钢结构安装施工方案 及允许偏差表格word参考模板.docx

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钢结构安装施工方案及允许偏差表格word参考模板

XX公司80㎡烧结工程

钢

结

构

施

工

方

案

建设单位：

监理单位：

施工单位：

编制：

审核：

批准：

编制日期：

XX公司

烧结工程项目部

施工组织设计（方案）报审表

工程名称:

XX工程编号:

安01-01

致:

（监理单位）

现报上XX80㎡烧结工程钢结构施工组织设计（方案）（全部\部分）,已经我单位技术部门审查批准,详细说明和图表见附件.请予以审查和批准。

承包单位（公章）：

项目经理：

项目技术负责人（签字）：

日期：

专业监理工程师审查意见：

1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充

关于月日前报来。

专业监理工程师（签字）：

日期：

总监理工程师审查意见：

1、同意2、不同意3、按以下主要内容修改补充

关于月日前报来。

项目监理机构（公章）

总监理工程师（签字）：

日期：

本表由承包单位填写一式三份，连同施工组织设计一起送项目监理机构审查。

建设、监理、承包单位各留一份。

第一章工程概况………………………………………

2

第二章本工程使用的标准规范………………………

3

第三章钢结构制安施工方案…………………………

4

第四章施工质量管理及质量保证措施………………

21

第五章安全保证措施…………………………………

25

第一章工程概况

一、简介

XX公司80㎡烧结工程位于XX，属新建工程，烧结工程钢结构制安主要包括烧结区域内18条胶带输送机通廊、烧结室主厂房钢屋架、漏斗料（了槽）管、吊车梁，钢结构工程制作安装量总计约1800t。

二、钢结构制安工程特征

1、烧结工程各厂房建筑比较紧密，施工场地比较狭小。

2、工期要求较短（100天），工期紧、工程量大。

3、钢结构主要为通廊桁架结构、烧结主厂房钢屋架，通廊结构件大，安装高度较高（最高＋34m）；主厂房钢屋架构件主要为H型钢制作件，安装高度较大（基础标高＋20.08m）。

4、工期紧、工作量大，施工现场场地狭小，造成施工难度大。

5、钢结构构件大，安装高度较高，给安装带来一定的难度。

第二章本工程使用的标准、规范

技术规范及设计文件、资料名称

技术规范及设计文件、资料名称

钢结构工程施工质量验收规范

JGJ81-2002

建筑钢结构焊接技术规程

GB8923

涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级

SYJ4020-88

冶金建筑工程质量检验评定标准

YBJ232-91

建筑工程施工质量验收统一标准

GB50300-2001

施工现场临时用电安全技术规范

JGJ146-88

建筑施工安全检查标准

JGJ59-99

建筑施工高处作业安全技术规范

JGJ80-91

建筑机械使用安全技术规程

JGJ33-86

建筑施工安全检查评分标准

JGJ59-99

建筑施工高处作业技术规范

JGJ80-91

第三章钢结构制作安装施工方案

XX公司80㎡烧结工程钢结构主要包括厂房钢屋架、设备钢通廊、吊车梁、漏斗料仓等，厂房钢屋架为门式轻型H型钢梁、柱结构，通廊为桁架结构，由于钢结构吊装高度较高，吊装时采用

采用50～150t汽车吊或履带吊吊装（吊装方案另行编制）。

一、H型钢屋架及吊车梁制作安装

1.H型钢梁、柱制作工艺程序

材料验收→下料（拼接下料）→组装→焊接→校正→检验→肋板及梁柱接头装配→梁、柱接头及肋板焊接→钻孔→抛丸除锈→涂漆→成品检验→出厂。

2、各工序主要施工方法及要求

2.1、材料准备及检验

2.1.1、材料应附有质量证明书，并符合设计文件及GB/T1594-94、GB700-88标准要求。

2.1.2、经检验若对钢材的质量有怀疑时，提出书面报告报有关部门研究解决。

2.1.3、钢材若发生规格的代用，书面报请设计及业主同意并办理材质代用证明书或设计变更通知单。

2.1.4、材料验收合格后，按进货批号、数量、材质等进行记录和标识且钢材堆放平整，焊材进入焊材一级库保管。

2.2、号料和切割

2.2.1、号料前，按所有材料的规格和尺寸，由技术员进行排版合理配料，尽可能提高材料的利用率，并对材料的标识进行移植。

2.2.2、翼板、腹板在放样号料时，长度尺寸比设计尺寸放长2‰，以满足焊接的收缩变形。

筋板按长度尺寸小2-3mm。

2.2.3、需要接长、接宽的构件，先拼接组焊完毕且校直后，再进行划线、切割。

2.2.4、翼板纵向不拼接，横向按等强度进行拼接,并对焊缝100%探伤。

翼板、腹板的拼缝位置，应错开200mm以上。

2.2.5、梁、柱拼缝避开跨中及支座附近。

2.2.6、为保证切割质量，板材的纵向切割采用数控直线切割机切割，横向切割采用半自动切割机切割。

2.3、坡口加工

坡口加工符合下图《气焊、手工电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式及尺寸》；

2.4、拼板技术要求

2.4.1、拼板在工装平板上进行,拼板焊接采用埋弧自动焊。

2.4.1.1、样板质量标准

a.对接坡口间隙为0-2mm；

b.板面错边应小于0.1δ。

拼接后须检查钢板的平直弯曲情况，未达到要求的应进行校正。

c.拼焊矫正后的平板及侧面弯曲应≤1/1000，且不大于3mm。

d.几何尺寸偏差≤±1mm，对角线误差≤±2mm。

2.5、翼板与腹板的装配

2.5.1、各零部件经过几何尺寸检查合格后，在H型钢组装机上进行。

2.5.2、在装配前采用钢丝刷清除翼、腹板焊接区域的铁锈、油污等。

2.5.3、装配顺序为先组装成T形结构再组装成工字型结构。

2.5.4、装配技术要求：

a.腹板对翼板的中心装配误差不大于2mm。

b.腹板对翼板的垂直度偏不大于5‰。

c.腹板和翼板的装配间隙小于2mm。

d.装配点焊采用CO2气保焊，点焊高度为焊缝高度的1/3-2/3，长度30-40mm；

2.6、焊接

2.6.1、打底焊:

a.采用CO2加氩气气体保护焊，按每3m焊缝作一隔段分段逆向退焊，打底焊时，背面角缝衬上陶瓷衬垫，以提高焊接质量。

b.打底焊接工艺参数如下表:

焊丝型号、直径

焊接电流（A）

H08Mn2Siφ1.2mm

120-160

2.6.2、主缝埋弧自动焊：

a.沿焊缝两端粘上角焊缝引弧、熄弧板.

b.检查打底焊无缺陷且各部尺寸合格后,用门型埋弧自动焊焊接.焊接顺序如图所示（焊接方向同向）:

C.埋弧焊焊接参数如下表：

焊剂

焊丝

直径

电流

电压

焊速

HJ431

H10Mn2

φ4.0mm

700-800A

35-40V

700-800mm/min

d.焊缝冷至室温后，采用翼缘校正机对焊接H型钢进行机械校正。

2.7、梁柱接头及肋板的装配与焊接

按设计图纸的要求划出梁、柱几何中心线及标高控制线并以此为依据画出梁、柱接头及肋板的装配位置；柱脚板及肋板与梁上翼板装配刨平、顶紧；点焊后对装配件进行校核、校正合格后采用CO2气体保护焊焊接。

2.8、梁、柱制造质量标准

梁制造质量标准

检查项目

允许偏差

梁长度

端部有凸缘支座板

0

-5.0

其它形式

±L/2500

±10.0

端部高度（h）

H≤2000

±2.0

H＞2000

3.0

拱度

设计要求起拱

L/5000

设计末要求起拱

10.0

-5.0

侧弯失高

L/2000

10.0

扭曲

H/250

10.0

腹板局部平整度

T≤14

5.0

T＞14

4.0

翼缘板对腹板的垂直度

b/100

3.0

柱的制造质量标准

检查项目

允许偏差

柱底面到柱端与屋架连接的最上一个安装孔距离（L）

±L/1000

±15.0

柱底面到牛腿支承面距离（L1）

±L1/2000

±8.0

受力支托表面到第一个安装孔距离（a）

±1.0

牛腿面的翘曲（A）

2.0

柱身弯曲失高

H/1000

12.0

柱身扭曲

牛腿处

3.0

其它处

8.0

柱截面几何尺寸

连接处

±3.0

其它处

±4.0

翼缘板

连接处

1.5

其它处

B/100

5.0

柱脚底板平面度

5.0

柱脚螺栓孔中心对角线的距离

3.0

焊缝质量标准：

a.翼板与腹板的焊缝、翼板及腹板的对接焊缝按Ⅰ级焊缝要求，肋板焊缝按Ⅱ级要求，其余的按Ⅲ级焊缝要求。

b.焊缝的检验方法

Ⅰ级焊缝，外观检查，焊缝100%超声波探伤；

Ⅱ级焊缝，外观检查，焊缝20%超声波探伤；

Ⅲ级焊缝，外观检查合格。

c.焊缝外观尺寸允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

对接焊缝余高

埋弧自动焊

0～3.0

手工电弧焊及气体保护焊

平焊

0～3.0

其它

0～4.0

对接焊缝错边

埋弧自动焊

≤4.0

手工电弧焊及气体保护焊

≤3.0

脚焊缝焊脚尺寸

埋弧自动焊

K＜12

+4.0

K＞12

+5.0

手工电弧焊及气体保护焊

K＜12

+3.0

K＞12

+4.0

对接、角接组合焊缝焊脚尺寸

tw＜12

+3.0

tw＞12

+4.0

梁加工好后，按设计及规范要求对梁的上拱度进行检测，且保证梁不向下弯曲。

2.9、钻孔

2.9.1、需钻孔之另件，在另件拼接，焊接完成后工厂进行；

2.9.2、所有孔位均以构件几何中心线为基准线，并在总长度内钢尺未移动时一次测出定位孔中心，并划出圆周线，打好圆周四个冲眼，并据此划出其它孔位。

二、钢皮带通廊桁架制作、组装

1、钢皮带通廊桁架制作在加工在施工现场场地,钢构件是标准型钢制作工艺按钢结构制作条件进行。

2、钢桁架在施工现场片段对称制作组装焊成成品，用吊车吊装就位并进行安装。

3、钢桁架组装技术要求

a.桁架最外端两个孔或两端支撑面最外侧距离偏差L≤24m为-0.7mm～+3.0mm，L＞24m为-10mm～+5.0mm。

b.桁架跨中高度偏差±10.0mm。

c.桁架跨中拱度偏差：

设计要求起拱时为±l/5000mm，设计未要求起拱时为-5～10mm。

d.桁架相邻节间弦杆弯曲（受压除外）l1/1000mm。

e.支撑面到第一个安装孔距离a偏差±10.0mm。

f.檩条连接支座间距偏差±5.0mm。

g．跨中的垂直度偏差为h/250，且不应大于15.0mm

h.侧向弯曲失高f偏差：

l≤30m时为l/1000mm且不应大于10.0mm；30m＜l≤60m时为l/1000mm且不应大于30mm；l＞60m时为l/1000mm且不应大于50mm。

4、钢平台制作组合技术要求

a.平台长度和宽度偏差≤5mm；

b.平台两对角线l1-l2的绝对值≤6mm

c.平台支柱高度偏差≤±3.0mm；

d.平台支柱弯曲失高偏差为5.0mm；

e.平台表面平面度（1m范围内）≤6.0mm；

f.梯梁长度l偏差≤±5mm。

5、钢料仓制作组合技术要求

a.料仓高度偏差≤±20mm，

b.料仓上下口几何尺寸偏差≤10mm，

c.料仓上下口对角线l1-l2的绝对值≤5mm

三、钢结构除锈、涂装、编号

1、钢结构构件的除锈和涂装在制作质量经检验合格后进行。

2、钢构件表面除锈方法:

采用抛丸除锈,其除锈标准为St3。

3、涂装质量及材料符合设计要求，涂装应均匀，无明显起皱、流坠，附着应良好，并作好防腐施工日志。

高强度螺栓连接处涂装时采用胶带纸进行封贴。

4、涂装完毕后，用漆膜测厚仪进行检测，符合要求后在构件上标注构件编号，构件重量，几何中心位置和柱脚底板上来1.00m的定位标高线。

四、钢结构安装

1、工艺结构安装

1.1、安装前的准备工作

1.1.1、依据设计文件结合现场基准控制点对工艺结构的定位轴线，基础轴线和标，地脚螺栓位置进行检查，并办理交接验收。

1.1.2、支承面、地脚螺栓的允许偏差应符合下表要求：

项目

允许偏差

支承面

标高

±3.0

水平度

1/1000

地脚螺栓

螺栓中心偏移

5.0

螺栓露出长度

+20.0

0

螺纹长度

10.0

预留孔中心偏移

1.1.3、依据设计文件和质量验收标准，对钢柱质量和资料（合格证）进行检验，并对变形缺陷超出允许偏差部份进行处理。

1.1.4、对钢柱上所标识的纵、横控制中心线和标高基准控制线进行复验。

并清除钢柱表面上的油污、冰雪、泥土和灰尘等杂物。

2、钢柱的吊装及找正

2.1、视柱长度、重量、吊装空间、方向位置分别选用行车或汽车吊进行吊装。

2.2、钢柱找正

a.铅垂方向用2根缆风绳在90度方向进行调整，经纬仪配合监测；

b.标高控制采用斜垫铁、垫板进行调整，水平仪配合监测；

c.轴线中心控制采用液压千斤顶调整，钢板尺测量，钢柱安装找正时，应考虑风力、温差、日照和焊接变形等因素。

钢柱安装技术标准应符合GB50205--95表c-1，钢柱安装的允许偏差之规定。

2.3、钢柱固定

钢柱在找正并经相关人员查验合格后，及时点焊垫板并对柱底板和基础顶面的空隙采用GM-1浇灌料进行二次浇灌。

3、框架梁安装

3.1、对焊接连接的框架梁为避免焊接对柱的垂直度影响，在钢柱找正时，根据钢柱位置及焊接收缩估算量采取合理的焊接顺序和适当的反变形措施。

3.2、如框架梁与柱为高强螺栓连接时，应按下列要求进行施工：

a.制作时，将钢吊车梁和制动板的磨擦面按设计要求和规范有关规定进行处理，安装前对所附试件的抗滑移系数进行复验，试验标准应符合国家现行《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定，并符合设计的要求。

b.复验：

高强度大六角头螺栓复验扭矩系数，其平均值和标准值偏差应符合国家现行《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。

扭剪型高强度螺栓复验预应力，其平均值和变异系数应符合国家现行《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。

3.3、高强度螺栓的连接

a.螺栓应自由穿过孔内，不强行敲打，也不采用气割修孔；

b.螺栓穿入方向一致，且便于操作。

c.高强度螺栓的安装，采用初拧和终拧,由螺栓群中央向四周顺序拧紧，并于当天终拧完毕。

紧固力的鉴定判别

初拧：

高强度大六角头螺栓和扭剪型高强度螺栓初拧扭矩按规范相应计算公式得出；

终拧：

高强度大六角头螺栓,通过计算后,调定扭矩值,判定扭紧力。

扭剪型高强度螺栓采用专用工具将尾部梅花头拧掉即为合格。

钢结构安装前必须对其基础按施工图纸要求进行检查验收，基础验收合格后方能进行钢结构的安装。

4、钢结构组合、安装技术要求

焊接实腹梁外形尺寸允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检查结果

图例

梁长度L1

端部有凸缘支座板

0

-5

其它形式

±L/2500

±10.0

端部高度

H≤2000

±2.0

h＞2000

±3.0

两侧最外侧安装孔距离（L1）

±L/5000

拱度

设计要求起拱

10.0

-5.0

设计未要求起拱

L/2000

10.0

侧弯矢高

H/250

10.0

扭曲

5.0

腹板局部平面度

14

4.0

14

5.0

翼缘板对腹板的垂直度

b/100

3.0

吊车梁上翼板与轨道接触平面度

1.0

箱形截面对线差

5.0

两腹板至翼缘板中心距离

连接处

1.0

其它处

1.5

焊接H型钢的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检查结果

图例

截面

高度

h

h＜500

±2.0

500＜h＜1000

±3.0

h＞1000

±4.0

截面宽度大b

±3.0

腹板中心偏移

±2.0

翼缘板垂直度Δ

b/100且不应大于3.0

弯曲矢高（受压构件除外）

l/1000且不应大于10.0

扭曲

H/1000且不应大于5.0

腹板局部

平面度f

t＜14

3.0

t≥14

2.0

焊接连接组装的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检查结果

图例

对口错边Δ

t/10,且不应大于3.0

间隙a

±1.0

搭接头长度a

±1.0

缝隙Δ

1.5

高度h

±2.0

垂直度Δ

b/100,且不应大于3.0

中心偏移e

±2.0

型钢错位

连接处

1.0

其它处

2.0

箱形截面高度

±2.0

宽度b

±2.0

垂直度Δ

单层钢柱外形尺寸允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检验结果

图例

柱底面到柱端与屋架连接的最上面一个安装孔距离L

L/1500

±15.00

柱底面到牛腿支承面距离L1

L/2000

±8.00

牛腿面的

翘曲Δ

2.0

柱身弯曲矢高

H/1200且不应大于12.0

柱身扭曲

牛腿处

3.0

其实处

8.0

柱截面几何尺寸

连接处

±3.0

非连接处

±4.

翼缘对腹板的垂直度

连接处

b/200,且不应大于3.0

其它处

柱脚底面

平面度

5.0

柱脚螺栓孔中心

对柱轴线的距离

3.0

多节钢柱外形尺允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检查结果

图例

一节柱高度H

±3.0

两端最外侧安装孔距离L3

±2.0

铣平面到第一个安装孔距离a

±1.0

柱身弯曲矢高f

H/1500，且不应大于5.0

一节柱的柱

身扭曲

h/250，

且不应大于5.0

牛腿端孔到柱轴线距离L2

±3.0

牛腿的翘曲或扭曲Δ

L2≤1000

±2.0

L2＞1000

3.0

柱截面

尺寸

连接处

±3.0

非连

接处

±4.0

柱脚底板

平面度

5.0

多节钢柱外形尺允许偏差（mm）

项目

允许偏差

检查结果

图例

翼缘板对腹板的垂直度

连接处

1.5

其它处

b/100，

且不应大

于5.0

柱脚螺栓孔对柱轴线的距离a

3.0

箱型截面连接处对角线差

3.0

箱型柱身

板垂直度

H（b）/150

且不应大

于5.0

单层钢结构中柱子安装的允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

检查结果

柱脚底座中心

线对定位轴线

的偏移

5.0

柱基准

点标高

有吊车梁的柱

＋3.0

－5.0

无吊车梁的柱

＋5.0

－8.0

弯曲矢高

H/1200，

且不应大

于15.0

柱轴线垂直度

单

层

柱

H≤10m

H/1000

H＞10m

H/1000且不应大于25.0

多

层

柱

单节柱

H/1000且不应大于10.0

多节柱

35.0

钢吊车梁安装允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

检查结果

梁的跨中垂直度Δ

H/500

侧向弯曲矢高

L/1500，

且不应

大于

10.0

垂直上拱矢高

10.0

两端支座中心位移Δ

安装在钢柱上时，对牛腿中心的偏移

5.0

安装在混凝土柱上，对牛定位轴线的偏移

5.0

吊车梁支座加劲板中心与柱子承压板加劲板中心的偏移Δ

t/2

钢吊车梁安装允许偏差（mm）

项目

允许偏差

图例

检查结果

同跨间内同一横截面吊车梁顶面高差Δ

支座处

10.0

其它处

15.0

同跨间内同一横截面下挂式吊车梁底面高差Δ

10.

同列相邻两柱间吊车梁顶面高差Δ

L/1500，

且不应

大于

10.0

相邻两吊车梁接头部位Δ

中心

错位

3.0

上承式顶面高差

1.0

下承式顶面高差

1.0

同跨间任一截面的吊车梁中心跨距Δ

±10.0

轨道中心对吊车梁腹板轴承线索的偏移Δ

t/2

第四章施工质量管理及质量保证措施

在本工程项目中，由于工期紧、工程量大,土建与安装交叉施工，在施工过程中必须加班加点进行施工，抢施工进度的同时在工程质量上我司将坚持“质量第一，预控为主”、“以数据和见证资料说话”的控制原则和“诚信为本，顾客至上，科技创新，争创一流”的经营理念，树立质量就是“工期、效益、市场”的指导思想，以控制人的工作质量来保证工序、产品质量，以控制过程质量来保证最终质量。

将安装工程划分为施工准备、制作及安装、交工、验收、评定三个阶段，分阶段对影响工程质量的“人、料、机、法、环”等因素实施有计划，有目标的控制。

1.施工准备阶段的质量控制和保证措施

1.1.质量目标策划：

工程项目开工前组织各职能部门负责人和项目主管进行创优质量目标策划并编制“质量计划”对项目质保体系、工艺技术、安全质量管理的各项措施用文件形式进行明确。

1.2.各子项工程开工前均编制施工方案，并经审核后，报业主、监理批准后，严格执行。

1.3.选聘具有较强理论知识和现场施工管理经验丰富的专业技术员负责项目管理。

1.4.施工设备的质量控制：

选用功能完善、性能稳定、技术先进的施工设备。

现场安装焊接采用CO2半自动为主的焊接方式。

1.5.技术准备质量的控制

1.5.1.技术准备严格按设计图纸进行图纸自（会）审、编制施工组织设计（方案）、编制施工计算书、编制施工工艺卡和质量记录表卡、编制检验计划书的程序进行，经项目总工程师批准后报业主、监理批准实行。

1.5.2.施工记录的表格、表卡归为技术文件管理，并报业主、监理备查并作为工程的竣工资料归档。

1.5.3.在施工现场设置工序流程框图，并对特殊及重点控制工序用“▲”符号标注使施工作业人员一目了然。

并对其工艺参数的控制方法、控制责任人在质量检验计划书上给予明确。

1.6.原材料的质量控制：

在原材料的控制上，保证做到严把“五关”。

1.6.1.采购关：

材料采购前对材料供应方进行“合格分供方”评审，材料采购标准由技术负责人按设计规定进行核实。

1.6.2.验收关：

材料入库前由材料员负责对质量证明书，合格证等质保资料和实物质量进行验收。

并按现行的要求进行复验。

1.6.3.发料关：

严格按分部、分项工程的用料计划限额发料。

1.6.4.标识及验