2滑动轴承座的拆装.docx
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2滑动轴承座的拆装
课题二滑动轴承座的拆装
如图2—1所示为滑动轴承座是由上轴瓦、下轴瓦、轴承盖、轴承座'双头螺柱、螺母和垫片等组成。
图2—1(a)、(b)两滑动轴承结构不同,但联接方法相同,轴承座和轴承盖都采用了双头螺柱连接,双头螺柱与轴承座配合紧固。
图2—1滑动轴承座装配图1—螺母;2—双头螺柱;3—轴承座;4■一垫片;5—下轴瓦;6—上轴瓦;7—轴承盖滑动轴承的装配过程如下:
1.将上'下轴瓦作出标记,背部着色,分别与轴承盖'轴承座配研接触。
接触点应在6点/25mm2以上;
2.
在上轴瓦上与轴承盖配钻油孔;
3.在上轴瓦内壁上鑒削油槽;
4.在轴承座上钻下轴瓦定位孔,并装入定位销,定位销露出长度应比下轴瓦厚度小3mm;
5在定位销上端面涂红丹粉,将下轴瓦装入轴承座,使定位销的红丹粉拓印在下轴瓦瓦背上。
根据拓印,在下轴瓦背面钻定位孔;
6•将下轴瓦装入轴承座内,再将4个双头螺柱装在轴承座上,垫好调整垫片,并装好上轴瓦与轴承盖。
然后利用工艺轴反复进行刮研,使接触斑点达6点/25mm2,工艺轴在轴承中旋转没有阻卡现象;
7.装上要装配的轴,调整好调整垫片,装配轴承盖,稍稍拧紧螺母,用木锤在轴承盖顶部均匀地敲打几下,使轴承盖更好地定位,拧紧所有螺母,拧紧力矩要大小一致。
经过反复刮研,轴在轴瓦中应能轻捷自如地转动,无明显间隙,接触斑点在12点/25mm2时为
任务引入1拆装螺纹联接
1用双螺母安装双头螺柱
(1)识读装配图(图2-1),了解装配关系、技术要求和配合
性质。
(2)
根据图样要求,选择双头螺柱1个、六角螺母2个、长螺
90°角尺1把。
(4)在机体的螺孔内加注机械油(N32)润滑,以防拧入时产
生螺纹拉毛现象,同时也可防锈。
(5)按图样要求将双头螺柱用手旋入机体螺孔内(图2-3)o
(6)用手将两个螺母旋在双头螺柱上,并相互稍微锁紧。
(图2
-4)
(7)用一个扳手卡住上螺母,用右手按顺时针方向旋转;用另一
个扳手卡住下螺母,用左手按逆时针方向旋转,将双螺母锁紧
8)用扳手按顺时针方向扳动上螺母,将双头螺柱锁紧在机体上
(图2—5)o
(9)用右手握住扳手,按逆时针方向扳动上螺母,用左手握住另
(11)检查后,若稍有偏差时,如对精度要求不高时可用锤子锤击校正(图2-7),或拆下双头螺柱用丝锥回攻校正螺孔;如对精度要求较高时则要更换双头螺柱。
若偏差较大时,不能强行以锤击校正,否则影响联接的可靠性。
(12)将轴承盖套入双头螺柱上,用手将螺母旋入螺柱上压住轴承盖,用扳手卡住螺母,按顺时针方向旋转,压紧轴承盖。
(13)将其余三个螺母旋入螺柱,并用扳手拧紧,使之与第一个螺母相互锁紧,防止松动。
(14)拆卸时,用扳手卡住下螺母,按逆时针方向旋转,将双头螺柱从机体中旋出。
2用长螺母安装双头螺柱
1)按用双螺母安装双头螺柱的第1〜5步骤,将双头螺柱旋入
图2-9螺柱的旋紧
(4)用扳手按逆时针方向拧松止动螺钉,用手旋出止动螺钉和长螺母。
(5)按用双螺母装拆双头螺柱的第9〜13步骤安装轴承盖,并拧上两个螺母。
(7)拆卸时,按用双螺母装拆双头螺柱的第14步骤进行。
过程质量评定
螺纹联接的拆装实训记录与成绩评定见表2-1o
表2_1总得分
项次
项目和技术要求
实训记录
配分
得分
1
装配顺序正确,拆卸后的零件按
顺序摆放,工具保管齐全
20
2
零件登记(名称、数量)
20
3
螺柱与轴承座配合紧固,螺纹不
乱牙
10
4
螺柱轴心线与轴承盖上表面垂
直,不歪斜
10
5
叙述螺纹联接的型式与应用
15
6
叙述滑动轴承的型式与应用
15
7
团队合作精神
10
任务引入2螺纹参数的测量
如图2—10所示,给定一个蝮钉,测量该螺纹牙型上的主要参数(包括测量大径(螺母为小径)、中径、牙底径、螺距及螺纹牙形角
(半角)等)。
图2-10螺纹的主要参数
「尺寸测量的注意事项
(1)关键零件的尺寸和零件的重要尺寸,应反复测量若干次,
直接测量,不能用中间尺寸迭加而得;
(2)要正确处理实测数据。
在测量较大孔、轴、长度等尺寸
时,必须考虑其几何形状误差的影响,应多测几个点,取其平均数。
对于各点差异明显的,还应记下其最大、最小值,但必须分清这种差
(3)测量数据的整理工作,特别是间接测量的尺寸数据整理,
应及时进行,并将换算结果记录在草图上。
对重要尺寸的测量数据,在整理过程中如有疑问或发现矛盾和遗漏,应立即提出重测或补测;
(4)测量时,应确保零件的自由状态,防止由于装夹或量具
接触压力等造成的零件变形引起测量误差。
对组合前后形状有变化的零件;应掌握其前后的差异;
(5)在测量过程中,要特别防止小零件丢失。
在测量暂停和测
量结束时,要注意零件的防锈;
(6)两零件在配合或连接处,其形状结构可能完全一样,测量时亦必须各自测量,分别记录,然后相互检验确定尺寸,决不能只测一处简单完事;
(7)测量的准确程度和该尺寸的要求相适应,选定测量工具本身的精确度要与零件所要求的精确度相适应。
其中游标卡尺精度
0.02-0.05mm,千分尺精度0.01mm,万能角尺精度2分,供测
绘时选择量具精度的参考;
确度。
2.螺纹参数的测量方法
(1).用螺纹环(塞)规及卡板测量对于一般标准螺纹,都选用对应的型号的螺纹环规或塞规来测量如图2-11(a)示。
在测量外螺纹时,如果螺纹“通端”环规正好旋进,而“止端”环规旋不进,则说明所加工的螺纹符合要求,反之就不合格。
测量内螺纹时,采用螺纹塞规,以相同的方法进行测量。
在使用螺纹环规或塞规时,应注意不能用力过大或用扳手硬旋,在测量一些特殊螺纹时,须自制螺纹环(塞)规,但应保证其精度。
对于直径较大的螺纹工件,可采用螺纹牙形卡板来进行测量、检查,如图2-11(b)示。
(a(b
图2-11测量螺纹的公称直径
(2).用螺纹千分尺测量
螺纹千分尺是用来测量螺纹中径的,如图2-12所示,一般用来测量三角螺纹,其结构和使用方法与外径千分尺相同,有两个和螺纹牙形角相同的触头,一个呈圆锥体,一个呈凹槽。
有一系列的测量触头可供不同的牙形角和螺距选用。
测量时,螺纹千分尺的两个触头正好卡在螺纹的牙形面上,所得的读数就是该螺纹中径的实际尺寸。
图2-12螺纹中径的测量
⑶.用齿轮游标卡尺测量
13所示,用来测量梯形螺纹中径牙厚或蜗杆节径齿厚。
测量时,将齿高卡尺读数调整至齿顶高(梯形螺纹等于0.25火螺距t,蜗杆等于模数),随后使齿厚卡尺和蜗杆轴线大致相交成一螺纹升角3,并作少量摆动。
这时所测量的最小尺寸即为梯形螺纹或蜗杆轴线节径法向齿厚Sno
梯形螺纹或蜗杆节径法向齿厚,可由下面的公式计算出来:
Sn=t*COSf
式中:
Sn--梯形螺纹或蜗杆节径法向齿厚,mm;
t蜗杆周节,
mm;(3螺
纹升角,°O
13梯形螺纹中径牙厚或蜗杆节径齿厚
(4).用螺距规测量
图2-14螺纹螺距和牙型角的测
⑸.用游标卡尺测量如图2-15所示,用游标卡尺测量测出大径(或小径),再查表
确定公称直径值
图2-15螺纹大径(或小径)的测量
螺纹联接习题
(一)填空题:
1.根据用途不同,专用扳手可分为扳手\扳手'扳手'扳手和内六角扳手等。
2.扳手按应用范围分有扳手、扳手和特种扳手等。
3.规定预紧力的螺纹联接,常用控制、控制、控制来保证预紧力。
4.常见的不可拆联接有联接、联接和联接等,可拆联接有联
接、联接和联接等。
6.为保证双头螺柱与机体螺纹配合有足够的紧固性,可
采用配合,也可采用形式紧固在机体上。
用工具拧紧等。
9.三角形螺纹的牙型角a二
螺纹的牙型角a二
10•螺旋副的自锁条件是。
11.常用螺纹的类型主要有
和。
12•螺纹联接的拧紧力矩等于和之和。
13.
被联接件受横向载荷作用时,若采用普通螺栓连接,则螺栓受载
环槽螺母的目的是
15•在螺栓联接中,当螺栓轴线与被连接件支承面不垂直时,螺栓中
将产生附加应力。
16・螺纹联接防松,按其防松原理可分为防松、防松和防松。
(-)选择题:
1.螺纹旋合长度分三组,相应的代号为()o
AS、U、NBS、N、LCN、L、GDS、G、L
2・锁紧板手是专门用来锁紧各种结构的()螺母。
3・活动扳手应让()承受主要作用力,否则容易损坏扳手。
A活动钳口B固定钳口C螺杆D扳手体4.控制螺栓伸长法,按预紧力要求拧紧后,螺栓长度()拧紧前的长度。
A等于B大于C等于或大于D等于或小于
5.测量螺栓的螺纹的专用工具的名称是()o
A螺纹塞规B螺纹环规C塞尺D百分表
6.串联钢丝防松装置,装配时应注意钢丝的()。
A受力大小B穿绕方向C受力的作用点D都正确
7.拧紧矩形布置的成组螺母或螺钉时,应从()扩展。
A从左端开始向右端B从右端开始向左端C从中间向两边对称D以
上均可
8.开口销与带槽螺母防松装置多用于()场合。
A低速重载B不经常装拆C变载震动D紧凑的成组螺纹连接
9.弹簧垫圈防松装置一般用于()场合。
A较平稳B不经常拆装C变载震动D紧凑的成组螺纹连接
10.锁紧螺母防松装置一般用于()场合。
A低速重载B不经常拆装C变载震动D紧凑成组螺纹连接门.双头螺柱的轴线必须与机体表面()o
A平行B倾斜C垂直D重合
12.当螺纹公称直径、牙型角、螺纹线数相同时,细牙螺纹的自锁性能比粗牙螺纹的自锁性能。
A.好B.差C.相同D.不一定
13.用于联接的螺纹牙型为三角形,这是因为三角形螺纹()。
A.牙根强度高,自锁性能好B.传动效率高C.防振性能好D.自锁性能差
决于螺纹的()。
A.螺距和牙型角B.升角和头数C.导程和牙形斜角D.螺距和升
角
15.当较制孔用螺栓组连接承受横向载荷或旋转力矩时,该螺栓组中的螺栓()。
A.必受剪切力作用B.必受拉力作用C.同时受到剪切与拉伸D.
既可能受剪切,也可能受挤压作用16.在螺栓联接中,有时在一个螺栓上采用双螺母,其目的是()。
A.提高强度B.提高刚度C.防松D.减小每圈螺纹牙上的受力17.在同一螺栓组中,螺栓的材料、直径和长度均应相同,这是为了
A.受力均匀B.便于装配.C.外形美观D.降低成本彳8•螺栓的材料性能等级标成6.8级,其数字6.8代表()。
A.对螺栓材料的强度要求B.对螺栓的制造精度要求
C.对螺栓材料的刚度要求D.对螺栓材料的耐腐蚀性要求19•若要提高受轴向变载荷作用的紧螺栓的疲劳强度,则可()。
A.在被联接件间加橡胶垫片B.增大螺栓长度C.采用精制螺栓D.
加防松装置
则有时在螺栓孔处制
C.为安置防松装置
20.在螺栓联接设计中,若被联接件为铸件,作沉头座孔或凸台,其目的是()。
A.避免螺栓受附加弯曲应力作用B.便于安装
D.为避免螺栓受拉力过大
(三)、判断题(正确的打",错误的打X)1.专用扳手只能拆装一
种规格的螺钉或螺母。
()2.成套套筒扳手由一套尺寸相等的梅花
套筒组成。
()3.拧紧成组螺母时,只要逐个拧紧即能满足使用。
()4.为保证双头螺柱配合时的过盈量,在拧紧时严禁加注润滑
油。
()
(四)'简答题
1.常用螺纹按牙型分为哪几种?
各有何特点?
各适用于什么场合?
2.拧紧螺母与松退螺母时的螺纹副效率如何计算?
哪些螺纹参数影响螺纹副的效率?
3螺纹联接有哪些基本类型?
各有何特点?
各适用于什么场合?
4为什么螺纹联接常需要防松?
按防松原理,螺纹联接的防松方法可分为哪几类?
试举例说明。
5螺栓组联接受力分析的目的是什么?
在进行受力分析时,通常要做哪些假设条件?
6有一刚性凸缘联轴器,用材料为Q235的普通螺栓联接以传递转矩
试提出三种能提高该联轴器传递转矩的方法。
7提高螺栓联接强度的措施有哪些?
这些措施中哪些主要是针对静强
度?
哪些主要是针对疲劳强度?
8为了防止螺旋千斤顶发生失效,设计时应对螺杆和螺母进行哪些验算?
9对于受轴向变载荷作用的螺栓,可以采取哪些措施来减小螺栓的应
力幅aa?
10为什么对于重要的螺栓联接要控制螺栓的预紧力“?
控制预紧力的方法有哪几种?
滑动轴承习题
(一)填空题:
1流体的粘度,即流体抵抗变形的能力,它表征流体内部的大小。
2润滑油的油性是指润滑油在金属表面的能力。
3影响润滑油粘度T1的主要因素有和。
4两摩擦表面间的典型摩擦状态是、和。
5机械零件的磨损过程通常经历、
和三个阶段。
滑动轴承的润滑作用是减少
提咼
轴瓦的油槽开设位置应
滑动轴承的轴瓦铸造方法主要有和两种。
要使滑动轴承具有足够的承载能力,轴承的材料应具
有、
和等工作性能要求。
不完全液体润滑滑动轴承的主要失效形式是,在设计时应验算项目的公式为、和。
10不完全液体润滑滑动轴承验算比压P是为了避免;验算PV值是为了防止。
(-)选择题:
1温度升高时,润滑油的粘度()。
A随之升高B保持不变C随之降低D可能升高也可能降低
2运动粘度是动力粘度与同温度下润滑油()的比值。
A质量B密度C比重D流速3润滑油的(),又称绝对粘度。
A运动粘度B动力粘度C恩格尔粘度D基本粘度
4两相对滑动的接触表面,依靠吸附油膜进行润滑的摩擦状态称为()o
A液体摩擦B半液体摩擦C混合摩擦D边界摩擦
5在()情况下,滑动轴承润滑油的粘度不应该选得较高。
A重载B高速C工作温度高D承受变载荷或振动冲击载荷
6含油轴承是采用()制成的。
A硬木B硬橡皮C粉末冶金D塑料
7下述材料中,()是轴承合金(巴氏合金)。
A20CrMnTiB38CrMnMoCZSnSb11Cu6DZCuSn10P1
8巴氏合金是用来制造()。
A单层金属轴瓦B双层及多层金属轴瓦C含油轴承轴瓦D非金属轴瓦
9止推滑动轴承的止推轴颈通常制成空心式,这是因为()。
A减轻轴颈重量B工艺上需要C减小轴颈接触面积D轴颈接触面上压力分布较均匀
10下列各种机械设备中,A)只采用滑动轴
中'小型减速器齿轮轴C铁承。
道机车车辆轴B电动机转子
(三)、判断题(正确的打",错误的打x)
1.径向滑动轴承是不能承受轴向力的。
()
2.整体式滑动轴承轴套磨损后,轴颈与轴套之间的间隙可以调整
()
3.轴瓦(轴套)是滑动轴承中直接与轴头相接触的重要部分。
轴瓦常用的材料
4.
是碳素钢和轴承钢。
5.
对
于轻载'高速的滑动轴承,
6.
将随着温度的升高而降低。
(四)、简答题
宜用黏度高的润滑油润滑。
()
润滑油的黏度
()
1.表征材料磨损性能的参量有哪些?
机械零件的磨损过程通常经历几个磨损阶段?
2.机械传动为什么要进行润滑?
选用润滑剂时要考虑的哪些因
素?
3.滑动轴承的性能特点有哪些?
主要的应用场合有哪些?
4•试说明滑动轴承过热的原因?
5.选择滑动轴承润滑剂时要考虑哪些问题?
润滑方法及装置有哪些?
6.找出一滑动轴承应用实例,确定滑动轴承类型,分析其特点和采用滑动轴承的原因?
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- 滑动 轴承 拆装