道路管网工程项目施工总结.docx

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道路管网工程项目施工总结

道路管网工程项目施工总结

为了满足学校新校区建设整体规划的要求，按照经济、实用、美观的原则，新校区建设项目组在校领导的指导下，开展项目调研和项目优化等工作，通过施工过程的精细化管控，道路管网工程达到了国家标准，节约材料及施工费用约万元。

一、项目概况

由南京南化建设有限公司中标承建，自2014年10月开工以来，2015年5月按设计及规范要求完成全部合同规定及设计变更增加的施工任务，共历时7个月。

?

在施工初期，项目组创造性地开展工作，协调施工单位采取见缝插针、分段施工的办法，与各单体建筑同步施工。

?

一、工程概况?

道路工程：

双向两车道沥青路面，路长2.215千米。

?

综合管线工程：

包括各种管径雨、污水管道工程8480多米，其中Φ1000混凝土管133.9米、Φ900钢筋混凝土管343.3米、Φ800钢筋混凝土管192米、Φ700钢筋混凝土管33.4米、Φ600钢筋混凝土管433米、Φ500钢筋混凝土管776.5米、Φ400钢筋混凝土管1638米、Φ300钢筋混凝土管4929米。

雨污水窨井（长、宽、深）共计320个，其中:

深=1000MM圆形砖砌井286个，深=1250MM圆形砖砌井11个，深=1500MM圆形砖砌井23个.

一、充分调研

1.调研单位

徐工汽车制造有限公司、徐工人才家园、徐工重型新厂区

2.调研内容：

地面排水、管网排水

二、项目优化

1.提出标高控制、地面排水坡度方案

学校新校区地势比珠江路约低2米，项目组结合徐工人才家园、徐工重型新厂区的排水设计特点，提出了地面排水、地下管网排水系统为西高东低、南高北低的排水设计方案。

2.化粪池选材问题，提出选型方案

调研中发现，徐工各新建厂房化粪池一般都选优玻璃钢化粪池，主要优点是使用寿命长，维护成本低，新校区原设计图纸为钢筋混凝土化粪池，项目组建议将其调整为玻璃钢化粪池，经与施工单位洽谈，在按设计容积的基础上，不增加费用。

序号

项目

优点

缺点

备注

1

化粪池

1.应用成熟，国家相应标准全面，值得信赖。

2.抗压性相对值得信赖。

1.防腐性比要逊色。

2.占地面积大

3.施工周期稍长，尤其是地基有地下水或施工遇雨天施工比较费心费力。

2

1.耐酸碱耐腐蚀，不渗漏

2.玻璃钢使用寿命长，70年以上。

3.占地面积小，实际占地面积为传统化粪池的60%左右，节约土地资源。

4.施工快捷，一个罐体两天左右即可完毕。

5.无渗漏无污染,真正环保

不能在高温下使用，50℃以上，玻璃钢强度明显下降。

3.给水系统、消防系统管材选用，提出选型方案

原设计图纸给水系统、消防系统管材为球墨给水铸铁管和钢塑复合管。

在调研后，项目组建议将铸铁管和钢塑复合管调整为PE管，总体节约成本4万元。

序号

项目

优点

缺点

备注

1

球墨铸铁管

在中低压管网，球墨铸铁管具有运行安全可靠，破损率低，施工维修方便、快捷，防腐性能优异等。

1.在高压管网，一般不使用，抗压力低。

2.由于管体相对笨重，安装时必须动用机械。

3.打压测试后出现漏水，必须把所有管道全部挖出，把管道吊起至能放进卡箍的高度，安装上卡箍阻止漏水。

4.管材费用高。

2

PE管（钢丝网骨架塑料聚乙烯复合管）

1.卫生性能良好，且材料没有毒性，不会滋生细菌，因此能够避免污染。

2.可以耐多种化学介质的侵蚀和腐蚀，除了少数强氧化剂，因此耐腐蚀性好。

3.韧性好，能够耐冲击，即使受到重压，管道也不会出现开裂、破裂现象。

4.连接性能好，施工简单方便，且造价低。

5.在正常使用情况下，使用寿命长，能够达到50年以上。

1.机械性能不如钢管，而且在施工过程中要注意安全间距。

2.管道不能暴露在阳光下，以防老化。

4.钢混检查井改成砖砌

新校区雨污水管网设计要求使用圆形钢筋混凝土检查井，经过调研，为节约成本、加快施工进度将混凝土检查井调整为圆形砖砌检查井（图集02S515），共节约成本15.5万元。

序号

项目

优点

缺点

1

预制钢筋混凝土组合式检查井

虽然具有承重力大，不易损坏，不易渗漏，不污染地下水等优点。

1.存在体量大，价格高

2.安装施工强度大，施工机械、场地、人员等占用大，

3.管口连接不密实，现场开孔难度大，生产高能耗，内壁欠光滑易堆积泥沙污物而导致排水不畅。

2

砖砌检查井

1.取材方便，造价低廉?

2.具有良好的透气性、透水性

3.三材用量少

4.可持续施工

5.施工设备简单?

1.自重大而强度不高，特别是抗拉、抗剪强度低。

2.由于强度低，是截面尺寸较大，材料用量多。

?

3.砌筑工作量大，且常常是手工操作，劳动强度高。

三、招标控制（不用写）

四、施工控制

㈠基础施工控制

1.土建施工控制。

（1）道路素土夯实、

——路基土方工程

（1）施工准备

A、对设计资料和招标文件的内容进行全面的现场核对和施工调查。

特别是土石方数量，交通、植被、地质测量等同路基施工有关的资料。

B、根据总施工部署编制路基施工方案、施工网络计划等并报批。

C、开工前认真进行施工测量，包括导线点、界桩、水准点复测和补点；横断面检查与补测；恢复中线和固定主要控制桩；逐桩进行路基放样，订出界桩、堤脚、暂顶、边沟、护坡道等位置。

并在施工范围外设控制桩，边坡放样及机械施工控制标志。

D、对路堤填料进行复查和取样试验，测定其最大干密度，最佳含水量、液限、塑性指数或颗粒分析、填料强度等，试验按JTJ034-2000规程办理。

E、场地清理包括路基用地范围内地表植被清理、好土的集中堆放，以及软土质地段需要换填土方的填方段，填土前地表面的整平压实。

F、做好施工临时排水设施，如路堑开挖前在上方做截水沟，路堤填方前原地面排水。

（2）土方路堑开挖

A、本标段根据实地勘察，估计存在路堑高挖方区段，则采用分层纵挖法进行施工。

B、具体的施工方法是：

采用挖掘机进行开挖，自卸汽车和推土机配合作业。

C、修筑路拱、刷刮边坡、整平路基面时，宜采用挖掘机、推土机、平地机配合作业，遇地下水时应及时挖沟排除，若路床以下位于含水量较多土层时，应换填透水性良好的材料，边坡开挖后，应立即刷坡并砌筑相应的防护工程以防雨水冲刷。

D、根据土壤试验对开挖出的适用材料，应分类堆放，不应混杂。

先挖出的适用土方，应储存于指定地点，待后填路堤上部。

对已先挖出的路堑断面，路床顶面应予留30cm后挖，以免施工车辆和雨水对路床的破坏。

（3）填方路基施工

A、检测标准

路基设计压实度及强度（重型击实试验标准）：

路槽下0~80cm范围内不低于95%，80~150cm不低于93%，超150cm不低于90%。

通过对土样击实试验取得各种填土压实所需的最佳含水量及最大干密度。

通过压实试验路段得到的各种土样作业方法、施工机械，每层松土松铺厚度，压实遍数等试验数据，用以指导大规模填方路基施工。

施工时，掌握好每种土的含水量非常重要，要采取均匀加水或摊开晾干等方法，使其在最佳含水量±2%以内压实，并满足压实次数，才能保证压实质量。

B、填方施工

土层摊铺采用自卸汽车定点卸土，推土机初平，平地机复平。

（上层精平）边角，障碍点人工配合（控制边线标高）的方式，按照试验所给松铺厚度进行摊铺。

应自中向两边设置3%横坡，每层碾压前应检查松铺厚度、平整度、含水量、边线、中线，合格方可碾压。

碾压采用20t振动压路机进行。

第一遍静压，然后先慢后快，由弱到强，应由边部到中央，由低处到高处纵向进退式进行。

横向重叠0.4M，相邻区段纵向重叠1.2M，应达到无漏压，无死角，确保碾压均匀。

C、检验压实度

每一压实层均应按检验标准检测压实度，合格后方可填筑其上一层。

否则应采取措施进行补压，到合格时为准。

现场大规模施工，检测压实度宜采用核子密度湿度仪法，应先进行标定和对比试验。

土质路床顶面压实完成后进行弯沉检验。

D、软基处理

根据不同的地质情况，进行相应处治方法的设计

a、根据现场勘察，徐工高级技校迁建项目之道路管网工程厂区施工区域内为回填整平后的状况，原有地貌有可能存在河塘和深沟，为此，施工时对遇到的河塘深沟需做排水清淤，晾晒以后优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为填料，分层铺筑，均匀压实，路床范围内的填料最大粒径应小于100mm，路基压实度采用重型击实标准控制，压实度及CBR值应满足规范要求。

b、零填方区域，可先清除表层土，就地碾压，标高不足处置换级配较好的粗粒土回填压实，压实度及填料CBR值按规范规定控制。

c、填方路基应优先选用级配较好的砾类土、砂类土等粗粒土作为回填料，填料最大粒径应小于150mm，分层铺筑，均匀压实，压实度和CBR值按规范规定控制，软土地基上的高填方路堤，须结合工程实际，选择有代表性的地段提前填筑试验路堤，并根据填料的物理力学性质、路堤高度和工程地质条件进行路堤的加宽和边坡设计，同时还进行沉降和侧向位移的观测。

d、埋有深厚软土的沼泽地、河塘，须进行相应处治方法的设计

杂填土和淤泥质土层较浅，施工时可予以清除。

（2）二灰结石现场拌合

本工程路面结构层：

机动车道采用20cm厚水泥稳定性碎石基层、30cm厚水泥稳定性碎石底基层结构。

在路床达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行路面工程的施工。

施工顺序根据施工进度及路基成型情况，采用平行交叉作业。

路面水泥稳定性碎石结构层的施工采用商品水泥稳定性碎石，施工规范为交通部《公路路面基层施工及验收规范》JTJ034-2000。

施工要点如下：

（1）准备工作

①备料：

在所定料场中取有代表性的土样进行颗粒分析，液限及塑性指数，相对密度、重型击实、碎石或砾石的压碎值等试验，必要时进行有机质含量、硫酸盐含量试验，土样经试验证明符合要求后才能采用。

选用不同的石灰剂量配制成混和料试件，养生7天后进行无侧限抗压强度试验后选出合适的石灰剂量。

工地实际采用的石灰剂量比室内试验确定的剂量多1.0%。

②准备下承层：

对土基不论路堤或路堑，必须进行碾压检验（压3～4遍）。

在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，则适当洒水；如土过湿，发现“弹簧”现象，则采用挖干晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

刮除搓板和辙槽，松散处应耙松、洒水并重新碾压达到平整密实，和规定的路拱。

在槽式断面的路段，两侧路肩上每隔一定距离交错开挖泄水沟（或做盲沟）。

③施工放样：

在土基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每15～20m设一桩，平面曲线每10～15m设一桩，并在两侧路肩边缘外指示桩上用明显标记标出二灰碎石边缘的设计高程。

（2）施工要点

石屑料径和级配必须满足规范要求，集料配料必须准确。

雨天施工时，采取措施保护集料免受雨淋。

严格控制粉煤灰、石灰剂量符合设计配合比要求，必要时，首先改善集料的级配，然后用粉煤灰、石灰稳定。

严格掌握基层厚度，其路拱横坡与面层一致。

用压路机在混合料处于或略大于最佳含水量时进行碾压。

压实厚度超过规定时，则分层铺筑，每层最小压实厚度15cm。

必须保湿养生，不使稳定层表面干燥，也不能忽干忽湿。

碾压完成后除施工车辆外，禁止一切机动车辆通行。

填料装卸难免粉尘逸出，施工中经常洒水，以降低空气中的粉尘含量。

定期进行粉尘含量的监测，如发现超标，立即查找原因，找出解决办法。

（3）操作方法

1．石粉碴进场后人工、机械摊铺平整，如果石屑太干，应提前洒水预湿，如石粉碴太湿应在凉干后，测试最佳含水量再摊铺水泥，材料应有粉料，但含量不宜超过15%。

2．摊铺水稳碎石，在平整后的石粉碴上放好线，按平面面积和石粉碴厚度计算出摊铺用量，按分块用量摊铺均匀。

3．水稳碎石混合料的含水量，应根据试验结果选择最佳含水率，一般可控制在7~9%的范围，以手握成团，但不冒浆，不粘手，落地能散开为宜。

4．拌合应从道路的一侧纵向依次拌合，每一趟拌合的重叠不小于50CM，指派专人随拌合之后配合，随时随地挖坑检查是否搅拌均匀，以及检查是否拌合到底，凡检查发现拌和不均匀或者没有拌到底的要及时重拌，机械拌不到的边缘处必须用人工翻拌多遍至均匀到底为止。

5．水稳碎石拌合均匀后，根据设计坡度和标高，用水准仪沿路两侧测出标高（拌和前已做好），拉线控制标高，用人工铲铺平整，即可先用压路机进行稳压，自路的一侧开始，依次压向另一侧，每次碾压重叠压轮的1/3宽。

稳压一遍后，再开震动进行震动碾压。

最后应碾压至表面平整，无明显压轮迹。

碾压过程中要注意随时配合找平，随时用水准仪测量标高，特别是在稳压过程中要及时铲高补低。

补低时要翻松表面后填补混合料，重新压实成整体，不得出现填补的薄层现象。

压实度要求达到设计规定的压实度要求以上。

6．分段施工的相接处，应按施工缝要求认真处理，留出一段长度不压。

预留相接处要重新加水泥和水，将上次施工段的接槎挖松至板结好的石粉碴为止，挖松的石粉碴要重新加水泥和水，与新拌和的一道拌合均匀，与下段施工同时碾压密实。

7．拌合至完成压实全过程的延续时间，不得超过其的终凝时间。

压实成型12小时后，必须用时洒水养护。

禁止用水管直接冲洒而破损表面层，养护期一般为七天左右。

每道工序完成均需经甲方、质检、监理等有关单位检查验收。

（3）沥青砼面层铺设

（1）、透层、下封层与粘层

A、透层：

透层沥青采用阳离子乳化沥青pc-2，沥青用量通过试洒确定，一般用量为0.7-1.5L/m2，本工程设计用量为1L/m2。

透层宜在基层碾压成形后表面稍干，但尚未硬化的情况下，用沥青洒布车喷洒沥青，洒布的透层沥青应渗入基层一定深度，不应在表面流淌，并不得形成油膜，渗入基层的深度宜不小于5mm，如遇大风或即将降雨时不得浇洒沥青透层，气温低于10摄氏度时或大风天气、即将降雨时不得喷洒透层油。

浇洒透层前，路面应清扫干净，应采取防止污染路沿石及人工耕植造物的措施，浇洒沥青透层后应立即撒布2-3m3/1000m2石屑或粗砂，并严禁车辆、行人通过，在铺筑沥青面层前，当局部地方由多余的透层沥青未渗入基层时，应予清除。

在基层上浇洒透层沥青后，为保护透油不被运输车轮破坏，立即撒布用量为2-3m3/1000m2的石屑。

当不能及时铺筑面层，并需开放施工车辆通行时，撒布石屑后应用6-8t压路机稳压一遍。

通行车辆应控制车速（小于5km/小时），不得刹车和调头，铺筑沥青下封层前如发现局部地方透层油剥落，应予以修补，有多余的石屑应予以清除，透层油洒布后应尽早铺筑下封层。

B、下封层：

待透层沥青完全下透后，再喷洒封层沥青，下封层采用PC-3型阳离子乳化沥青，厚度为6mm。

封层施工最低温度不得低于10摄氏度，严禁在雨天施工，应在干燥情况下进行，希浆封层机具工作时匀速前进，达到厚度均匀、表面平整的要求，在摊铺后尚未成型的混合料遇雨时应予以铲除，施工希浆封层两幅纵缝搭接的宽度不宜超过80mm，横向接缝宜做成对接缝，横向接缝与纵向接缝处不得出现余料堆积或却料现象。

C、粘层：

在热拌、热铺沥青混合料路面的沥青层之间必须喷洒沥青粘层，粘层采用阳离子乳化沥青PC-3型（设计中为明确，但按规范要求需做刺刀工序），其用量一般在：

沥青面层间为0.3-0.6L/m2.用沥青洒布车喷洒粘层沥青，并选择适宜的喷嘴，气温低于10摄氏度时，不宜喷洒粘层油，当路面潮湿时亦不得喷洒粘层油，当路面上有赃物、尘土时应清除干净，当有沾粘的土块时，应用水洗刷后需待表面干燥后喷洒。

喷洒的粘层油必须成均匀雾状，在路面全宽度内均匀分布成一薄层，不得有洒花漏空或成条带状，不得有堆积。

喷洒不足的应补洒，过量处应刮除。

在路缘边沟侧面应用刷子进行人工涂刷。

粘层油应在当天洒布。

喷洒粘层油后，严禁运料车外的其他车辆和行人通过，待乳化沥青破乳、水分蒸发完成后，应立即铺筑沥青层，确保粘层不受污染。

（2）、路面施工方案

本标段路面面层设计为沥青混凝土。

采用沥青混凝土拌合站集中拌合，自卸汽车运输，沥青混凝土摊铺机摊铺，光轮压路机压实成型。

沥青混合料必须在沥青拌合场采用拌合机械拌制，拌合厂的设置必须符合国家有关环境保护、消防、安全等规定。

拌合厂和工地现场距离应充分考虑交通堵赛的可能，且不致因颠簸造成混合料离析。

拌合厂应具有完备的排水设施。

各种集料必须分隔储存，细集料场设防雨棚，料场及场内道路作硬化处理，严禁泥土污染集料。

A、粗集料与沥青应具有良好的粘附性，表面层所用集料与沥青的粘附性应达到5级，其它情况粘附性不应低于4级，当粘附性达不到要求时，应通过掺入适量的消石灰、水泥或抗剥落剂等措施，提高粘附性等级及混合料的水稳定性。

B、细集料采用机制砂或天然砂，或石屑与天然砂配制，细集料应清洁、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，具有一定的棱角性，天然砂可采用河砂，宜采用中砂、粗砂。

C、填料必须采用石灰石或岩浆岩等憎水性石料经磨细得到的矿粉，不得使用酸性岩石等其他矿物的矿粉，原石料中的泥土杂质应处净，矿粉应干燥、洁净、不成团块、能自由地从矿粉仓流出。

当沥青混合料的粘附性达不到要求时，可以采用掺抗剥落剂来改善沥青与石料的粘附性，抗剥落剂的剂量应通过试验确定，要求测定抗剥落剂高温稳定性。

经设计确定的标准配合比在施工过程中不得随意变更，生产过程中应加强跟踪检测，严格控制进场材料的质量，如遇材料发生变化并经检测沥青混合料的矿料级配、马歇尔技术指标不符要求时，应及时调整配合比，使沥青混合料的质量符合要求并保持相对稳定，必要时重新进行配合比设计。

沥青加热温度为155-165摄氏度，沥青混合料出料温度为145-465摄氏度，正常施工条件下摊铺温度介于135-150摄氏度之间，施工温度采用具有金属探测针的插入式数显温度计测量。

（3）、路面施工方法

A、施工准备

a、进行沥青、碎石、砂、石屑、矿粉等材料的检验和沥青砼配合比设计等工作，特别注意在碎石的开采、筛分过程中，采取合理有效的方法保证碎石级配符合规范要求。

b、按照施工技术规范要求进行沥青下封层的试验路段铺筑和正式施工。

c、施工机械检查：

主要是沥青砼拌合设备、运输车辆、摊铺机和压实设备的合格试运行。

d、修筑50~100m的试验路段，以便确定合理拌合时间与温度、摊铺温度与速度、压实机械的合理组合方式、压实温度及压实方法、松铺系数和合适的作业段长度，通过试验段修筑，优化拌合、运输、摊铺、碾压等施工机械设备的组合方式和工序衔接，提出沥青砼最优的施工方案，并呈报监理工程师批准。

e、施工放样：

完成平面控制和高程控制点的设置。

B、沥青砼的拌合

沥青混合料采用间歇式拌合机拌制，拌合机拌合能力满足施工要求，拌合除尘设备完好，达到环保要求。

冷料仓的数量满足配合比的要求，具有添加纤维、消石灰的能力。

拌合机要求必须配备计算机设备，拌合过程中逐盘采集并打印各传感器测定的材料用量和沥青拌合料拌和量、拌合温度等参数，按台班统计量进行沥青混合料生产质量和铺筑厚度的总量检验。

总量检验的数据有异常波动时，应立即停止生产，分析原因。

拌合机的矿粉仓应配备振动装置以防止矿粉起拱。

拌合机必须有二级除尘装置，回收粉必须全部废弃，不得回收利用。

对因除尘造成的粉料损失应补充等量的新矿粉。

间歇式拌和振动筛规格应与矿料规格相匹配，最大筛孔宜略大于混合料的最大粒径，其余筛的设置应考虑混合料的级配稳定，并尽量使热料仓大体均衡，不同级配混合料必须配置不同的筛孔组合。

沥青混合料拌和时间经试拌确定，以沥青均匀裹覆集料为度，均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的粗细料离析现象。

间歇式拌合机每盘的生产周期不宜少于45秒，（其中干拌时间不少于5-10秒）。

改性沥青混合料的拌和时间应适当延长。

C、沥青砼运输

a、采用自卸汽车运输，车厢要清扫干净，为防止沥青与车厢板粘结，车厢侧板和底板可涂一薄层防止沥青粘结的隔离剂或防腐剂，但不得有余液积聚在车厢底部。

混合料在运输过程中如发现有沥青结合料滴漏，应采取措施避免。

b、从拌合站向运料车放料时,应每卸一斗混合料挪动一次汽车位置,以减少粗细集料的离析现象。

c、运料车运输过程中，必须进行覆盖，以确保混合料运输到现场时的温度不低于规范规定温度，同时，保证混合料防雨和防污染。

d、运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的赃物，否则宜设水池洗净轮胎进入工程现场。

沥青砼摊铺过程中，摊铺机前方应有运料车在等候卸料。

运料车在摊铺机前10-30cm处停放，以防撞击摊铺机。

卸料过程中运料车应挂空档，靠摊铺机推运前进。

运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。

D、沥青砼摊铺

热拌沥青混合料应采用沥青砼摊铺机摊铺，在喷洒有粘层油的路面上铺筑沥青混合料时宜使用履带式摊铺机。

摊铺机的受料斗应刷涂薄层隔离剂或防粘结剂。

摊铺沥青混合料时，必须缓慢、均匀、连续不断的摊铺。

不得随意变化速度或中途停顿。

摊铺速度应控制在2-6m/秒。

摊铺机应用自动找平方式，下面层或基层采用钢丝绳引导的高程控制方式，中面层根据现场情况而定。

E、沥青混合料的碾压

在面层全面施工前修筑试验段，以取得达到规定压实度各种压实机械的碾压变数和混合料的松铺厚度。

压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。

沥青路面施工选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压的碾压步骤，在尽可能高的温度下进行，以达到最佳的碾压效果。

压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压速度应符合规范要求，压路机的碾压路线及耐压方向不应突然改变而导致混合料推移。

碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。

压路机的碾压速度（Km/h）

压路机类型

初压

复压

终压

适宜

最大

适宜

最大

适宜

最大

钢筒式压路机

2-3

4

3-5

6

3-6

6

轮胎式压路机

2-3

4

3-5

6

4-6

8

振动压路机

2-3

（振动或静压）

3

（振动或静压）

3-4.5

（振动）

5

（振动）

3-6

（静压）

6

（静压）

初压：

初压的目的是整平和稳定混合料，同时为复压创造有利条件。

初压采用轻型压路机碾压、压路机行驶速度控制在1.5-2.0km/h。

初压时压路机从外侧向中心碾压，碾压时应将驱动轮面向摊铺机。

相邻碾压带应重叠1/3-1/2轮宽，最后碾压路中心部分。

对边缘先空出宽30-40cm，待压完第一遍后将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，以减少向外推移。

复压：

复压的目的是使沥青砼密实、稳定、成型。

复压必须紧接在初压后进行，采用重型光轮压路机碾压，压路机行驶速度控制在3.5-4.5km/h，碾压遍数不少于4-6遍。

终压：

终压的目的是消除轮迹，保证路面平整度。

终压紧接在复压后进行，采用重型光轮压路机碾压，压路机行驶速度控制在2.0-3.0km/h,碾压不少于两遍，终压时沥青砼温度对于钢轮压路机不低于70℃。

碾压轮在碾压过程中应保持清洁，有混合料沾轮应立即清除。

对钢轮可涂刷隔离剂或防粘结剂，但严禁刷柴油，轮胎压路机开始碾压阶段，可适当烘烤、涂刷少量隔离剂或防粘结剂，也可少量喷水，并先到高温区碾压使轮胎尽快升温，之后停止洒水。

轮胎压路机轮胎外围宜加设围裙保温。

压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。

当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。

F、接缝处理

a、纵向接缝：

采用将先施工的半幅路面用切刀切齐，铺另半幅前将缝边缘清扫干净。

b、横向接缝：

采用斜接缝，相邻两幅的横向接缝错位1m以上。

铺筑接缝时，在已压实部分上面铺设一些热混合料使之预热软化，以加强新旧混合料的粘接，在开始碾压前将预热用混合料铲除。

斜接缝的搭接长度一般0.4～0.8m。

搭接处应清扫干净并洒粘层油，当搭接处混合料中的粗集料颗粒超