化工原理 第十一章 气液传质设备doc.docx
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第十一章 气液传质设备
蒸馏和吸收操作是基于不同原理的分离过程,但是,从气液传质的角度来看,蒸馏和吸收又有着共同的特点,例如,均要求气液两相应充分接触,且接触后的两相又能及时分离,以迅速有效地实现两相间的传质过程。
为此,蒸馏和吸收操作可在同样的设备中进行。
塔设备是能够实现蒸馏和吸收两种分离操作的气液传质设备,广泛地应用于化工、石油化工,石油等工业中。
其结构形式基本上可以分为板式塔和填料塔两大类。
虽然这两类塔既适用于蒸馏操作也适用于吸收操作,但是,在工业生产中,当处理量大时多采用板式塔,而当处理量小时多采用填料塔。
当然也有例外。
对于一个具体的工艺过程,选用何种塔型为宜,尚需根据两类塔型各自的特点和工艺本身的要求而定。
本章重点介绍板式塔的塔板类型,操作特点和设计方法,同时也介绍各种类型填料及填料塔的流体力学特性和计算。
第一节 板式塔
板式塔为逐级接触式的气液传质设备。
以筛板塔为例
,其结构简图如图11-1所示。
图11-1 板式塔结构
在一个圆筒形的壳体内装有若干层按一定间距放置的水平塔板,塔板上开有很多筛孔,每层塔板靠塔壁处设有降液管(参见图11-2塔板结构)。
操作时,液体靠重力作用由上层塔板经降液管流至下层塔板,并横向流过塔板至另一降液管,如是逐板下流,最后由塔底流出,降液管的上端高出塔板一定高度,构成能使板面上维持一定厚度的流动液层的溢流堰,称为出口堰。
气体从塔底送到最下层板的下面,靠压强差推动,逐板由下向上穿过筛孔及板上液层而流向塔顶,气体通过每层板上液层时,形成气泡与液沫,泡沫层为两相接触提供足够大的相际接触面,有利于相间传质。
气液两相在板式塔内进行遂板接触,两相的组成沿塔高呈阶梯式变化。
上述操作方式中,气、液两相在每层板上成错流流动,但对整个塔来说,则基本上成逆流流动。
板式塔的空塔速度较高,因而生产能力较大,塔板效率稳定,造价低,检修、清理方便,为工业上所广泛采用。
图11-2 塔板结构
11-1 塔板类型
板式塔类型的不同,在于其中的塔板结构不同,现将几种重要类型的板式塔分述如下。
一. 泡罩塔
板式塔的基本结构可以用泡罩塔为例,如图11-3所示。
塔板上有若干自下而上通气用的短管,用圆形的罩盖上,罩的下沿开了小孔或齿缝。
操作时,液体进入塔顶的第一层板,沿板面从一侧流到另一侧,越过出口堰的上沿,落进降液管(通道)而达到第二层板,如是逐层下流。
出口的溢流堰使板上维持一定的液层高度,足以将泡罩下沿的小孔(或齿缝)淹没。
气
体从塔底通到最底一层板下方,经由板上的升气管逐板上升。
由于板上液层的存在,气体通过每一层板上的泡罩时,分散成很多气泡,使液层成为泡沫层,从液面升起时 图11-3 泡罩
又带出一些液沫。
气泡与液沫的生成,为两相的接触提供相当大的界面面积,并造成一定程度的湍动,此均有利于传质速率的提高。
泡罩塔是上一世纪初随工业蒸馏的建立而发展起来的,是一种古老的结构,但至今沿用不绝。
塔板上的主要部件是泡罩(图11-3)。
它是一个钟形的罩,支在塔板上,其下沿有长条形或椭圆形小孔,或作成齿缝状,均与板面保持一定距离。
罩内覆盖着一段很短的升气管,升气管的上口高于罩下沿的小孔或齿缝。
塔板下方的气体经升气管进入罩内之后,折向下到达罩与管之间的环形空隙.然后从罩下沿的小孔或齿缝分散成气泡而进入板上的液层。
泡罩的制造材料有:
碳钢、不锈钢、合金钢、钢、铝等,特殊情况下亦可用陶瓷以便防腐蚀。
泡罩的直径通常为80~150mm(随着塔径增大而增大),在板上按正三角形排列,中心距为罩直径的1.25~1.5倍。
泡罩塔板上的升气管出口伸到板面以上,故上升气流即使暂时中断,板上液体亦不会流尽,气体流量减少,对其操作的影响亦小。
有此特点,泡罩塔可以在气、液负荷变化较大的范围内正常操作,并保持一定的板效率。
为了便于在停工以后能放净板上所积存的液体,每板上都开少数排液孔(泪孔),直径lOmm左右。
泡罩塔的构造比较复杂,造价高,阻力(气体经过每板的压力降)亦大,而气、液通过量和板效率却比其他类型板式塔为低,故近二三十年来已逐渐被其他型式的塔所取代。
但由于它的使用历史长,对它的研究作得比较充分,设计数据也积累得丰富,故在少数场合中它仍供使用。
其后对其他类型塔板性能的研究亦多是以对泡罩塔的研究成果为基础,进一步加以发展而进行的。
二. 筛板塔
筛板塔的出现,仅迟于泡罩塔二十年左右,但它长期被认为操作不易稳定,茌本世纪五十年代以前,它的使用远不如泡罩塔普遍。
其后因急于寻找一种简单而价廉的塔型,对其性能的研究不断深入,已能作出比较有把握的设计,于是筛板塔已成为应用最广的—种类型。
筛板与泡罩板的基本结构相同,其差别仅在于取消了泡罩与升气管,而且直接在板上开很多小直径的孔一筛孔,以代替它们。
参见图11-2。
操作时气体以高速通过小孔上升,板上的液体不能经小孔落下,只能通过降液管流到下一层板。
分散成泡的气体使板上流层成为强烈湍动的泡沫层。
筛板多用不锈钢板或合金钢板制成,使用碳钢者较少。
孔的直径约3至8mm,以4至5mm较常用,板的厚度约为孔径的0.4至0.8倍。
筛板塔的结构简单,造价低,它的生产能力(以单位塔截面的气体通过量计)比泡罩塔高10~15%,板效率亦约高10~15%,而每板压力降则低30%左右。
曾经认为,此种塔板在气体流鼠增大时,液体易大量冲到上一层板,气体流量小时则液体大量经筛孔直接流到下一层板,故板效率不易保持稳定。
实际操作经验表明,筛板在一定程度的漏液状况下操作时,其板效率并无明显下降,其操作的负荷范围虽然较泡罩塔为窄,但设计良好的设备,能正常操作的最大负荷与最小负荷之比一操作弹性,仍可达2~3。
三. 浮阀塔
浮阀塔是近二三十年发展起来的,现已和筛板塔一样,成为使用最广泛的一种类型,其原因是浮阀塔在一定程度上兼有前述两种结构的长处。
浮阀塔板上开有正三角形排列的阀孔,每孔之上安置一个阀片。
图11-4所示者为浮阀的
一种型式(我国标准F-1型)。
阀片为圆形(直径48mm),下有三条带脚钩的垂直腿,插入阀孔(直径39mm)中。
气速达到一定,阀片被推起,但受脚钩的限制最高也不能脱离阀孔。
气速减小则阀片落到板上,靠阀片底部三处突起物支撑住,仍与板面保持约2.5mm的距离。
塔板上阀孔开启的数量按气体流量的大小而有所改变。
因此,气体从浮阀送出的线速度变动不大,鼓泡性能可以保持均衡一致, 图11-4 浮阀
使得浮阀具有较大的操作弹性(最大气速与最小气速之比可高至6左右)。
浮阀的标准重量有两种,轻阀重约25克,重阀33克。
一般情况下用重阀,轻阀则用于真空操作或液面落差较大的液体进板部位。
浮阀的直径比泡罩小,在塔板上可排列得更紧凑,从而可增大塔板的开孔面积,同时气体以水平方向通入液层,使带出的液沫减少而气液接触时间却加长,故可增大气体流速而提高生产能力(比泡罩塔提高约20%),板效率亦有所增加,压力降却比泡罩塔小。
结构上它比泡罩塔简单但比筛板塔复杂。
此种设计的缺点是因阀片活动,在使用过程中有可能松脱或被卡住,造成该阀孔处的气、液通过状况失常,为避免阀片生锈后与塔板粘连,以致盖住阀孔而不能浮动,浮阀及塔板均需用不锈钢制成。
四. 舌片板塔与浮舌板塔
前面三种形式的塔板上气体是以鼓泡的形式通过液层的。
此外,气体也可以喷射到液层中。
舌片板塔与浮舌板塔就是属于这种操作方式的塔板。
舌片板也是近40年才发展起来的,但使用不如筛板、浮阀板广泛。
这种塔板是于平板上冲压出许多向上翻的舌形小片而作成,如图1l-5所示。
塔板上冲出舌片后,所留下的孔也是舌的形状。
舌半圆形部分的半径为R,其余部分的长度为A,宽度为2R。
舌片对板的倾角φ为18º、20º或25º(以20º最为常用)。
舌孔规格(以mm计)A×R有25×25与50×50两种。
图11-5 舌片板塔
舌片板上亦设降液管,但管的上口没有溢流堰。
从上层板经降液管流下的液体淹没了板
上的舌片,在板上从各舌片的根部向尖端流动;同时,自下层板上升的气体则在舌与孔之间几乎成水平地喷射出来,速度可达20~30m/s,冲向液层,将液体分散成滴或束。
这种喷射作用使两相的接大为强化,而提高传质效果。
由于气体喷出的方向与液流方向大体上一致,前者对后者起推动作用,使液体流量加大而液面落差不增。
板上液层薄,也就使塔板的阻力减小。
液沫夹带也少一些。
舌片板塔的气、液通量比泡罩塔与筛板塔的都大,但因气液接触时间比较短,效率并不很高。
又因气速小了便不能维持喷射操作方式,它的操作弹性比较小,只能在一定的负荷范围内才能取得较好的分离效果。
浮舌板上的主要构件—浮舌的构形如图1l-6所示。
易于看出这种构造是舌片与浮阀的结合,既可令气体以喷射方式进入液层,又可在负荷改变时,令舌阀的开度随着负荷改
图11-6 浮舌
变而使喷射速度大致维持不变。
因此这种塔板与固定舌片板塔相比较,操作较为稳定,操作弹性也比较大,效率高一些,压力降也小一些。
图11-7 塔板上气液流动状况
板式塔除了上述几种外,还有许多别的型式,并且新的型式亦时有出现。
它们中有:
斜孔板、网孔板、导向筛板等,又有不设降液管的穿流栅孔板等。
它们多数是针对现有塔板某些方面的弱点进行改进,因而能适应特定的要求,其中有些已在特定领域内获得广泛使用。
11—2板式塔的水力学性能
一、塔板上的气液流动和相关概念
塔板为气、液两相进行密切接触的场所,板上气、液两相的流动情况,对塔板的性能有直接影响。
此处先对正常的流动情况加以说明。
液体从上一层板经降液管流到板面的A处(参见图11-7),因降液管下沿与第一列(左起)泡罩之间有间隙,故在一小段内即A与B之间的液体基本上为清液,内含泡沫不多。
B与C之间为塔板的工作区,液层中充满气泡,成为泡沫层,板的工作区内泡沫层的高度常为静液层高度的数倍。
液体到达C处不再鼓泡,至D处开始变为清液,夹带少量泡沫越过溢流堰顶而流入降液管。
此时却因溅散而有另外一些泡沫生成,液体在其下降的过程中,所含的气体必须分离出而上升到降液管顶部,返回原来的塔板面以上,否则便有一部分上层板的气体被带到下层板去。
气体从下层板经升气管(筛板塔为筛孔,浮阀塔为阀孔)进入板面,通过液层鼓泡而出,离开液面时带出一些小液滴,一部分可能随气流进到上—层板,称为液(雾)沫夹带。
严重的雾沫夹带将导致板效率下降。
液体从板面一侧流到另一侧要克服阻力,故进口侧的液面比出口侧稍高,此称为液面落差或水力坡度。
液面落差过大可使气流不匀,亦导致板效率下降。
上面所述为塔板上操作正常的情况。
若操作条件达到某种极限,塔的操作便不能进行,故塔必须设计得使其操作条件与极限条件保持一定距离。
二. 液泛
液泛是塔操作的重要极限条件之一。
直径一定的塔,可供气、液两相自由流动的截面是有限的。
二者之一的流量若增大到某个限度,降液管内的液体便不能顺畅地下流;当管内的液体满到上层板的溢流堰时,便要漫到上层板,产生不正常积液,最后可导致两层板之间被泡沫液充满。
这种现象称为液泛,也称为淹塔,如图11-8所示。
液泛开始时,塔的压降急剧上升,效率急剧下降。
随后,塔的正常操作便遭到破坏。
造成液泛的原因有下列两种:
(1)降液管内液体倒流回上层板。
由于塔板对上升的气流有阻力,下层板上方的压力比上层板上方的压力大,降液管内泡沫液高度所相当的静压头能够克服这一压力差时, 图11-8 液泛现象
液体才能往下流。
当液体流量不变而气体流量加大,下层板与上层板间的压力差亦随着增加,降液管内的液面随之升高。
若气体流量加大到使得降液管内的液体升高到堰顶,管内的液体便不仅不能往下流,反而开始倒流回上层板,板上便开始积液;加上操作时不断有液体从塔外送入,最后会使全塔充满液体。
这就是液泛。
若气体流量一定而液体流量加大,液体通过降液管的阻力增加,以及板上液层加厚,使板上下的压力差加大,都会使降液管内液面升高,而导致液泛。
(2)过量液沫夹带到上层板。
气流夹带到上一层板的液沫,可使板上液层加厚,正常情况下,增加得并不明显。
在一定液体流量之下若气体流量增加到一定程度,液层的加厚便显著起来(板上液体量增多,气泡加多、加大)。
气流通过加厚的液层所带出的液沫又进一步增多。
这种过量液沫夹带使泡沫层顶与上一层板底的距离缩小,液沫夹带持续地有增无减,大液滴易直接喷射到上一层板,泡沫也可冒到上一层板,最终导致全塔被液体充满。
上述两种情况促成液泛的原因中,比较常见的是过量液沫夹带。
而且,液沫夹带量未大到导致液泛之前,达到某个稍低的限度时,塔的效率便显著下降,此限度称为液沫夹带上限。
因此,常用的设计方法是,先按过量液沫夹带的原则定出一个液泛气速,操作气速取其等于液泛气速的一个分数,据以再初步定出塔径,然后反过来再核算这个操作气速之下的液沫夹带量,检查它是否达到了极限。
具体步骤参看例题。
根据过量液沫夹带来决定液泛气速的原则如下。
塔内气流上升速度等于液滴沉降速度时,液滴即被托住而不能沉降;若气流速度更大,液滴即被带向上。
显然,发生过量液沫夹带时的气流速度,应与液滴的沉降速度直接有关。
根据第三章的沉降速度,此沉降速度为:
(11-2-1)
上式中的dp为液滴直径,ρL和ρG分别为液体与气体的密度,g为重力加速度,ζ为液滴沉降的阻力系数。
式(1l-2-1)中所包括的量有些难以确定,无法直接用来计算液沫的沉降速度及与之相应的液泛气速。
因而将这些不能确定的因素及其他常数合并,并用液泛气速代替其中的液滴沉降速度,则式(1l-2-1)可写成
(11-2-2)
式(1l-2-2)中的uF称为液泛气速,C称为气体负荷参数。
显然C与塔板上的操作条件有关,要通过实验来确定。
教材P138图11—8为求筛板塔C值用的关联曲线。
图中的横坐标为液体与气体的体积流量之比VL/VG乘以液、气密度之比的千方根(ρL/ρG)0.5所得之积,亦称气液流动参数。
参变数为板间距HT。
从纵坐标上读出的气体负荷参数C20仅适用于液体的表面张力σ等于20mN/m(即dyn/cm)之时,若σ为20mN/m以外的值,则须用下式计算C
(11-2-3)
注意式(11-2-3)中的液体表面张力的单位为mN/m。
用上法求得C值后,据式(1l-2-2)即可计算液泛气速uF。
实际操作用的气速u应比uF小,对于一般液体,u可取为(0.7~0.8)uF;对于易起泡的液体,u可取为(0.5~0.6)uF。
值得指出的是,根据该图求出的uF常偏于保守一些。
其他类型板式塔的C20曲线,可查有关手册。
三. 液沫夹带
板式塔操作时多少总有些液沫夹带。
下层板的液体被带到上层板与其中的液体相混,显然会使板效率下降;蒸馏塔板上的液沫夹带还会将不挥发的杂质逐层送到塔顶,造成产品污染。
但另一方面,有液沫生成,却可以增加传质面积。
若为了要完全防止液沫夹带而采用非常低的操作气速,不仅生产能力大为下降,且效率也会大为降低,故生产中只是将液沫夹带限制在一定限度以内,正常操作时的液沫夹带分率最高为0.15,—般不宜超过0.10。
液沫夹带分率φ代表某层塔板液沫夹带的量在进入该层塔板的液体总量中所占的分数,其定义为:
φ=e/(e+L)(11-2-4)
式中的e为某层塔板液沫夹带的量,L为通过这层塔板的液体流量,二者均以单位时间的摩尔数计,亦可均改以单位时间的质量计。
另一种表示液沫夹带量的指标为eG,它指每摩尔干气所夹带的液沫摩尔数(亦可都以质
量计)。
令G为通过塔的气体流量(单位时间的摩尔数,亦可以单位时间的质量计),因e=eGG,
故得φ与eG的关系式如下:
φ=eG/(eG+L/G)(11-2-5)
操作气速与液泛气速之比称为液泛分率。
已知筛板塔操作时的液泛分率,即可由教材P139图11-9查液沫夹带分率。
应用实例参见教材P139例11-1。
四. 气体通过塔板的压力降
气体通过塔板的压力降直接影响到塔底的操作压力,故压力降数据为决定塔底的送气压力(吸收塔)或加热温度(蒸馏塔)所必需。
压力降过大,会使吸收塔的送气压力及动力消耗过大;特别是对真空蒸馏塔,会使釜内压力升高过多,真空操作的特点便显著削弱。
前面亦曾指出,塔的压力降又对液泛的出现有直接影响。
根据这些分析,说明压力降为重要水力学性能之一,对分析塔板的操作状况很有用。
气体通过塔板的压力降(在图11-7中用压差计读数表示如△Ht,实为压头损失)是由两方面原因引起的,—为气体通过板上各部件譬如筛孔或通道流动时要克服各种阻力;二为气体通过泡沫层时要克服其静压力。
气体流过塔板时的压力降一般都可用半经验公式计算。
塔结构类型不同,所用的公式也有差别,但都根据同样的流体力学原理。
现为简明起见,仅以筛板塔为例来说明其汁算方法,其他塔的计算可参阅有关专著或手册。
表示气体通过—层筛板的总压力降的公式为
△Ht=h0+he(11-2-6)
式中△Ht为总压力降;h0为气体通过筛孔时的压力降,又称干板压降;he为气体通过泡沫时的压力降。
h0计算式为
(11-2-7)
式中u0为气体通过筛孔时的速度;C0为孔流系数,据教材P140图11-10查得。
he的计算式为
he=β(hW+hOW)(11-2-8)
式中hW为堰高;hOW堰上液层高度,由教材P141式(11-9)关联计算;为泡沫层的充气系数,由教材P141图11-12查取。
应用实例参见教材P141例11-2。
五.液面落差与气流分布
图11-9 液面落差与气流分布不均
如图11-9所示,液体从上一层板的降液管底部流到本层板降液管顶部溢流堰的过程中,要流过整个板面及绕过其上面的部件(如泡罩、浮阀等),为了克服板面上的阻力、障碍物的形体阻力和气流造成的阻力,需要一定液位差,这就是上一层板降液管外侧的液面高hli与本层板降液管顶部溢流堰处的液面高hlo之差,称为液面落差,用△表示。
气体在塔板上下的压力降沿板面基本均匀,若板面上有比较大的液面落差,气体便趋向于在液层较薄的一侧大量通过,而在液层较厚的一侧则很少通过或根本不通过,如图11-9所示。
如发生上述情况,塔的操作便恶化,板效率大为下降。
设计时应将液面落差控制在一定限度内,一般可令
△/h0<0.5(11-2-9)
上式中的h0为干板压力降(对泡罩塔指气体通过泡罩及其下沿缝隙的压力降,对筛板塔指通过筛孔、对浮阀塔指通过阀孔的压力降),以清液柱高表示。
液面落差在泡罩塔板上比较显著,引起气流分布不匀的可能性较大;浮阀塔板液面落差较小,但在大塔中且液体流量大时,塔板面上液位高的一侧,阀片较难升起,亦会导致气流分布不匀。
筛板上的液面落差都很小,除非塔径很大而液体流量也特别大,其影响常可忽略。
各种塔板的液面落差计算方法不同,有多种经验公式,详见专书或手册,此处从略。
六.漏液泡罩塔板上有升气管,管口高出板面,液体—般不会从升气管流到下一层板。
筛板塔或浮阀塔内气体的上升系通过塔板上的开孔(筛孔或阀孔),操作时由于液层稍有动荡或溅散,会有小量液体经孔滴下,这是正常现象,不算漏液。
漏液是指有相当量的液体连续地经升气孔流到了下一层板。
原则上说,在筛板上的液体无显著动荡或溅散时,若气体通过筛孔的压力降(干板压力降)与液体克服筛孔处表面张力所需要的压头(后者常可忽略)二者足以和液层静压力相抵消时,则不致发生严重的漏液。
但对漏液条件的关联结果,却颇多分歧,这主要在于对漏液点的判断难以一致。
教材P143式(11-10)和(11-10a)为求取漏液点较为简单的经验式,可作为设计参考。
七. 降液管内液面高与液体停留时间
降液管内液面高度Hd不能高于出口堰顶,否则就会发生液泛。
这一高度可根据压力达到平衡时的情况来确定。
对于筛板塔,其关系式为
Hd=△Ht+hW+hOW+△+hd(11-2-10)
式中hd为液体流过降液管时的阻力损失,据教材P144式(11-15)计算。
其它参数同前述。
前已指出,降液管内液面高的计算结果以清液柱计,实际通过的是泡沫液,故实际液面高Hd’应为算得的Hd除以降液管内的泡沫液的相对密度Ф所得之商,即
Hd’=Hd/Ф(11-2-11)
上式中的Ф一般可取为0.5,对易起泡的物料应取小一些(0.3~0.4),反之大一些(0.6~0.7)。
·
降液管内的实际液面高度Hd’应小于板间距与出口堰高之和,这是对是否会出现液泛的补充查核:
Hd’<HT+hW(11-2-12)
若泡沫液在降液管内停留时间太短,则泡沫尚来不及破碎就把板上液层中的气泡夹带到了下一层板,故还要对此停留时间进行查核。
停留时间可用下式计算:
停留时间=HdAd/VL(11-2-13)
对一般液体,停留时间应不少于3s;对易起泡的液体,停留时间应不少于5s。
八. 适宜的气、液流量范围一一塔板负荷性能图 图11-10 筛板的负荷性能图
塔板设计中,其气、液流量要维持在一定范围之内,操作才能正常,这样的范围可用负荷性能图来表示。
图11-10即为筛板的负荷性能图,图中绘出表示若干种不正常操作状况出现时的气、液流量关系曲线,在以这些曲线为界的范围之内,才是合适的操作区。
各线的意义与作法如下:
(1)漏液线气体流量过低便出现漏液,此线表示达到漏液点时的VG与VL的关系。
(2)液体流量下限线液体流量过低,板面上的液流便不能维持均匀。
根据经验,液体流量应足以使溢流堰顶的液头高度hOW达到6mm。
(3)液体流量上限线液体流量过大则降液管超负荷,液体在其中的停留时间(即通过所用时间)太短使所夹带的泡沫来不及破碎,气体便被夹带到下一层板。
式(11-2-13)是这个停留时间的表示式。
(4)液泛线液体或气体流量过大,便会导致液泛。
为避免液泛,降液管内的泡沫层高必须小于板距与溢流堰高之和,这就是式(11-2-12)所表示的关系。
(5)液沫夹带上限线气体流量过大,所夹带液沫量便达到极限而使塔的效率严重下降。
利用教材P139图11—9求液沫夹带达到上限时的气、液流量关系有困难,可改用教材P145式(11-19)经验公式计算。
各线的具体作法,参见教材P148例1l—3。
板型不同,负荷性能图中所包括的极限线也有所不同。
同一板型但设计不同,线的相对位置也有差别。
例如,板距减小则气速较小时也会达到液沫夹带上限,甚至发生液泛,而使极限线④、⑤下移。
又如,降液管截面积减小,则液体流量较小时就会使降液管超负荷,使液体流量上限线⑧向左移,这时原来的液泛线右下端那一部分便被划在适宜的极限范围之外。
负荷性能图上通过原点O的某一根直线,表示气液比为某一数值(等于此直线的斜率)的气体流量与液体流量关系,即表示一定的操作条件。
例如蒸馏时的某一回流比,或吸收时的某一液气比。
图1l-10中的OAB代表气液比较大的操作条件。
此直线分别与线⑥及②相交,表明操作的上下限分别起因于过量液沫夹带与液体流量过少。
两交点的位置标志出负荷的上、下限。
塔的实际操作条件应在极限负荷以内,这是因为在极限
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