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数控资料
数控机床是一种高效的自动化加工设备,它严格按照加工程序,自动对工件进行加工。
从数控系统外部输入的直接用于加工的程序称为数控加工程序,简称数控程序,它是机床数控系统的应用软件。
与数控系统应用软件对应的是数控系统内部的系统软件,系统软件是用于数控系统工作控制的
1.1 数控加工简介
1.1.1 高速加工技术发展迅速
高速加工技术发展迅速,在高档数控机床中得到广泛应用。
应用新的机床运动学理论和先进的驱动技术,优化机床结构,采用高性能功能部件,移动部件轻量化,减少运动惯性。
在刀具材料和结构的支持下,从单一的刀具切削高速加工,发展到机床加工全面高速化,如数控机床主轴的转速从每分钟几千转发展到几万转、几十万转;快速移动速度从每分钟十几米发展到几十米和超过百米;换刀时间从十几秒下降到10秒、3秒、1秒以下,换刀速度加快了几倍到十几倍。
应用高速加工技术达到缩短切削时间和辅助时间,从而实现加工制造的高质量和高效率。
1.1.2 精密加工技术有所突破
通过机床结构优化、制造和装配的精化,数控系统和伺服控制的精密化,高精度功能部件的采用和温度、振动误差补偿技术的应用等,从而提高机床加工的几何精度、运动精度,减少形位误差、表面粗糙度。
加工精度平均每8年提高1倍,从1950年至2000年50年内提升100倍。
目前,精密数控机床的重复定位精度可以达到1µm,进入亚微米超精加工时代。
1.1.3技术集成和技术复合趋势明显
技术集成和技术复合是数控机床技术最活跃的发展趋势之一,如工序复合型——车、铣、钻、镗、磨、齿轮加工技术复合,跨加工类别技术复合——金切与激光、冲压与激光、金属烧结与镜面切削复合等,目前已由机加工复合发展到非机加工复合,进而发展到零件制造和管理信息及应用软件的兼容,目的在于实现复杂形状零件的全部加工及生产过程集约化管理。
技术集成和复合形成了新一类机床——复合加工机床,并呈现出复合机床多样性的创新结构。
1.1.4 数字化控制技术进入了智能化的新阶段
数字化控制技术发展经历了三个阶段:
数字化控制技术对机床单机控制;集合生产管理信息形成生产过程自动控制;生产过程远程控制,实现网络化和无人化工厂的智能化新阶段。
智能化指工作过程智能化,利用计算机、信息、网络等智能化技术有机结合,对数控机床加工过程实行智能监控和人工智能自动编程等。
加工过程智能监控可以实现工件装卡定位自动找正,刀具直径和长度误差测量,加工过程刀具磨损和破损诊断、零件装卸物流监控,自动进行补偿、调整、自动更换刀具等,智能监控系统对机床的机械、电气、液压系统出现故障自动诊断、报警、故障显示等,直至停机处理。
随着网络技术的发展,远程故障诊断专家智能系统开始应用。
数控系统具有在线技术后援和在线服务后援。
人工智能自动编程系统能按机床加工要求对零件进行自动加工。
在线服务可以根据用户要求随时接通INTERNET接受远程服务。
采用智能技术来实现与管理信息融合下的重构优化的智能决策、过程适应控制、误差补偿智能控制、故障自诊断和智能维护等功能,工作过程智能化,利用计算机、信息、网络等智能化技术有机结合,对数控机床加工过程实行智能监控和人工智能自动编,大大提高成形和加工精度、提高制造效率。
信息化技术在制造系统上的应用,发展成柔性制造单元和智能网络工厂,并进一步向制造系统可重组的方向发展。
1.1.5极端制造扩张新的技术领域
极端制造技术是指极大型、极微型、极精密型等极端条件下的制造技术。
极端制造技术是数控机床技术发展的重要方向。
重点研究微纳机电系统的制造技术,超精密制造、巨型系统制造等相关的数控制造技术、检测技术及相关的数控机床研制,如微型、高精度、远程控制手术机器人的制造技术和应用;应用于制造大型电站设备、大型舰船和航空航天设备的重型、超重型数控机床的研制;IT产业等高新技术的发展需要超精细加工和微纳米级加工技术,研制适应微小尺寸的微纳米级加工新一代微型数控机床和特种加工机床;极端制造领域的复合机床的研制等
1.2数控加工必须遵循的一般原则
1)合本校数控基地的情况,合理安排合计内容。
也可以采用与校外企业方式设计课题。
2)必须保障人身安全和设备安全,在编程操作前应熟悉数控机床的操作说明书,并按照操作规程操作。
3)兼顾加工精度和加工效率,在保证加工精度的前提下,认真进行公工艺分析,制定出合理的工艺方案,选择合理的切削用量。
4)注意培养独立获取知识、新技术、新信息的能力,掌握科学研究的方法。
1.3 数控加工的基本内容
1.3.1 零件的加工程序编写及校验
在数控机床上加工零件,不管数控机床使用的是何种操作系统,必须要有与数控机床相适应的数控加工程序。
首先,学生根据教师给出的零件图自行编制加工程序。
在编写加工程序的时候先分析零件图,根据零件图的技术要求来分析加工工艺路线,确定加工步骤,合理选择加工中每一道工序中要使用的刀具以及加工中的切削用量参数,并进行与数控加工程序相关的数学处理。
在数学处理时会出现一些繁琐的坐标计算问题,为简化计算和缩短计算时间,我们让学生在计算机模拟房内利用AutoCAD软件先绘制零件图,再利用AutoCAD软件的查询命令予以解决并记下数据。
通过工艺分析与数学计算,再根据所确定的工艺路线与零件加工步骤来编写程序。
在编写完数控加工程序之后,利用数控机床制造商提供的配套数控仿真教学软件在计算机模拟室进行反复校验和仿真模拟,以检查程序的正确性,同时,对坐标数值、进给量、刀具补偿补值等参数进一步处理,以适应实际加工需要。
1.3.2 加工材料及刀具、夹具的准备
程序准备仅仅是第一步,程序校验通过以后,接下来就是加工材料及刀具和夹具的准备。
由于我们所选用的这些材料没有很高的硬度,故对刀具无特别要求,选用普通刀具即可。
但在加工时由于零件的形状和技术要求不同,要选择不同类型的刀具来加工,例如加工三角形螺纹要选择三角螺纹车刀,加工圆弧则要选择圆弧到或者是尖刀来进行加工等,合理的选择加工刀具是加工好零件的基本保证。
夹具的选择比较简单,如在数控车床上加工铝棒和石蜡棒,铝棒和石蜡棒直接由三爪自定心卡盘夹紧即可;而在铣床上加工时,只要按普通铣床的要求,用压板将铝或石蜡板固定在工作台上或机用平口钳夹紧就可以了,夹紧力的控制以在加工过程中工件不发生移动为宜。
但是在实际数控机床加工应用中,要综合考虑数控机床的技术要求、夹具的特点、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素来正确选用刀具和夹具,而在学习过程中要求学生把石蜡材料看成是金属材料来进行加工,用加工金属材料的切削参数来加工石蜡材料,在加工过程中合理分配加工余量,将粗加工和精加工进行区分。
通过以上做法,加工出的工件符合图纸要求,效果良好,达到了数控机床操作的目的。
1.3.3 数控机床的调整与对刀
数控加工程序编写完和零件材料准备好以及选择了恰当的刀具后,要对数控机床进行调整、润滑、检查等工作,确保数控机床的性能。
然后再进行对刀,使数控机床上每一把刀具的刀位点在刀架转位后或换刀后,每把刀的刀位点的位置都重合在同一点。
在对刀完成后即进行零件的试加工,以检验程序与对刀的精确性,如果试加工的零件的尺寸精度与形位公差不符合图纸要求,则要进行刀具偏差的微量修调,然后再进行试加工,一直到所加工的零件符合图纸要求。
通过试加工以后,就可以对该零件进行批量加工了。
一个数控加工的零件是否合格,数控机床的对刀起到关键的作用,也就是说所加工的零件是否合格的基本保证是对刀要准确。
1.3.4 安全教育工作
时时不忘安全,牢记安全第一的宗旨。
针对机械加工的特点,在操作前进行安全教育是重要的。
要求学生严格遵守数控实验室管理制度、数控机床安全操作规程。
在操作过程中要严肃、认真和细心,增强安全意识。
1.3.5 数控操作技能
1)进行编程操作前,应熟悉数控铣床的操作说明书,并严格按照操作规程操作。
2)检查数控铣床各部分机构是否完好,各按钮是否能自动复位。
3)车间工具都应放在固定位置,不可随意乱放,爱护工具、经常保持量具的清洁,用后擦净,涂油后放入盒中;工作位置周围应经常保持整洁清洁。
4)数控加工时精力应高度集中,出现问题时应立即切断电源,并向指导教师报告。
1.4 数控加工的步骤
必须利用设计前一到二周的时间研究设计计划和任务书,了解产品的工艺性和公差等级,在初步明确设计要求的基础上,可以步骤进行设计方案的论证。
1)分析零件图样
根据任务书,画出零件图,并对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、刀具及等技术进行分析。
2)确定加工工艺方案
根据上述的分析,选择加工方案,确定加工顺序,加工路线、装夹方式、切削用量材料等,要求有详细的设计过程和合理的参数。
3)数值计算
根据零件图的尺寸,确定工艺路线及设计的坐标系,计算运动轨迹,得到刀位数据
4)编写零件加工程序
根据数控系统的功能指令及程序格式,逐步编写加工程序单,写出有关的工艺文件如工序卡、数控刀具卡、刀具明细表、加工工序单等。
5)程序校验
程序编完后,对程序进行校验,一般采用机床空运转方式,来检查机床的动作和运行轨迹的正确性,以校验程序。
1.5 数控铣床程序编制的基础
数控铣床具有丰富的加工功能和较宽的加工工艺范围,面对的工艺性问题也较多。
在开始编制铣削加工程序前,一定要仔细分析数控铣削加工工艺性,掌握铣削加工工艺装备的特点,以保证充分发挥数控铣床的加工功能。
1.5.1 数控铣床的主要功能
各种类型数控铣床所配置的数控系统虽然各有不同,但各种数控系统的功能,除一些特殊功能不尽相同外,其主要功能基本相同。
1)点位控制功能
此功能可以实现对相互位置精度要求很高的孔系加工。
2)连续轮廓控制功能
此功能可以实现直线、圆弧的插补功能以及非圆曲线的加工。
3)刀具半径补偿功能
此功能可以根据零件图样的标注尺寸来编程,而不必考虑所用刀具的实际半径尺寸,从而减少编程时的复杂数字计算。
4)刀具长度补偿功能
此功能可以自动补偿刀具的长短,以适应加工中对刀具长度尺寸调整的要求。
5)比例及镜像加工功能
比例功能可以将编好的加工程序按指定比例改变坐标值来执行。
镜像加工又称为轴对称加工,如果一个零件的形状关于坐标轴对称,那么只要编出一个或两个象限的程序,而其余象限的轮廓就可以通过镜像加工来实现。
6)旋转功能
该功能可以将编好的加工程序在加工平面内旋转任意角度来执行。
7)子程序调用功能
有些零件需要在不同的位置上重复加工同样的轮廓形状,将这一轮廓形状的加工程序作为子程序,在需要的位置上重复调用,就可以完成对该零件的加工。
8)宏程序功能
该功能可以用一个总指令代表实现某一功能的一系列指令,并能对变量进行计算,使程序更具灵活性和方便性。
1.5.2 数控铣床的加工工艺范围
铣削加工是机械加工中最常用的加工方法之一,它主要包括平面铣削和轮廓铣削,也可以对零件进行钻、扩、铰、镗及螺纹加工等。
数控铣削主要适用于下列几类零件的加工:
1)平面类零件
平面类零件是指加工面平行或垂直于水平面,以及加工面与水平面的夹角为一定值的零件,这类零件加工面可展开为平面。
2)直纹曲面类零件
直纹曲面类零件是指由直线依某种规律移动所产生的曲面类零件。
该类零件的加工面不能展开为平面。
3)立体曲面类零件
加工面为空间曲面的零件称为立体曲面类零件。
这类零件的加工面不能展成平面,一般使用球头铣刀切削,加工面与铣刀始终为点接触,若采用其它刀具加工,易于产生干涉而铣伤邻近表面。
加工立体曲面类零件一般使用三坐标数控铣床,采用以下两种方法加工:
a、行切加工法
采用三坐标数控铣床进行二轴半坐标控制加工,即行切加工法。
加工凹圆弧时的铣刀球头半径必须小于被加工曲面的最小曲率半径。
b、三坐标联动加工
采用三坐标数控铣床三轴联动加工,即进行空间直线插补。
如半球形,可以用行切加工法加工,也可以用三坐标联动的方法加工。
这时,数控铣床用X,Y,Z三坐标联动的空间直线插补,实现球面加工。
1.5.3 数控铣床的工艺装备
数控铣床的工艺装备较多,这里主要分析夹具和刀具。
a、夹具
数控机床主要用于加工形状复杂的零件,但所使用夹具的结构往往并不复杂,数控铣床夹具的选用可以首先根据生产零件的批量来确定。
对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说,一般可以直接在机床工作台面上通过实现调整实现定位与夹紧,然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。
对有一定批量的零件来说,可以选用结构较简单的夹具。
b、刀具
数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等,选择刚性好、耐用度高的刀具。
(一)铣刀类型的选择
被加工零件的几何形状是选择刀具类型的主要依据。
1)加工曲面类零件时,为了保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切,而避免刀刃与工件轮廓发生干涉,一般采用球头刀,粗加工用两刃铣刀,半精加工和精加工用四刃铣刀。
2)铣较大平面时,为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度,一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀。
3)铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀。
4)铣键槽时,为了保证槽的尺寸精度,一般使用两刃键槽铣刀。
(二)铣刀结构选择
铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。
由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式,刀片定位元件的结构又有不同类型,因此铣刀的结构形式有多种,分类方法也较多。
选用时,主要可根据刀片排列方式。
刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。
1)平装结构(刀片径向排列)
平装结构铣刀的刀体结构工艺性好,容易加工,并可以采用无孔刀片(刀片价格较低,可重磨)。
由于需要夹紧元件,刀片的一部分被覆盖,容屑空间较小,且在切削力方向上的硬质合金截面较小,故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。
2)装结构(刀向切向排列)
立装结构铣刀的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上,结构简单,转位方便。
虽然刀具零件较少,但刀体的加工难度较大,一般需要五坐标加工中心进行加工。
由于刀片采用切削力夹紧,夹紧力随切削力的增大而增大,因此可以省去夹紧元件,增大了容屑空间。
由于刀片切向安装,在切削力方向的硬质合金截面较大,因而可进行大深切、大走刀量切削,这种铣刀适用于重型和中量型铣削加工。
3)刀角度的选择
铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角和刀倾角等。
为满足不同的加工需要,有多种角度组合形式,各种角度中最主要的是主偏角和前角。
a、主偏角
主偏角为切削刃与切削平面的夹角。
铣刀的主偏角有90度,88度,75度,70度,60度,45度等几种。
b、主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。
径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗震性能。
铣刀的主偏角越小,其径向切削力越小,抗震性也越好,但切削深度也随之减小。
c、前角
铣刀的前角可分为径向前角和轴向前角,径向前角主要影响切削功率;轴向前角则影响切屑的形成和轴向力的方向,当轴向前角为正值时切屑即飞离加工面。
4)的齿数选择
铣刀齿数多,可提高生产效率但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制,不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。
为满足不同用户的需要,同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三中类型。
5)刀直径的选择
铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大,刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸
a、平面铣刀
选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内,也可将机床主轴直径作为选取的依据,平面铣刀直径可按D=1.5d(d为主轴直径)选取。
在批量生产时,也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。
b、立铣刀
立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求,并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。
如系小直径立铣刀,则应主要考虑机床的最高转速能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)
c、槽铣刀
槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择,并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。
6)刀的最大切削深度
不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。
最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大,价格也越高,因此从节约费用、降低成本的角度考虑,选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。
当然,还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用的最大切削深度时的需要。
7)具牌号的选择
合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据时被加工材料的性能和硬质合金的性能。
一般选用铣刀时,可按刀具制造厂提供的材料及加工条件,来配备相应牌号的硬质合金刀片。
第2章 零件图及工艺分析
2.1 零件图
1.1 零件图
2.2 零件的三维造型
1.2 零件的三维造型
2.3 工艺分析
如图所示,此零件外型规则,被加工部分的各尺寸、形位、已给出。
零件结构较为复杂,包含了平面、圆弧,内外轮廓,挖槽,钻孔,镗孔,绞孔以及三维曲面的加工。
工件选用机用平口钳装夹,校正平口钳固定钳口,使之与工作台X轴移动方向平行。
在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块(垫块厚度与宽度适当),利用木锤或铜棒敲击工件,使平行垫块不能移动后夹紧工件。
利用寻边器找正工件X,Y轴零点,该零点位于工件上表面的中心位置,设置Z轴零点与机械零点重合。
刀具长度补偿利用Z轴定位器设定。
对于同一把刀具仍调用相等的刀具长度与半径补偿值,但它们设定的工件坐标系不同。
有时也可能不使用刀具长度补偿功能,而根据不同刀具设定多个工件坐标系零点进行编程加工。
2.4 刀具的选择和切削参数
(一)具的选择
刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一,它不仅影响机床的加工效率,而且直接影响加工质量。
编程时,选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。
与传统的加工方法相比,数控加工对刀具的要求更高,不仅要求精度高、刚度高、耐用度高,而且要求尺寸稳定、安装调整方便。
这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具,并优选刀具参数。
选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。
生产中,平面零件周边轮廓的加工,常采用立铣刀,铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀;加工凸台、凹槽时,选高速钢立铣刀,对一些主体型面和斜角轮廓形的加工,常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。
曲面加工常采用球头铣刀,但加工曲面较低平坦部位时,刀具以球头顶端刃切削,切削条件较差,因而采用环形铣刀。
2.1 刀具选择的结果如下
加工步骤
刀具切削参数
序号
加工内容
刀具规格
主轴转速
r/min
进给速度
mm/min
刀具补偿
类型
材料
长度mm
半径
1
粗加工上表面
直径85mm面铣刀
硬质合金
1000
500
H1/T1D1
2
精加工上表面
1800
300
3
铣削工外轮廓面
直径16mm立铣刀
高速钢
1500
200
4
打中心钻
直径5mm中心
高速钢
800
80
5
钻四个孔
直径16mm钻头
500
100
6
铣型腔
直径8mm槽铣刀
高速钢
2000
150
(二)切削用量的选择原则是:
切削用量包括主轴转速(切削速度)、切削深度或宽度、进给速度(进给量)等。
切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。
对于不同的加工方法,需选择不同的切削用量,并应编入程序单内。
合理选择切削用量的原则是:
粗加工时,一般以提高生产率为主,但也考虑经济性和加工成本;半精加工或精加工时,应在保证加工质量的前提下,兼顾切削效率、经济性和加工成本。
具体数值应根据机床说明书、切削用量手册,并结合经验而定。
1)粗加工时,首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap,其次选择一个较大的进给量f,最后确定一个合适的切削进度v。
增大背吃刀量ap可使走刀次数减少,增大进给量f有利于断屑,因此根据以上原则选择粗加工铣削用量对于提高生产效率,减少刀具消耗,降低加工成本是有利的。
通过查切削用量手册,可以查出合适的切削用量。
2)精车时,加工精度和表面粗糙度要求较高,加工余量不大且均匀,因此选择较小(但不太小)的背吃刀量ap和进给量f,并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数,以尽可能提高切削速度v。
切削用量的具体数值应根据机床性能,相关的手册并结合实际经验用模拟方法确定。
同时,使主轴转速、背吃刀量及进给速度三者能相互适应,以形成最佳切削用量。
3)钻孔,因为此零件孔较少,一共7个,并且大小一样都很小,所以要求不高,用啄式钻孔法钻出足够的深度就可以。
此次设计涉及的刀具教少,因此刀具重复使用的情况较多,同一种刀具有几种切削量。
4)切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。
对于不同的加工方法,需选择不同的切削用量,并应编入程序单内。
2.2 刀具的切削参数如下
加工步骤
刀具切削参数
序号
加工内容
刀具规格
主轴转速
r/min
进给速度
mm/min
刀具补偿
类型
材料
长度mm
半径
1
粗加工上表面
直径85mm面铣刀
硬质合金
1000
500
H1/T1D1
2
精加工上表面
1800
300
3
铣削工外轮廓面
直径16mm立铣刀
高速钢
1500
200
4
打中心钻
直径5mm中心
高速钢
800
80
5
扩四孔
直径16mm钻头
500
100
6
铣型腔
直径8mm槽铣刀
高速钢
2000
150
由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置,因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向,同时协调零件与机床坐标系的尺寸根据零件的结构特点,工件选用机用平口钳装夹,校正平口钳固定钳口,使之与工作台X轴移动方向平行。
在工件下表面与平口钳之间放入精度较高的平行垫块(垫块厚度与宽度适当),利用木锤或铜棒敲击工件,使平行垫块不能移动后夹紧工件。
利用寻边器找正工件X,Y轴零点,该零点位于工件上表面的中心位置,设置Z轴零点与机械零点重合。
刀具长度补偿利用Z轴定位器设定。
对于同一把刀具仍调用相等的刀具长度与半径补偿值,但它们设定的工件坐标系不同,制订工艺路线。
在数控加工中,刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。
编程时,加工路线的确定原则主要有以下几点:
1)加工路线应保证被加工零件的精度且效率较高。
2)使数值计算简单,以减少编程工作量。
3)应使加工路线最短,这样既可减少程序段,又可减少加工时间。
2.5 对刀
数控车削加工中,应首先确定零件的加工原点,以建立准确的加工坐标系,同时考虑刀具的不同尺寸对加工的影响。
这些都需要通过对刀来解决。
2.5.1 一般对刀
一般对刀是指在机床上使用相对位置检测手动对刀。
下面以Z向对刀为例说明对刀方法,
刀具安装后,先移动刀具手动切削工件右端面,再沿X向退刀,将右端面与加工原点距离N输入数控系统,即完成这把刀具Z向对刀过程。
手动对刀是基本对刀方法,但它还是没跳出传统车床的“试切--测量--调整”的对刀模式,占用较多的在机床上时间。
此方法较为落后。
2.5.2 机外对刀仪对刀
机外对刀的本质是测量出刀具假想刀尖点到刀具台基准之间X及Z方向的距离。
利用机外对刀仪可将刀具预先在机床外校对好,以便装上机床后将对刀长度输入相应刀具补偿号即可以使用。
2.5.3 自动对刀
自动对刀是通过刀尖检测系统实现的,刀尖以设定的速度向接触式传感器接近,当刀尖与传感器接触并发出信号,数控系统立即记下该瞬间的坐标值,并自动修正刀具补偿值。
我采用的是第一种方法,因为没有必要的设备和熟练的技术,只能采用比较传统落的方法来实现对刀。
第3章零件的加工工
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