活塞得机械加工工艺规程设计.docx

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活塞得机械加工工艺规程设计

2、2、基面得选择4

2、3、制定工艺路线5

2、4、机械加工余量、工序尺寸6

2、5、确定切削用量及基本工时8

1.零件得分析

1、1零件得作用

活塞就是曲柄连杆机构中得重要零件之一,就是发动机得心脏,它主要有三个作用。

第一就是使发动机作功;第二就是密封,它能使发动机内活塞顶以上得空间保持密封,使发动机能连续工作;第三就是传热,它能将发动机点燃爆发时得高温传给气缸,再由气缸壁外侧水套内得循环水将热量带走。

1、2.零件得工艺分析及其技术要求

图1-1零件图

1、2、1、零件得工艺分析

1）时效处理就是为了消除铸件得内应力,第二次时效处理就是为了消除粗加工与铸件残余应力。

以保证加工质量。

2）活塞环槽得加工,分粗加工与精加工,这样可以减少切削力对环形槽尺寸得影响,以保证加工质量。

3）活塞环槽得加工,装夹方法可采用心轴,在批量时可提高生产效率,保证质量。

4）活塞环槽尺寸检验,采用片塞规进行检查,片塞规分为通端与止端两种。

片塞规具有综合检测功能,即能检查尺寸精度,同时也可以检查环槽两面就是否平行,如不平行,片塞规在环槽内不能平滑移动。

5）活塞环侧面与轴心线得垂直度检验,可采用心轴装夹工件,再将心轴装夹在两顶尖之间,这时转动心轴,用杠杆百分表测每一环槽得两个侧面,所测读数最大与最小差值,即为垂直度误差。

6）活塞外圆mm与mm轴心线得同轴度检验,可采用心轴装夹工件,再将心轴装夹在两顶尖之间,这时转动心轴,用百分表测出活塞外圆跳动得读数最大与最小差值,即为同轴度误差。

1、2、2、零件得技术要求

（1）活塞环槽侧面与mm轴心线得垂直度公差为0、02mm;

（2）活塞外圆mm与mm轴心线得同轴度公差为0、04mm;

（3）左右两端mm内端面与mm轴心线得同轴度公差为0、02mm;

（4）由于活塞环槽与活塞环配合精度要求较高,所以活塞环槽加工精度相对要求较高;

（5）活塞上环槽入口处得倒角为;

（6）材料HT200,铸造后时效处理;

（7）未注明倒角。

2.工艺规程设计

2、1、毛坯得选择

2、1、1、确定毛坯得类型、制造方法与尺寸及公差

因为活塞对耐磨性与强度要求较高,其精度对车床得加工精度有很大影响,所以要选用材料为HT200,有导热性好、重量轻、易加工等优点。

为了克服铸造缺陷,获得优秀得毛坯,采用压铸制造,在机加工以前先切去浇冒口,然后进行热处理。

材料为HT200,精度等级在8-10之间,取IT=3、6mm,尺寸公差等级为10;加工余量在3-4之间,加工余量等级为G;即毛坯得尺寸为。

2、1、2、确定毛坯得技术要求

（1）调质处理硬度为28~32HRC,以改善切削加工性能,为切削加工做准备。

（2）零件左侧局部外圆要求有较高硬度与耐磨性,故需淬火处理,要求硬度达到45~50HRC。

（3）材料为HT200,未注圆角1×45°。

2、1、3、绘制毛坯图

2、2、基面得选择

由于毛坯得精度较高,所以毛坯得外表面、内圆及顶面可直接作为粗基准,如粗车外圆、环槽、顶部、裙部及端面。

由于液态模锻后得毛坯内孔与外圆得同轴度及内孔、外圆对内顶面得垂直度误差均较小,因此,车削后顶部及裙部得壁厚均匀,可为以后得半精加工及精加工留有较均匀得余量。

活塞属薄壁筒形零件,径向刚度很差,而主要表面尺寸精度及个主要表面之间得位置精度要求又较高,所以在产品设计时就针对活塞得结构特点,设计了专供加工时定位用得辅助精基准——止口内孔及端面。

在回油槽、外圆、环槽、顶面等加工时,就采用了该精基准定位。

这不仅符合“基准统一”与“工序集中”原则,而且便于轴向夹紧,可采用一套夹具即可。

该零件图中较多尺寸及形位公差就是以内孔及端面为设计基准得。

因此,采用先加工内孔,然后以内孔为精基准加工外圆。

根据各加工表面得基准如下表所示:

（1）选择外圆表面作为粗基准定位加工孔,为后续工序加工出精基准,这样使外圆加工时得余量均匀,避免后续加工精度受到“误差复印”得影响。

（2）选择孔作为精基准,这样能在一次装夹中把大多数外圆表面加工出来,有利于保证加工面间相互位置精度。

表2-1加工表面得基准

序号

加工部位

基准选择

1

内孔及端面

外圆毛坯表面

2

粗车外圆

外圆毛坯表面

3

半精车外圆、端面、按图样尺寸切槽至6mm,凹台

内孔

4

精车孔、端面、凹槽

半精车后外圆表面

5

另一端面与凹槽、外圆、切槽至内径、车中间环槽

孔

2、3.制定工艺路线

制定加工方案得一般原则为:

先粗后精,先近后远,先外后内,程序段最少,走刀路线最短以及特殊情况特殊处理。

制定工艺路线要保证加工质量,提高生产效率,降低成本。

根据生产类型就是成批生产,零件得几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求,以及加工方法所能达到得经济精度,在生产纲领已确定得情况下,可以考虑采用专用机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产效率。

除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。

拟定加工路线如下:

工序号

工序名称

工序内容

定位基准

工装

1

铸造

铸造

2

清砂

清砂,去冒口

3

检验

检验铸件有无缺陷

4

热处理

时效处理

5

粗车

夹外圆（毛坯）,粗车内孔至及端面,见平即可,粗车外圆尺寸至138mm,长度大于80mm

外圆毛坯表面

三爪卡盘、中心架、车床

6

粗车

倒头装夹,粗车外圆尺寸至光滑接刀,车端面保证尺寸总长为135mm

外圆毛坯表面

三爪卡盘、中心架、车床

7

热处理

二次时效处理

8

检验

检验工件有无气孔,夹渣等缺陷

9

半精车

夹内孔,半精车外圆,留量1、5mm,按图样尺寸切槽至6mm,车端面照顾尺寸10mm,车凹台,留加工余量1mm

内孔

心轴

10

精车

倒头装夹,夹外圆并找正,精车孔至、车端面,保证总长尺寸为132、5mm。

车凹槽,倒角

半精车后外圆表面

三爪卡盘、中心架、车床

11

精车

以内孔定位,倒头装夹,精车另一端面,保证总长尺寸为132mm,精车另一凹槽,倒角,精车外圆mm,切各槽至图样尺寸内径,保证各槽间距10mm及各槽入口处倒角。

车中间环槽

内孔

三爪卡盘、中心架、车床、心轴

12

检验

检验各部尺寸及精度

13

入库

入库

2、4、机械加工余量、工序尺寸

加工余量可采用查表修正法确定,确定工序尺寸得一般加工方法就是,由加工表面得最后工序往前一步推算,最后工序得工序尺寸按零件图样得要求标注。

当无基准转换时,同一表面多次加工得工序尺寸只与工序（或工步）得加工余量有关。

当基准不重合时,工序尺寸用工艺尺寸链解算。

中间工序尺寸按“单向、入体”原则标注,但毛坯与孔心距尺寸公差带一般去双向对称布置。

中间工序尺寸得公差可以从相应得加工经济精度表中查得。

1、活塞内孔（工序5与10）得加工余量、工序尺寸及其公差得确定

按照粗车→精车加工方案,查阅《加工余量手册》,有粗车余量Zj=6mm、精车余量Zj=4mm;查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表,确定各工序尺寸得加工精度等级与表面粗糙度为,粗车:

IT12,Ra为1、6、精车:

IT7,Ra为12;根据上诉结果,再查标准公差数值表可确定各公步得公差值分别为,粗车;0、3mm、精车:

0、034mm。

综上所述,该工序加工该定位孔各工步得工序尺寸及公差分别为,粗车、精车。

2、活塞外圆表面mm（工序5、6、9、10与11）得加工余量、工序尺寸及公差得确定

按照粗车→半精车→精车得加工方案,查阅《机械加工余量手册》,有工序间得余量:

粗车余量Zj=4mm、半精车余量Zj=2、5mm、精车余量Zj=1、5mm。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表,确定各工序尺寸得加工精度等级与表面粗糙度分别为,粗车:

IT12,Ra12、5、半精车IT10,Ra5、精车:

IT7,Ra3、5。

综上所述,该工序加工各工步得工序尺寸及公差分别为:

粗车、半精车、精车。

3、活塞槽（工序9与11）得加工余量、工序尺寸及公差得确定

按照半精车→精车得加工方案,查阅《机械加工余量手册》,有工序间得余量:

半精车余量Zj=1mm、精车余量Zj=2mm。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表,确定各工序尺寸得加工精度等级与粗糙度分别为,半精车IT10,Ra3、2、精车:

IT7,Ra1、6。

综上所述,该工序加工各工步得工序尺寸及公差分别为:

半精车、精车。

4、活塞凹槽（工序9、10与11）得加工余量、工序尺寸及公差得确定

按照半精车→精车得加工方案,查阅《机械加工余量手册》,有工序间得余量:

半精车余量Zj=1mm精车余量Zj=1mm。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表,确定各工序尺寸得加工精度等级为:

半精车:

IT10、精车:

IT7。

综上所述,该工序加工各工步得工序尺寸及公差分别为:

半精车、精车。

5、车中间环槽（工序11）得加工余量、工序尺寸及公差得确定

按照精车得加工方案,查阅《机械加工余量手册》,有工序间得余量:

精车余量Zj=2mm。

查《机械制造技术基础课程设计指导教程》第四章各个表,确定各工序尺寸得加工精度等级为精车:

IT7。

综上所述,该工序加工工步得工序尺寸及公差为精车。

2、5、确定切削用量及基本工时

在车床上加工得工序,一般都用硬质合金车刀与镗刀,加工灰铸铁零件采用YG型硬质合金,粗加工用YG6,半精加工用YG8,精加工用YG10,切槽宜用高速钢

1、工序5

（1）粗车内孔至

1）选择刀具:

选用45°弯头车刀,

2）确定切削用量

a、确定背吃刀量:

粗车内孔至得余量为6mm,所以一次走刀完成即ap1=3mm。

b、确定进给量f:

查《切削用量简明手册》:

加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径70mm、切削深度ap=3mm,则进给量为0、6~08mm/r。

再根据C6140车床说明书,取进给量f=0、6mm/r。

c、确定切削速度Vc:

查（切削手册）表1、27与1、28,查得Cv=158,xv=0、15,yv=0、4,m=0、2,修正系数KMv=1,Ksv=0、5,Kkrv=1,Ktv=1,刀具寿命为T=60min。

Vc=（Cv/Tmapxvfyv）Kv

=158×1×1×1×0、5/（600、2×30、15×0、60、4）=37m/min

d、确定机床转速n:

n=1000Vc/πdw=1000×37/3、14×76=155r/min

按机床说明书（见工艺手册见表4、2-8）得相近得机床转速为200r/min,所以实际切削速度为48m/min。

（2）粗车端面见平

1）选择刀具:

选用45°端面车刀

2）确定切削用量

a、确定背吃刀量:

粗车端面见平加工余量为2mm,所以一次走刀完成即ap1=2mm。

b、确定进给量f:

查《切削用量简明手册》:

加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径142mm、切削深度ap=2mm,则进给量为0、8~1mm/r。

再根据C6140车床说明书（见切削手册）取进给量f=1mm/r。

c、确定切削速度Vc:

查（切削手册）表1、27与1、28,查得Cv=158,xv=0、15,yv=0、4,m=0、2,修正系数KMv=1,Ksv=0、5,Kkrv=1,Ktv=1,刀具寿命为T=60min。

Vc=（Cv/Tmapxvfyv）Kv

=158×1×1×1×0、5/（600、2×20、15×10、4）=32m/min

d、确定机床转速n:

n=1000Vc/πdw=1000×32/3、14×142=71、8r/min

按机床说明书（见工艺手册见表4、2-8）得相近得机床转速为80r/min,所以实际切削速度为35、7m/min。

（3）粗车外圆

1）选择刀具:

选用90°外圆车刀

2）确定切削用量

a、确定背吃刀量:

粗车外圆得余量为4mm,所以一次走刀完成即ap1=2mm。

b、确定进给量f:

查《切削用量简明手册》:

加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径142mm、切削深度ap=2mm,则进给量为0、8~1、2mm/r。

再根据C6140车床说明书（见切削手册）取进给量f=0、8mm/r。

c、确定切削速度Vc:

查（切削手册）表1、27与1、28,查得Cv=158,xv=0、15,yv=0、4,m=0、2,修正系数KMv=1,Ksv=0、5,Kkrv=0、73,Ktv=1,刀具寿命为T=60min。

Vc=（Cv/Tmapxvfyv）Kv

=158×1×1×0、73×0、5/（600、2×20、15×0、80、4）=26m/min

d、确定机床转速n:

n=1000Vc/πdw=1000×26/3、14×142=58r/min

按机床说明书（见工艺手册见表4、2-8）得相近得机床转速为100r/min,所以实际切削速度为44、7m/min。

2、工序7

（1）半精车外圆至φ135、5mm

1）选择刀具:

选用90°外圆车刀,

2）确定切削用量

a、确定背吃刀量:

半精车外圆至φ135、5mm得余量为1、5mm,所以一次走刀完成即ap1=0、75mm。

b、确定进给量f:

查《切削用量简明手册》:

加工材料HT200、车刀刀杆尺寸为16×25mm、工件直径138mm、切削深度ap=0、75mm,则进给量为0、8~1、4mm/r。

再根据C6140车床说明书（见切削手册）取进给量f=0、8mm/r。

c、确定切削速度Vc:

查（切削手册）表1、27与1、28,查得Cv=158,xv=0、15,yv=0、4,m=0、2,修正系数KMv=1,Ksv=0、6,Kkrv=1,Ktv=0、83,刀具寿命为T=60min。

Vc=（Cv/Tmapxvfyv）Kv

=158×1×1×0、83×0、6/（600、2×0、750、15×0、80、4）=39、2m/min

d、确定机床转速n:

n=1000Vc/πdw=1000×39、2/3、14×138=90、5r/min

按机床说明书（见工艺手册见表4、2-8）得相近得机床转速为200r/min,所以实际切削速度为86、7m/min。

（2）半精车切槽8mm至6mm,并至φ115、5mm

1）选择刀具:

车槽刀,

2）确定切削用量

a、确定背吃刀量:

半精车切槽8mm至6mm,得余量为1mm,所以一次走刀完成即ap1=0、5mm。

b、确定进给量f:

查《切削用量简明手册》取进给量f=0、3mm/r。

c、确定切削速度Vc:

查（切削手册）表1、27与1、28,查得Cv=158,xv=0、15,yv=0、4,m=0、2,修正系数KMv=1,Ksv=0、6,Kkrv=1,Ktv=0、83,刀具寿命为T=60min。

Vc=（Cv/Tmapxvfyv）Kv

=158×1×1×0、83×0、6/（600、2×0、50、15×0、80、4）=42、3m/min

d、确定机床转速n:

n=1000Vc/πdw=1000×42、3/3、14×138=97、6r/min

按机床说明书（见工艺手册见表4、2-8）得相近得机床转速为160r/min,所以实际切削速度为69、4m/min。

其余工序得计算过程与工序5得方法大致相同、

总结

为期一周得课程设计已经接近尾声,回顾整个过程,我们组共同努力,不断得查阅资料并与同学们积极地探讨,使理论与实践更加接近,加深了理论知识得理解,强化了生产实习中得感性认识。

通过此次设计,使我们基本掌握了零件得加工过程分析、工艺文件得编制等。

学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。

总得来说,这次设计,使我们在基本理论得综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好得训练。

提高了我们得思考、解决问题创新设计得能力,为以后得设计工作打下了较好得基础。

由于能力所限,设计中还有许多不足之处,恳请各位老师、同学们批评指正！

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