浅谈地下连续墙施工工艺大学论文.docx
- 文档编号:9199383
- 上传时间:2023-02-03
- 格式:DOCX
- 页数:31
- 大小:1.42MB
浅谈地下连续墙施工工艺大学论文.docx
《浅谈地下连续墙施工工艺大学论文.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《浅谈地下连续墙施工工艺大学论文.docx(31页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。
浅谈地下连续墙施工工艺大学论文
XX大学
毕业论文
题目:
浅谈地下连续墙施工工艺
姓名:
专业:
年级:
完成日期:
目录
一、工程概况1
1.工程概述1
2.地质水文状况3
二、地下连续墙施工4
1.施工工艺流程4
2.施工方法4
三、关键点控制及针对性的预防措施22
1.异形槽段处理22
2.预埋件安装技术措施23
3.地下连续墙稳定与垂直度控制技术措施23
4.防接头砼绕流应急预防措施:
24
5.成槽槽壁坍塌处理措施24
6.钢筋笼下放过程被卡或难以下放的处理措施24
7.地下墙渗漏水的预防及补救措施25
8.墙体夹泥或露筋现象处理措施25
四、个人体会与心得25
1.地下连续墙的优点25
2.地下连续墙的缺点26
一、工程概况
1.工程概述
天津地铁6号线左江道站为地下二层岛式车站,标准段两柱三跨的现浇钢筋混凝土箱型框架结构,标准段宽20.7m,端头井段宽24.7m,结构高度14.71m、底板埋深17.61m。
站中心顶板覆土为2.65m。
车站主体采用明挖法施工,车站南、北端区间隧道采用盾构法施工,车站北端为盾构掉头井,南端为盾构始发、接收井。
车站东侧设置一个“T”形出入口,车站顶板设置两个出入口及两个风道。
本站位于西青区友谊南路与左江道交叉路口南侧,呈南北向布置;东侧为友谊南路,友谊南路东侧为绿地及泉水园小区;西侧为辅道、绿地及福水园小区。
两小区均位于主体基坑0.7H(13.67m)以外。
车站起始里程DK36+103.058,车站总净长266m,标准段地连墙深度为31.85m,端头井最深地连墙深度为41.65m(包含8.5m深素混凝土段),主体围护结构采用800mm厚的地下连续墙,共计106幅墙段。
最重幅钢筋笼为“一”字形,位于端头井,重26.115t、长33.75m。
地连墙接头采用锁口管。
2.地质水文状况
2.1工程地质
根据2012年4月份的岩土工程勘察报告,工程地质情况见表1。
表1工程地质情况简表
序号
土层名称
层底标高(m)
埋深(m)
1
①1杂填土
-0.96~1.98
1.22~4.16
2
④1粉质粘土层
-2.9~-0.99
4.19~6.1
3
⑥1粉质粘土
-13.06~-10.87
14.07~16.26
4
⑦粉质粘土
-14.26~-12.07
15.27~17.46
5
⑧1粉质粘土
-22.09~-18.61
21.81~25.29
6
⑨1粉质粘土
-28.29~-26.02
29.22~31.49
7
⑩1粉质粘土
-33.79~-31.02
34.22~36.99
8
⑾粉质粘土
-51.06~-49.09
52.29~54.26
地层分布情况见图1所示。
图1地质纵剖面图
2.2水文地质
本区域地下水类型主要为松散岩类孔隙水,施工影响范围内主要为潜水及第一承压水层、第二承压水层。
潜水水位埋深1.4~2.6m,水位标高0.44~1.44m,水位变幅在0.5~1.0m;第一层承压水水位大沽标高约为0.0m,第二层压水水位大沽标高约为-0.5m。
潜水主要赋存于杂填土①1层、粉质粘土④1层、淤泥质粘土④1t层、粉质粘土⑥1层、粉土⑥3层、粉质粘土⑥3t层、粉质粘土⑥4层,接受大气降水和地表水入渗补给,具有明显的丰、枯水期变化。
第一层承压水主要赋存于粉土⑧1t层、粉土⑨1t层、粉砂⑨21层,接受上层潜水的渗透补给,与上层潜水水力联系紧密,水位受季节影响较小。
第二层承压水主要赋存于粉土⑩1t层、粉砂⑾21层、粉土
⑾41层、粉砂⑾4层,该承压水水位大沽标高约-0.5m。
2.3周边环境情况
开工前,施工区域的地下管线已做了切改,地面设施已迁移,车站西侧将通讯管线和Φ200自来水管移至基坑西侧5m以外;车站东侧将一条原有市政雨水管线移至基坑东侧64m以外。
地连墙施工前对XX小区建筑及地下管线按照监测方案布置监测点,测取初始值,成槽过程中根据方案要求进行检测,发现异常应暂停施工,研究可行的处理方案。
工程位置见图2所示。
图2车站周边建筑物布置图
二、地下连续墙施工
1.施工工艺流程
图3地下连续墙施工工艺流程图
2.施工方法
2.1导墙施工
2.1.1导墙是地下连续墙挖槽之前修筑的临时构筑物,对保证槽壁的稳定起着重要的作用。
本工程导墙的形式为“┐┌”型。
设计要求导墙深度以底部伸入原土层300mm为准,侧墙厚度250mm,翼板厚度200mm、宽度1000mm,混凝土强度等级为C30。
依据现场实际情况,土质较好的部份导墙深度为1500mm,如遇暗浜、基础等障碍物处导墙施工可按以下两方面考虑:
对障碍物处理深度小于2.0m,导墙可制成倒“L”形深导墙。
深导墙施工方法:
挖出障碍物的杂填物至基底或完全破除导墙范围内的基础砼块,将导墙的中心线引至槽底,在导墙背后用粘土分层回填密实,采用拼装模板施工,并加密支撑设置,防止模板变形、位移。
对障碍物处理深度大于2.0m,可采取三合土混合物回填地基加固处理,再施工常规导墙。
三合土四填配合比为,粉煤灰、黄砂、水泥=260kg:
1000kg:
100kg回填应充分拌和并分层回填,厚度为30~50cm,并夯实适当均匀加水。
地基加固视障碍物处理
情况另行出施工方案来确定。
2.1.2按照地连墙轴线外放100mm的需求,导墙开挖前测量放线定位,实地放样出导墙中心线比设计地下连续墙轴线外放100mm,导墙的开挖宽度应不小于1350mm(850+250+250)以保证导墙内侧宽度。
2.1.3导墙分段施工,分段长度根据模板长度和规范要求,一般控制在30~60m,并不得与地下连续墙的分幅线重合。
2.1.4导墙开挖后基底回填100mm厚粘土垫层,然后绑扎导墙侧墙钢筋、立模、浇注导墙侧墙混凝土,再绑扎导墙翼板钢筋、立模、浇注顶板混凝土。
导墙拆模后及时用木方支撑(竖向3道,横向间距1.5m)并回填土保护。
见图4导墙配筋图。
伸入原土层不小于300mm
图4导墙配筋图
2.1.5导墙制作完毕后,按照施工设计图纸,将相应槽段分界线标定到导墙顶部,用红漆标记,并标识槽段编号,同时注意复核与相邻轴线的位置关系。
分幅后在导墙顶部测定实际标高,位置与钢筋笼的相应吊筋位置相一致,以控制钢筋笼顶标高。
当导墙的混凝土强度达设计强度值时,即可进行成槽施工。
导墙的垂直度、轴线偏差和顶面水平平整度均要控制在规范要求以内。
表2导墙允许偏差
序号
项目
允许偏差
检测方法
1
顶面高程
±10mm
用水准仪检查
2
导墙轴线
±10mm
用钢尺量或用经纬仪检查
3
导墙内墙面净距
±10mm
用钢尺量
4
内墙面垂直度
1/300
用铅锤或钢尺量
5
内墙面平整度
<5mm
用2m靠尺和楔形塞尺检查
2.2泥浆制备及废浆处理
2.2.1泥浆系统施工工艺流程
图5泥浆系统工艺流程图
2.2.2泥浆配制
⑴护壁泥浆性能必须满足规范要求,在地下连续墙施工中,泥浆的优劣将直接影响地下连续墙成槽施工,泥浆性能控制详见表7。
制备泥浆的方法及时间应通过过试验确定,膨润土制备泥浆宜选用高速搅拌机拌制,泥浆拌制后应存放24小时以上,使之充分水化后方可使用。
按规定的配合比配制,各种成分加减量误差不得大于5%。
储浆池内的泥浆应经常搅动,保持泥浆性能指标稳定、均一。
根据地质资料及施工经验初拟如下:
膨润土:
CMC:
纯碱:
水=118kg:
0.5kg:
4.5kg:
959kg
在施工过程中要坚持对泥浆指标进行定期检测。
表3泥浆性能控制指标表
泥浆性能
新配制
循环泥浆
废弃泥浆
检验方法
比重(g/cm3)
1.05~1.10
1.10~1.15
>1.25
比重计
粘度(s)
18~24
25~30
>50
漏斗计
含砂率(%)
<3
<4
>8
洗砂瓶
PH值
8~9
>8
14
试纸
⑵泥浆配制工艺流程见图6所示:
图6泥浆配置流程示意图
为防止泥浆渗漏及土体失稳,破坏槽壁稳定,在成槽施工前,试配几种性能指标不同的泥浆,根据施工成槽中实际泥浆护壁效果取样测试后予以调整选用,从而改善和保证泥浆的护壁性能。
泥浆应提前24小时制备。
2.2.3泥浆储存
泥浆储存采用成组泥浆罐,总容量应满足成槽施工时的泥浆用量。
单元槽段的最大挖土量(槽段0.85m厚,34m深,槽段最大宽度6.8m,),V=196m3;按同时施工两幅槽段,确定泥浆罐总的容积不小于450m3。
泥浆箱实物图如下所示:
图7泥浆罐示意图
泥浆箱采用6mm厚钢板制作成2.5米×2.4米×6米尺寸的箱体,泥浆循环利用泥浆泵提供动力,保持泥浆循环,另用空压机对箱内泥浆不时进行吹搅,保证泥浆的品质。
依据现场实际情况,泥浆箱沿围墙水平布设,泥浆加工区域及材料堆放区域位于泥浆箱的一端。
拟投入13个泥浆箱,1个用于原液存放、2个用于废浆存放、10个用于泥浆循环。
详见“施工平面布置图”中的泥浆箱布设图。
泥浆泵按井字架要求用脚手架钢管架设,倒链连接。
井字架间用钢管连接,立杆间距不大于2米,横杆间距不大于1米,横杆上满铺走道板,端头另一端搭设楼梯,步高500mm,一侧靠泥浆箱,一侧为护栏,箱顶的走道也需搭设护拦,高度1200mm,便于泥浆施工管理。
2.2.4泥浆循环
泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆箱内循环,7.5Kw型泥浆泵输送,15Kw泥浆泵回收,由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
2.2.5泥浆的分离净化
泥浆使用一个循环之后,利用泥浆净化装置(滤砂机)对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆,以提高泥浆的重复使用率。
补充泥浆成分的方法是向净化泥浆中补充烧碱、膨润土等,使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
泥浆净化装置见图8所示。
图8泥浆净化装置示意图
2.2.6劣化泥浆处理
一般严重被水泥浸污及大比重泥浆即作废浆处理,废浆处理方法采用全封闭式的车辆将废浆外运到指定地点,保证城市环境的清洁。
2.2.7泥浆施工管理
成槽作业过程中,槽内泥浆液面应保持在不致使泥浆外溢的最高液位,成槽作业暂停施工时,泥浆面不应低于导墙顶面50cm。
在清槽过程中应不断置换泥浆。
清槽后,槽底0.2~1m处的泥浆比重应大于1.20,含砂率不大于5%,粘度不大于30s。
在成槽过程中需不定时的检测槽壁中泥浆指标,应保持每开挖10m左右时检测泥浆一次,查看其比重、粘度、含沙率是否符合“泥浆性能控制指标表”的要求,否则应及时调整泥浆。
2.3成槽施工
地连墙施工前应进行成槽试验,以核对地质资料检验所选用的设备、机具、施工工艺以及技术要求是否适宜。
图9成槽机实物图
2.3.1成槽顺序
⑴单元槽段均采用三抓法,先挖两边,抓斗两边持力均衡,第三抓抓斗两边都已挖空,这就能使抓斗在中间土体时吃力均衡,可以有效地纠偏,保证成槽垂直度,具体详见下图10。
异型槽段开挖顺序详见下图。
800mm
图10槽段开挖顺序图
⑵开槽时必须使吊绳、抓斗中线与连续墙中线三线在同一铅垂面,在开挖过程中根据成槽机仪表显示的垂直度及时纠偏。
⑶成槽时抓斗必须闭斗下放,并应尽量保持匀速下放和提升,以免使泥浆形成旋流冲刷槽壁,引起槽壁土坍塌。
提斗要慢,以免因抓斗提出后泥浆补充不上造成槽壁经常外露,引起槽壁土体坍塌。
⑷抓斗抓土进尺一般为500mm左右,抓斗不允许过度挤压槽壁土和装得过满,否则会使槽底形成较厚沉渣,影响护壁泥浆的性能,以至影响连续墙的施工质量。
⑸护壁泥浆应随开挖过程及时补充,并始终保持在导墙面以下300mm~500mm位置;开挖完成后,应检查成槽质量,开挖深度允许偏差为0~+200mm,单元槽段槽壁垂直度偏差必须小于1/300。
2.3.2刷壁
槽段开挖至距离墙底0.5米时停止开挖,进行接头刷壁。
采用特制的刷壁器由起重机悬挂紧贴上一槽段接头上、下中速升降,往复多次直至完全清除接头上泥渣和泥皮为止。
据经验刷壁是地下墙接缝防水质量的关键,要求最后一次刷壁,其刷壁钢丝上没有任何土渣和泥皮。
刷壁的过程中,现场技术员及时记录刷壁的次数(不少于20次)和刷壁器上附着的泥土情况,做到施工有监督和记录。
最后采用超声波对接头刷壁效果进行检验。
2.3.3清底
⑴刷壁完成后及时进行清底,抓斗应匀速下沉至槽底一定深度,缓慢将抓斗闭合将槽底大量的沉渣抓出,并最终保证槽底沉渣厚度不大于10cm,在土渣未完
全沉淀之前用新泥浆把槽内的泥浆置换出来,使槽底泥浆比重不大于1.15g/cm3。
⑵清底换浆施工时需注意泥浆泵或吸泥管下放时不能一次到底,须先在距槽底1~2m处进行试吸,防止抓斗搅浑槽底沉渣,造成潜水泥浆泵或吸泥管堵塞。
⑶清底换浆时,要及时向槽内补充优质泥浆,保持浆面基本平衡。
2.3.4成槽机挖槽注意事项及操作要领
⑴根据设计图纸确定的地连墙位置,在导墙顶面上测量放线并按编号分幅。
⑵将抓斗就位,就位前要求场地平整坚实,以满足施工垂直度要求,成槽机履带与导墙平行,抓斗要对准导墙中心线。
为减少抓斗施工的循环时间,提高功效,每台成槽机配2台自卸汽车在抓斗旁接渣,将泥渣运至场地内临时堆土场暂存。
⑶成槽垂直度控制是地连墙施工的关键,成槽施工中注意观察车载测斜仪器,发现偏斜随时采用纠偏导板来纠偏。
遇到严重不均匀的地层,或纠偏困难的地层时,回填槽孔,然后重新抓槽。
⑷边开挖边向导墙内泵送泥浆,保持液面在导墙顶面下50cm。
挖槽过程中随着孔深的向下延伸,要随时向槽内补浆,使泥浆面始终位于泥浆面标志处,直至槽底挖完。
⑸成槽过程中,导杆应垂直槽段,抓斗张开,照准标志徐徐入槽抓土,严禁迅速下斗,快速提升,以防破坏槽壁和坍塌,垂直度应控制在设计要求之内,抓斗挖出土直接卸到自卸车上,转运到堆土场。
随着开挖深度增加,连续不断向槽内供给新鲜泥浆,保证泥浆高度,各项泥浆指标要符合技术要求,使泥浆起到良好的护壁作用,防止槽壁坍塌,在遇到含砂量较大的土层,槽壁易塌时,注意加大泥浆比重,适当加入加重剂,当接近槽底时,放慢开挖速度,仔细测量槽深,防止超挖和欠挖。
⑹司机操作要领
①抓斗出入导墙口时要轻放慢提,防止泥浆掀起波浪,影响导墙下面、后面的土层稳定。
②不论使用何种机具挖槽,在挖槽机具挖土时,悬吊机具的钢索不能松驰,一定要使钢索呈垂直张紧状态,这是保证挖槽垂直精度必需做好的关键工序。
③挖槽作业中,要时刻关注测斜仪器的动向,及时纠正垂直偏差。
④单元槽段成槽完毕或暂停作业时,即令挖槽机离开作业槽段。
⑺成槽过程中精度控制
根据安装在液压抓斗上的探头,随时将偏斜的情况反映到通过探头连线在驾驶室里的电脑上,驾驶员可根据电脑上四个方向动态偏斜情况。
启动液压抓斗上的液压推板进行动态的纠偏,这样通过成槽中不断进行准确的动态纠偏,确保地连墙的垂直精度要求。
2.3.5槽段成槽检查
⑴槽深测量及控制
槽深采用标定好的测绳测量,每幅根据其宽度测2~3点,同时根据导墙标高控制挖槽的深度,以保证设计深度。
⑵槽宽及槽壁垂直度检测
成槽后采用超声波按2点检测槽段深度、槽宽及槽壁垂直度见图11。
槽段允许偏差见下表4。
图11超声波检测图
表4槽段允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
轴线位置
±30mm
用钢尺量
2
槽深
0~200mm
用重锤测
3
垂直度
1/300
用超声波法或孔口偏差测量法
4
槽宽
0~+30mm
5
沉碴厚度
≤100mm
用重锤测
2.4钢筋笼的制作
⑴钢筋笼按设计要求加工制作,钢筋笼加工平台在场地内用槽钢拼装而成。
⑵钢筋笼制作前应核对单元槽段实际宽度与成型钢筋尺寸,无差异才能上平台制作。
⑶钢筋笼主筋接头采用“闪光-预热-闪光焊”,其余采用电弧焊。
钢筋连接接头相互错开,在同一截面内的钢筋接头面积百分率:
对于绑扎连接不宜大于50%;对于焊接连接不应大于50%。
在闪光-预热-闪光焊中应合理选择调伸长度、烧化留量、顶锻留量以及变压器级数。
调伸长度应随着钢筋牌号的提高和钢筋直径的加大而加大,主要是缓解接头的温度梯度,防止在影响区产生淬硬组织,HRB400钢筋伸长量在40~60mm内选用;烧化留量应区分一次烧化留量和二次烧化留量,一次烧化留量等于两根钢筋在断料时切断机刀口严重压伤部分,二次烧化留量不应小于10mm;顶锻留量应为4~10mm,并应随钢筋直径的增大和钢筋牌号的提高而增加;变压器级数应根据钢筋牌号、直径、焊机容量以及焊接工艺方法等具体情况选择。
钢筋下料不得有马蹄形或扭曲;钢筋端部不得弯曲;出现弯曲应调直或切除。
①、对焊注意事项
a.对焊前应清除钢筋端头约150mm范围的铁锈污泥等,防止夹具和钢筋间接触不良而引起“打火”。
钢筋端头有弯曲应予调直及切除。
b.当调换焊工或更换焊接钢筋的规格和品种时,应先制作对焊试件(不小于2个)进行冷弯试验,合格后,方能成批焊接。
c.焊接参数应根据钢种特性、气温高低,电压、焊机性能等情况由操作焊工
自行修正。
d.焊接完成,应保持接头红色变为黑色才能松开夹具,平稳地取出钢筋,以免引起接头弯曲。
e.不同直径钢筋对焊,其两截面之比不宜大于1.5倍。
f.焊接场地应有防风防雨措施。
⑷钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊焊接,横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊,桁架筋采用单面焊,长度不小于10d,接头位置要相互错开,同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%。
⑸钢筋笼制作时必须按设计要求配筋,整体拼装,防止吊装时产生较大变形造成钢筋笼入槽困难,钢筋水平筋与桁架钢筋交叉点、吊点2m范围、钢筋笼口及边框一定范围内宜100%焊接牢固,其他部位可满足50%焊接,同时必须满足钢筋笼起吊要求。
⑹为保证钢筋笼在起吊过程中具有足够的刚度,采用增设纵、横向钢筋桁架及主筋平面上的斜拉条等措施,所有钢筋连接处均焊接牢固,保证钢筋笼的起吊刚度。
⑺钢筋笼纵向预留导管位置,并上下贯通;钢筋笼底端在0.5m范围的厚度方向进行收口处理;根据设计图纸钢筋笼设置定位钢垫块,竖向间距为3.0m,水平方向每排设置2块,定位垫块采用δ3钢板压制成型。
见图12钢筋笼保护钢垫块设置示意图。
图12钢筋笼保护钢垫块设置示意图
⑻按设计预埋与压顶梁处的钢筋接驳器,预留接驳器与钢筋笼主筋电焊牢固,预埋时应根据实测的导墙标高埋设。
⑼测斜管在钢筋笼上的埋设
根据设计要求,墙体变形沿基坑长边每20m设一测点,基坑短边中点、阳角处部位须设测点,与桩顶水平位移监测宜处于同一断面(测点布置按照经论证的施工方案实施)。
见图13测斜管设置示意图。
图13测斜管设置示意图
⑽异形槽段钢筋笼在正常钢筋平台上加工,在钢筋笼加工的过程加设支撑筋,增强钢筋笼加工过程中的稳定。
⑾钢筋笼吊点材料的选择、导管仓布置与钢筋笼加固
①吊点材料的选择:
根据本工程钢筋笼重量,钢筋笼起吊吊点选用φ32mm圆钢,“L”、“T”型钢筋笼斜支撑,吊点处设置。
钢筋笼最上部第一根水平筋用φ28钢筋进行加固。
为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形,各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架,转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。
具体加固方案见钢
筋笼吊装方案。
②导管仓的设置:
根据槽段宽度来设置导管仓,参照规范,每根导管的影响范围为3m,故宽度小于等于4m的槽段设置一根导管,宽度大于4m的槽段设置两根导管,两根导管间距不能小于3m。
⑿钢筋笼制作质量标准
钢筋笼制作质量标准见下表5。
表5地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表
序号
项目
允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
用钢尺量
2
水平筋间距
±20mm
用钢尺量
3
钢筋笼长度
±50mm
用钢尺量
4
钢筋笼宽度
±20mm
用钢尺量
5
钢筋笼厚度
0~10mm
用钢尺量
6
钢筋笼弯曲度
1/500
用钢尺量
7
预埋件中心位置
±20mm
用钢尺量
8
钢筋笼吊入槽内标高
±10mm
用水准仪测量
9
钢筋笼吊入槽内垂直墙轴线方向
±20mm
用水准仪测量
10
钢筋笼吊入槽内沿轴线方向
±50mm
用水准仪测量
2.5钢筋笼的吊装如14图所示
图14钢筋笼吊装图
2.6吊装锁口管
⑴锁口管安装前应对锁口管逐段进行清理和检查,并进行预拼接,检查合格后进行编号使用,采用150t履带吊吊装见15图所示。
⑵锁口管分段起吊入槽,在槽口逐段拼装成满足施工需要长度后,下放到槽底。
⑶下放时管中心线必须对准正确位置,垂直并缓慢下放,当距槽底500mm左右时,快速下入,插入槽底,并在背面填砂袋,防止砼从底部及侧部绕流到锁口管背面。
⑷锁口管上部用木楔与导墙塞紧,待钢筋笼安放后,套上引拔机,引拔机的位置需按槽段分幅位置放置,后用引拔机上的抱箍夹紧锁口管,固定住锁口管见图16所示。
图15钢筋笼吊装图图16起拔器紧夹锁扣管图
2.7水下混凝土灌注
⑴本工程地下连续墙混凝土的强度等级为C30、P8,混凝土塌落度为18~22cm。
⑵混凝土浇筑采用导管法施工,导管选用D=300的圆形螺旋快速接头型。
每幅槽设两砼导管,间距不大于3000mm,异型钢筋笼导管布置图如下:
⑶导管使用前应进行预连接,检查合格后编号使用,密封必须可靠,并进行承压试验。
⑷用吊车将导管吊入槽段规定位置,导管上顶端装漏斗,承接混凝土。
导管插入到离槽底标高300mm左右浇筑混凝土。
⑸在混凝土浇注前要测试混凝土的塌落度,并按规定留置试块。
⑹检查导管的安装长度,并做好记录,每车混凝土填写一次记录,导管插入混凝土深度应保持在2~6m。
⑺导管开灌时应保证初灌量,每根导管应备有2.5m3混凝土量。
⑻为了保证混凝土在导管内的流动性,防止出现混凝土夹泥的出现,槽段混凝土面应均匀上升且连续浇注,浇注上升速度不小于2m/h,两根导管间混凝土面高差不大于30cm。
⑼开始灌注混凝土前,导管内应放入可浮起的隔离塞球,球径为Ф300mm。
⑽球胆浮出泥浆液面后回收,以备继续使用,在砼开浇同时,开动泥浆泵回收泥浆,最后5m左右泥浆如已严重污染,则抽入废浆池。
⑾搅拌车砼不断送入导管内,每浇完1-2车砼,应对来料方数和实测槽内砼面深度所反映的方数,用测绳校对一次,二者应基本相符,测量数据要记录完整。
导管埋管值应控制在2m-6m,当导管有4.5m左右埋管值时,应拆除一节导管,拆除的导管在指定位置冲洗干净,堆放整齐,当砼不畅通时,可将导管上下提动,提动幅度在30cm左右。
⑿在离预定计划最后4车时,每浇一车测一次砼面标高,将最后所需砼量通知搅拌站。
浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量,并做好落手清工作
⒀在混凝土浇注时,不得将路面的混凝土扫入槽内,污染泥浆;地连墙混凝土浇筑顶标高以高于冠梁底500mm控制,保证墙顶混凝土强度满足设计要求。
⒁混凝土浇筑必须保证连续性,间隔时间不得超过30min。
浇筑示意图见图17。
图17混凝土浇筑示意图
2.8顶拔锁口管
⑴锁口管吊装就位后,随即安装液压千斤顶顶拔器。
⑵为了减小锁口管开始顶拔时的阻力,可在混凝土开浇以后4小时或混凝土面上升到15m左右时,启动液压千斤顶顶拔器松动锁口管,防止由于混凝土浇筑时
间过长,下部混凝土凝固造成锁扣管无法拔
- 配套讲稿:
如PPT文件的首页显示word图标,表示该PPT已包含配套word讲稿。双击word图标可打开word文档。
- 特殊限制:
部分文档作品中含有的国旗、国徽等图片,仅作为作品整体效果示例展示,禁止商用。设计者仅对作品中独创性部分享有著作权。
- 关 键 词:
- 浅谈 地下 连续 施工工艺 大学 论文