。
立杆接头采用对接扣件,在梁底位置为调节梁底高度立杆可采用搭接,接头区域必须布置上中下三个直角扣件,接头必须50%错开。
在每一分段施工层处外2排脚手架上满铺脚手板,并搭设防护栏杆,做为工作面,满挂密目网。
折返式步道坡度为1:
3,步道满铺木板,两侧搭类似楼梯扶手的护栏,并在马道两侧绑脚手板做踢脚板,步道上的脚手板要用8#铅丝绑扎牢固;架子整体及步道均用密目网满挂,在操作平台处留出入口。
4.3.2模板配制
汽轮发电机基础上部结构施工用模板全部采用δ=18mm胶合板,外钉50mm×100mm木方子组合成定型大模板施工。
本次施工采用的大模板每张规格为1.22m×2.44m,在木工厂制作成型,板车运送至施工现场拼装的施工方案。
因汽轮发电机基座混凝土为本工程的亮点,故模板全部采用全新模板。
配制模板前,要对木模板和木方子进行外观检查:
木模板表面要光滑,凸凹不平的不得使用,木模板边角必须顺直、不缺边掉角,木方子必须顺直,弯曲幅度大的不得投入使用。
木模板、木方子必须按要求堆放整齐且未使用前用苫布盖住,防止雨水淋湿晾干后变形。
根据施工图纸配制模板,由于梁、柱截面尺寸较大,所以模板拼接时接缝要刨平、刨直,木方子也要双面刨平、刨直且要保证所有木肋厚度一致。
按柱、梁截面尺寸放样,采用木模板外钉50mm×100mm木方子,木楞组合做成定型大模板,模板组合时,板缝夹低吸水性的海绵胶条,缝隙宽度小于1mm,相邻板平整度小于2mm;为保证砼外表美观,钉子帽必须与模板表面齐平。
4.3.3模板支设
梁模板支设方法:
12.6m梁底模采用钢管支撑,在钢管上沿梁纵向满铺200×200木方子。
梁侧模用M12对拉杆内加固,双螺母固定,纵横间距450mm,对拉杆内侧穿橡胶垫片防止螺栓孔处漏浆。
外加固用Φ48×3.5的钢管,内楞间距150mm,外楞间距500mm,另外,沿梁长度方向设上下两层斜支撑,间距2米。
柱模板支设方法:
柱模板采用脚手管作为支撑,模板采用木模板外钉木肋组合成大模板,模板拼缝拼角木肋采用50×100木方子,木方之间放置钢管间距100mm放置,横向间距400mm设置[20a槽钢柱箍,柱箍采用Φ16圆钢对拉杆连接,对拉杆一端用25mm宽双螺母固定。
4.3.4模板加固方案
柱子采用M16对拉螺栓、[20a背棱槽钢和脚手管围檩加固,对拉螺栓均做成通长。
为保证螺栓孔水平、垂直,对照对拉螺栓间距在模板上弹线打孔。
柱子及梁要拧双螺母。
4.3.5安装模板注意事项:
安装模板前先检查钢筋是否影响安装并予以纠正,如果钢筋碍事,将钢筋用倒链拉至角边,用铁丝将钢筋绑在脚手管上,确保钢筋的位置。
模板安装前,设置专人检查组合大模板处理是否过关,表面是否清洁,钉子帽是否与模板平齐,固定于模板上的埋件必须在现场打眼;所有梁均要起拱,起拱高度为:
6.3m层为梁跨度的2‰,12.6m层梁为梁跨度的3‰。
对拉螺栓紧固程度要适中,不能把模板紧变形,也不能松动,所有螺栓要尽量保证松紧程度一致,防止模板砼浇筑时局部变形过大。
为防止模板漏浆及拼缝的平整度,在模板与施工缝交接处用密封条封堵,模板拼缝间加海绵条,同时要控制海绵条的吸水情况,以免在拆模后留下泌水的痕迹。
严禁在没有对拉螺栓的部位打孔钻眼。
梁、柱四角模板拼缝处用海棉条拼严,防止漏浆。
4.3.6在混凝土浇筑前,需要对支撑系统、施工缝部位的模板封堵情况进行细致的检查。
4.3.7模板及支撑拆除前,应保证砼强度达到70%,其表面及棱角不因拆除模板而受损方可拆模。
框架梁模板拆除时,应保证砼强度达到100%。
4.4埋件的制作和安装
4.4.1预埋件制作
4.4.1.1预埋件的制作在施工现场已规划好的预埋件加工场进行,场地要求平整。
4.4.1.2依据预埋件尺寸,充分考虑利用边角余料,安装好全自动切割机,半成品边缘应无毛刺,如产生毛刺应用角磨机打磨。
4.4.1.2对预埋件平面尺寸大于400×400mm且埋设位置位于混凝土浇注面时,在钢板躲开锚筋位置的中间设φ50的排气孔,以保证混凝土浇注的密实性。
4.4.1.3埋件锚筋焊接时,应考虑锚筋位置。
结构构件主筋与预埋件图集规定的位置发生矛盾时,应结合构件主筋情况,确定预埋件锚筋位置。
4.4.1.4埋件堆放
预埋件半成品做好以后,除锈并涂刷防锈漆,颜色应均匀一致。
堆放埋件时,应按不同规格整齐堆放,每个埋件在底部标明型号,避免工人在预埋时混淆。
4.4.1.5预埋件施焊焊条的选用
钢板、型钢、钢管材料为Q235B,Q235B钢与一级钢筋焊接时采用E43焊条,A3F钢与二级钢筋焊接时采用E50焊条。
4.4.1.6焊接要求
4.4.1.6.1当采用弯折锚筋和钢板、角钢等搭焊时,焊缝高度hf≥0.5d(d为钢筋直径)或hf≥6mm,锚筋弯折角度小于等于30度。
4.4.1.6.2当采用直锚筋和钢板T型焊时,锚筋直径小于等于18mm时,接头形式为贴角焊;锚筋直径等于或大于20mm时,接头形式为穿孔塞焊。
4.4.1.6.3当抗剪钢板和预埋件钢板采用双面贴角焊时,焊缝高度大于等于抗剪钢板的0.5倍。
4.4.2预埋件安装
4.4.2.1预埋件安装前,应检查预埋件平面尺寸,锚筋规格,是否符合设计及现场施工要求。
4.4.2.2预埋件安装前,应在预埋件四周贴生胶带(生胶带厚度不大于2mm厚),砼拆模后以保证预埋件干净。
4.4.2.3埋件安装时,应控制好模板与埋件紧贴情况,应无缝隙,防止砼浆通过缝隙。
应保证预埋件面与砼面在同一平面(除设计另有规定外)。
4.4.2.4柱子预埋件安装
4.4.2.4.1柱子钢筋绑扎完后,测量定位出预埋件位置固定预埋件。
依据图纸保护层,定位在柱子钢筋上,然后在模板和埋件上打孔用螺丝固定在柱木板上,预埋件四周贴双面胶条。
4.4.2.4.2柱四角设有角钢埋件时,安装前将焊好角钢埋件进行垂直检查,不能有挠曲变形。
角钢应紧贴于柱板。
安装时应吊线,进行垂直度检查。
4.4.2.5梁预埋件安装
4.4.2.5.1梁底模板铺设完后,依据预埋件设计定位尺寸,安装好梁底埋件再绑扎梁钢筋。
4.4.2.5.2梁侧扁铁预埋件安装时,扁铁必须紧贴模板。
与模板紧贴埋件四周,均需贴双面胶带。
4.4.2.5.3当埋件锚筋长度大于梁宽时,弯折锚筋有困难,影响钢筋绑扎,将锚筋截断横向加焊与锚筋规格相同的锚筋,其总锚固长度不小于设计锚固长度。
4.4.2.6板埋件安装
4.4.2.6.1.板模铺设完后,依据施工蓝图定位尺寸,将埋件固定后,然后在模板和埋件上打孔用螺丝固定在板木板上,再进行钢筋绑扎。
4.4.2.6.2.板顶预埋件安装应控制好标高,埋件在浇注砼时防止位移,安装完毕调整好标高及定位尺寸后,不允许在埋件上行走。
这是影响埋件平整度、标高及定位轴线的重要因素。
4.4.2.7模板拆除后预埋件处理
4.4.2.7.1当预埋件平面位于浇筑面时,预埋件表面混凝土应及时清理,在混凝土收光前清理干净。
4.4.2.7.2拆模后,若有混凝土余浆在预埋件上,应先用墨线弹出预埋件轮廓及大小,用切割机整齐切出预埋件边沿,清出预埋件范围内混凝土浆料。
4.4.2.7.3按设计定位轴线在埋件上用墨线弹出“十字”线。
4.5预埋套管施工
预埋套管的加固方法为在运转层梁底柱头部位放置预埋铁件生根,在运转层形成钢架的方法,具体方案如下(钢架连接方式见附图,螺栓固定支架验算见附页)。
4.5.1施工至运转层梁底时在柱子顶部放置预埋铁件,铁件尺寸为200×200×10mm制作。
4.5.2钢柱采用I20a工字钢制作,钢梁采用【16a槽钢制作。
4.5.3钢架安装完后安装固定螺栓用面梁,面梁采用【18a槽钢制作,面梁与框架梁采用L100×10连接角钢焊接连接,另外在面梁中间加两道I16a工字钢与桁架上弦梁连接形成斜拉撑,面梁的位置、标高根据预埋螺栓的位置、顶标高确定。
4.5.4预埋套管安装:
根据底模弹出的汽轮发电机中心线、凝汽器中心线等主轴线,依次确定出予埋套管的中心位置,在“+”字交叉线处用红油漆标识出,然后用中心线量出边线,用墨线在模板面清楚的表示出来围成一个方框,每条边的中点即为套管边框线。
制作楔形圆木塞子,下端比套筒内径大2~3mm,上端比套管内径小5~6mm,长度为50mm,安装时用3根Φ8的螺丝固定在底模上,木塞子位置应与确定出的埋管位置完全重合。
待梁钢筋基本就位后,核实予埋套管规格、型号,用力将套管向下压,使木塞子全部没入套管内,然后调整套管垂直度并初步固定,套管上端固定于面梁上,在面梁上打孔,四面焊四个M10的顶丝来调整套管的水平位置,位置调整准确后把顶丝点焊住。
钢筋绑扎完毕,再次检查埋管位置、垂直度,无误后沿埋管高度方向面梁标高侧面,设置1根L63×6角钢将相邻的套管连为一体。
调整前用1mm钢丝挂好轴线,轴线要随时校验,且施工过程中注意保护好钢丝线。
在砼浇筑时设专人随时检查套管的标高和位移情况,发现问题及时向专业经理汇报解决。
4.5.7固定钢架拆除:
砼浇筑七天后进行螺栓钢架的拆除工作,拆除顺序为先拆固定螺栓面梁再拆整榀桁架最后拆钢柱。
面梁拆除时先用火焊割掉顶丝松开预埋螺栓螺帽,再用火焊割开面梁两端和螺栓固定板,取下螺栓固定面梁。
整榀桁架拆除时,用吊车吊住整榀桁架然后用火焊割开梁柱焊口,把整片桁架拆下后用火焊割开连接件。
钢柱拆除时,亦用吊车吊住钢柱顶端,用火焊沿砼顶面齐根割断钢柱。
拆除钢架使用火焊时严禁割伤螺栓,起下槽钢时不得损伤螺栓丝扣,面梁拆下后在预埋螺栓丝扣处涂抹一层黄油并拧上螺帽,最后用塑料薄膜包裹用22#铅丝绑扎好。
4.6钢筋工程
钢筋采用钢筋场制作,现场绑扎成形的施工方案,现场运料使用拖拉机和长板车,平臂吊配合吊运。
钢筋放样:
要根据施工图中的钢筋规格、尺寸、数量,结合施工规范和现场实际进行,做到准确无误,放样时要结合钢筋的长度考虑工程的经济性。
钢筋制作:
钢筋进厂要有原材报告,并经复试合格后方可使用,钢筋表面要洁净无污染、损伤,带有油漆、老锈的钢筋不得使用;钢筋闪光对焊和直螺纹连接须先做试件,试验合格后方可大批量制作.钢筋制作要严格按钢筋放样单上的规格、尺寸、数量加工,钢筋下料要准确无误,保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确,要确保钢筋弯起角度的准确无误,保证每一根钢筋的尺寸、规格、直径正确,要确保钢筋弯起角度的准确性,如箍筋要做135°弯钩,Ⅰ级钢端部均做180°弯钩。
钢筋制作完后要严格按规格、型号挂小木牌,分堆堆放,标志要明显。
钢筋制作班组要做好自检记录和钢筋跟踪记录台帐,提供基础资料。
钢筋加工时,要按放样单的次序加工并和现场施工、负责人经常联系,加工要有先后,根据需要加工,避免造成过多成品料的堆放。
钢筋场的原材和成品料码放要整齐,钢筋半成品、成品标示要清晰、明了。
做到随进料,随加工,随出料,保证钢筋加工场的文明施工。
钢筋绑扎:
钢筋绑扎前应将有锈蚀的钢筋除锈,并不应使钢筋表面受污染,并再次对照放样单,仔细检查钢筋的规格、尺寸、数量,确保准确。
梁上皮筋绑扎前先用脚手管搭支架,支架间距2m,生根于梁底架子并加斜支撑,梁钢筋绑扎成型后做钢筋支架代替脚手管支架,钢筋支架用螺纹钢筋制作,横杆用Φ36钢筋,支腿用Φ32钢筋,斜支撑用Φ28钢筋焊制成稳定支架,支架支撑于梁底模板和底皮筋上;
钢筋接头:
梁柱主筋采用直螺纹接头。
直螺纹接头的施工现场检验与验收:
接头应有厂家提供有效的原材报告和检验报告;接头的现场检验按验收批进行,同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型式同规格接头,以500个为一验收批进行检验与验收,不足500个也作为一个验收批。
每一规格钢筋试件取3根,取样应经监理见证。
钢筋绑扎顺序为:
框架柱钢筋→框架横梁钢筋→纵梁钢筋→板钢筋。
运转层钢筋绑扎顺序为:
先铺横梁底第一层,再铺纵梁梁底第一层,根据纵横梁钢筋交错情况依次往上铺设,到最后绑扎箍筋。
钢筋绑扎前必须在底模面上弹出梁外边线,按照图纸要求垫好混凝土垫块,确保钢筋位置准确;钢筋垂直运输采用固定端C轴及A排外布置两台QTZ7030型塔吊进行钢管、钢筋、模板等材料的垂直运输,一根柱的主筋一次吊够数量,梁板的钢筋分批吊放于施工平台上。
钢筋绑扎前再次对照钢筋下料表,仔细检查钢筋的规格、尺寸、数量,确保准确。
梁上皮筋绑扎前先用脚手管搭支架,支架间距2m,生根于梁底架子并加斜支撑,梁钢筋绑扎成型后做钢筋支架代替脚手管支架,钢筋支架用螺纹钢筋制作,横杆用Φ36钢筋,支腿用Φ32钢筋,斜支撑用Φ28钢筋焊制成稳定支架,支架支撑于梁底模板和底皮筋上,底皮筋相应位置垫砼垫块。
柱立筋一次接头到顶,接头均按50%错开,柱上部钢筋用井字架围护。
钢筋绑扎注意事项:
梁、柱侧面的保护层可参照施工图纸要求垫好混凝土垫块,梁底由于钢筋重量较大砼垫块易被压碎,可采用垫钢筋的方法,钢筋选用与保护层厚度相近的型号,在钢筋下再垫2~3块100×100×8mm钢板以防止垫筋外露,钢板与垫筋必须焊接,垫板必须摆放方正,横纵在一条线上以保证美观,拆模后在垫板上刷一道防锈漆。
⑵在平台绑筋的过程中,电热埋管同时施工,待埋管完成后,再进行混凝土施工。
4.7砼工程
混凝土浇筑前应对以下工序进行检查并验收合格后方可进行下一道工序,检查工序包括
钢筋工程:
⑴钢筋质量符合设计及施工要求
⑵钢筋的接头形式与其对应的比例要求符合设计要求
⑶钢筋焊接符合施工要求
⑷钢筋规格、数量、位置符合设计要求及施工要求
⑸钢筋表面平整、洁净、无损伤,无锈、麻点等
⑹钢筋骨架宽度和高度偏差±5mm
⑺骨架及受力筋长度偏差±10mm
⑻受力筋间距偏差±10mm
⑼受力筋排距偏差±5mm
⑽箍筋和副筋的间距偏差≤±20mm
⑾主筋保护层偏差:
梁、柱≤±5mm
墙、板≤±3mm
模板工程:
⑴模板安装及安装支撑结构具有足够的强度、刚度和稳定性。
⑵模板拼缝宽度小于1mm,无海绵密封条外露
⑶模板隔离剂涂刷均匀,涂刷的隔离剂的品种采用色拉油
⑷模板内部清理干净无杂物
⑸允许偏差范围:
轴线位移≤5mm、标高≤±5mm、截面尺寸偏差≤±5mm、全高垂直偏差≤±5mm、相邻两模板高低偏差≤0.2mm
预埋套管的检查:
预埋套管数量一一对应,位置正确,套管加固牢固确保在混凝土浇筑过程中无上浮的可能。
本次汽机基座施工中混凝土采用商品混凝土,罐车运输,汽车泵浇筑的方法施工。
由于基座为大体积混凝土,生产必须提前试配,为减少水化热保证和易性采用P.O42.5#水泥,并且在保证强度的前题下尽量减少水泥用量,试验室出具的配合比通知单必须经过试配合格,才能交搅拌站生产,搅拌站生产混凝土,必须同时做出有代表性的试件,评定生产水平。
4.7.1对商品砼要求
4.7.1.1混凝土原材料要求
1)对水泥的要求
本工程商品混凝土水泥要求有出厂合格证和复试报告。
搅拌站对使用的水泥质量严格控制,严禁使用过期、受潮、变质等不合格的水泥。
2)对砂的要求
采用中砂,通过0.315mm筛孔的含量不少于15%。
砂率控制在38%~43%,含泥量不得大于3%,泥块含量不得大于1%。
3)对石的要求
采用碎石,石子粒径10~40mm,连续级配,最大不超过40mm,针片状颗粒含量不大于10%,含泥量≤1.0%,泥块含泥量≤0.5%,有害物质≤1.0%,有机物质含量用比色法试验要求不深于标准色。
4)对水的要求
本工程商品混凝土要求所用水符合混凝土拌合用水标准。
5)对膨胀剂的要求
其性能应符合行业标准《砼膨胀剂》JC476-92,掺量应符合设计要求。
6)对粉煤灰的要求
采用Ⅱ级粉煤灰,取代P.O42.5R水泥量不大于25%,取代P.O32.5R水泥量不大于20%。
7)对减水剂的要求
普通减水剂掺量不得大于水泥用量的5%,高效减水剂不大于8%。
8)对碱-集料的要求
设计要求采用A种或B种低碱活性集料(膨胀量≤0.06%),优选低碱量不得超过5kg/m3,当采用C种碱活性集料配制砼时,应采用低碱水泥及低碱类外加剂,砼中碱含量不得超过3kg/m3。
9)所有原材料来源必须保持稳定,不得中途更换,必须使用低碱材料,且经碱活性检验符合要求。
4.7.1.2对商品混凝土坍落度的要求
混凝土以汽车泵为主、塔吊为辅的方式浇筑,为了保证混凝土泵送能顺利进行,坍落度在商品砼通知单上要明确提出,要求入泵时坍落度控制在±2cm内。
混凝土搅拌站根据气温条件、运输时间(白天或夜天)、运输道路的距离、混凝土原材料(水泥品种、外加剂品种等)变化、混凝土坍落度损失等情况来适当地调整,确保混凝土浇筑时的坍落度能够满足施工生产需
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