黄杰5S管理实战讲义上课讲义.docx
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黄杰5S管理实战讲义上课讲义
5S管理实战
主讲人:
黄杰
第一讲:
5S管理活动的概念及推行主要步骤
1.15S的定义与目的
◎1S——整理
◇定义:
区分要与不要的东西,现场除了要用的东西以外,一切都不放置。
◇目的:
将“空间”腾出来活用。
◎2S——整顿
◇定义:
要的东西依规定定位、定方法,摆放整齐,明确数量,明确标示。
◇目的:
不浪费“时间”找东西。
◎3S——清扫
◇定义:
清除现场内的脏污,并防止污染的发生。
◇目的:
消除“脏污”,保持现场干干净净、明明亮亮。
◎4S——清洁
◇定义:
将上面3S实施的做法制度化,规范化,维持其成果。
◇目的:
通过制度化来维持成果。
◎5S——素养
◇定义:
培养文明礼貌习惯,按规定行事,养成良好的工作习惯。
◇目的:
提升“人的品质”,成为对任何工作都讲究认真的人。
1.2为什么需要5S管理?
◎5S是无声但最有魅力的推销员◎5S是降低成本的利器
◎5S是建立标准化的推动者◎通过实施5S活动,能培养一批有计划、有能力,以及自主管理的干部和员工
1.3对5S的八大认识误区
◎误区1:
我们公司已经做过5S了
◎误区2:
我们的企业这么小,搞5S没什么用
◎误区3:
5S就是把现场搞干净
◎误区4:
5S只是工厂现场的事情
◎误区5:
5S活动看不到经济效益
◎误区6:
工作太忙,没有时间做5S
◎误区7:
我们是搞技术的,做5S是浪费时间
◎误区8:
我们这个行业不可能做好5S
1.45S管理的对象及5S之间的关系
◎5S管理的对象:
◇人:
对现场员工的行为准则管理规范化规范化
◇事:
对员工工作方法、作业流程管理程序化程序化
◇物:
对现场所有物品的管理规格化规格化
◎5S关系的口诀:
◇只有整理没整顿,物品真难找得到
◇只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟
◇只有整理、整顿没清扫,物品使用不可靠
◇3S效果怎保证,清洁出来献一招
◇标准作业练修养,公司管理水平高
1.55S推行的时机、原则与步骤
1.5.15S推行的时机
◎理想导入时机为:
◇新厂成立时
◇新生产线引进时
◇新产品或新技术引进时
◇新的管理革新时
◇新年度开始时
◇员工较稳定,干部有提升管理水平意愿时
◇配合其他管理活动一起推动时
1.5.25S推行的原则
◎自我管理的原则
◎勤俭办厂的原则
◎持之以恒的原则
1.5.35S推行的步骤
◎第一步:
建立推行组织
◎第二步:
要拟定推行的方针及目标
◇反应级的5S目标
◇过程控制级的5S目标
◇系统化级别的5S目标
◇卓越级的5S目标
◎第三步:
拟定工作的计划
Why(为什么):
说明为什么要制订各项计划和措施
Where(哪里干):
说明由哪个部门负责在什么地点进行
What(什么程度):
说明要达到的目标
Who(谁来干):
说明措施的主要负责人
When(何时完成):
说明完成措施的进度
1HHow(怎样干):
说明如何完成此项任务,即对策措施的内容
◎第四步:
培训
培训计划
序号
内容
项目
目标值
对象
时间
1
5S知识培训
1.5S起源和适用范围
合格率90%以上
全员
2.5S定义
3.5S的作用
2
5S活动步骤
1.成立推进小组
合格率85%以上
管理
人员
2.推进小组集中学习
3.设定5S改进岗位
4.进行现场诊断
5.员工自身开展活动
6.确认活动
◎第五步:
宣传、造势和沟通
◇宣传造势的方法:
—召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行5S活动的决心
–—领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视
–—利用公司内部刊物宣传介绍5S
–—外购或制作5S海报及标语在现场张贴
–—每年规定一个5S月或每月规定一个5S日,定期进行5S的加强及再教育
–—举办各种活动及比赛,如征文、漫画活动等
–◎第六步:
局部推进5S
◇对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区
◇集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影
◇总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广
◎第七步:
全面推进5S及检查
◇开展大扫除将工厂的每个角落都彻底清扫
◇5S活动全面导入并实施
–--将试行的结果经过修订,确定正式的实施办法
–--由最高管理者决策并公开承诺,提出方针、目标和措施
–--实施办法的公布
–--各部门制定活动的细则
◇活动检查(自查、有组织的检查)
◎第八步:
5S巡回诊断与评估
◇5S推进小组定期或不定期地巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织地开展活动
◇5S问题点的质疑、解答
◇了解各部门现场5S的实施状况,并针对问题点开具《现场5S整改措施表》,责令限期整改
◇对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光惩罚
◎第九步:
纳入日常管理活动
◇注意点:
推行办要根据实施中遇到的具体问题,采取可行的对策
第二讲:
整理推进的原则方法和实施步骤
2.1整理的定义及目的
◎定义:
区分需要与不需要,将不需要的东西予以处置。
◎目的:
◇分清要与不要物,使之条理分明
◇处置不要物
◇清除零乱根源
2.2整理的推进步骤
2.2.1第一步:
现场检查
◎办公场地检查内容:
办公室抽屉、文件柜的文件、书籍、档案、图表、办公桌上的物品、测试品、样品、公共栏、看板、墙上的标语、月历等;
◎地面检查内容:
机器设备、工具、模具,不良的半成品、材料,置放于各个角落的良品、不良品、半成品,油桶、油漆、溶剂、粘接剂,垃圾筒,纸屑、竹签、小部件;
◎室外检查内容:
堆在场外的生锈材料、料架,垫板上的未处理品、废品,杂草、扫把、拖把、纸箱;
◎工装架上检查内容:
不用的工装,损坏的工装,其它非工装物品,破布、手套、酒精等消耗品,工装是否合用;
◎仓库检查内容:
原材料、导料、废料、储存架、柜、箱子、标识牌、标签、垫板;
◎天花板检查内容:
导线及配件、蜘蛛网、尘网、部门指示牌、照明器具;
2.2.2第二步:
进行定点摄影
◎定点摄影(摄影作战):
指在同一地点、同一方向,将工厂的死角、不符合5S原则之处使用同一部相机(或摄像机)拍摄下来,并在大家都看得到的地方公布展示
◎目的:
激发改善的意愿,并将改善的结果再次拍摄并公开展示,了解改善的成果。
2.2.3第三步:
制定必需品和非必需品的判定基准
类别
基准分类
真正
需要
1、正常的机器设备、电气装置;2、工作台、板凳、材料架;3、台车、推车、拖车、堆高机;4、正常使用的工装夹具;5、尚有使用价值的消耗用品;6、原材料、半成品、成品等;7、栈板、周转箱、防尘用具;8、办公用品、文具等;9、使用中的清洁工具、用品等;10、各种使用中的看板、海报等;11、有用的文件资料、表单记录、书报、杂志等;12、其它必要的私人用品
确实
不要
A、地板上
1、废纸、杂物、油污、灰尘、烟蒂等;2、不能或不再使用的机械设备、工装夹具等;3、不再使用的办公用品;4、破烂的栈板、图框、塑料箱、纸箱、垃圾筒等;5、呆滞物料和过期品等。
B、工作台和架子
1、过时的文件资料、表单记录、书报、杂志;2、多余的材料等;3、损坏的工具、样品等;4、私人用品、破压台玻璃、破椅垫。
C、墙壁上
1、蜘蛛网2、过期和老旧的海报、看板;3、破烂的信箱、意见箱、指示牌;4、过时的挂历、损坏的时钟、没用的挂钉。
D、天花板
1、不再使用的各种管线;2、不再使用的吊扇、挂具;3、老旧无效的指导书、工装图。
2.2.4第四步:
制定“场所”的基准
使用次数
放置场所
一年不用一次的物品
废弃或特别处理
平均2个月到1年使用1次的物品
集中场所(如工具室、仓库)
平均1-2个月使用1次的物品
置于工作场所
1周使用1次的物品
置于使用地点附近
1周内多次使用的物品
置于工作区随手可得的地方
2.2.5第五步:
整理的推进
◎整理分类需要五问:
◇有没有用?
◇要不要用?
◇是不是可以不用?
◇是不是现在要用?
◇如果不用,是否有影响?
◎物品分类及处理方法:
◇没用品:
不能用或不再使用
处理方法:
拉出去做废弃处理
◇少用品:
半年以上或三个月以上才使用一次
处理方法:
拉回仓库储存,用的时候再领
◇非常用品:
一个月以上才使用
处理方法:
整理好,放在指定的区域或者位置上
◇常用品:
每天用,每几天用
处理方法:
现场存放,固定位置,使用越多,摆放就越近
2.2.6第六步:
开展红牌作战
◎红牌尺寸:
大约长13厘米,宽10厘米,将标牌涂上红色;
◎红牌的红色是为了显示危险,引人注目和引起人重视。
红牌表单
责任单位:
编号:
项目
区分
物料产品电气作业台机器
地面墙壁门窗文件档案
看板办公设备运输设备更衣室厕所
红牌原因
问题现象描述
理由
发行人
改善期限
改善责任人
处理方案
处理结果
效果确认
可(关闭)不可(重对策)确认者:
2.2.6第六步:
开展红牌作战
◎实施要点
◇不要让现场的人自己贴
◇红牌要挂在引人注目处;不要贴在人身上
◇对于有疑问的对象,先贴上红牌
◇理直气壮地贴,不要顾及面子
◇挂红牌要集中,时间跨度不可太长,不要让大家厌烦
◇挂红牌的对象:
设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等
红牌作战记录追踪表
区域:
责任人:
检查人:
编号
存在问
题描述
处理
方案
红牌
日期
承诺完
成日期
实际完
成情况
2.2.7第七步:
清理非必需品
◎需要注意的几个着眼点:
◇整理前需考虑一些事项
◇对暂时不需要的物品进行整理时,判断这些保留的物品是否有保留的价值,并弄清保留的理由和目的
◇必需品的判定是没有绝对标准
2.2.8第八步:
处理非必需品
物品废弃申请单
申请部门
废弃理由
物品名称
购买日期
可否再
利用
物品类别
判定
部门
判定
负责人签字
可
不可
可
不可
可
不可
可
不可
其他
判断
可
不可
可
不可
认可
废弃其他处理
总经理
废弃
仓库部门:
凭证
提交财务
2.2.9第九步:
每天循环整理
◎整理是一个永无止境的过程
◎养成每天循环整理的习惯
2.2.10第十步:
每天自我检查
◎整理的总体要求:
◇要明确原则、大胆果断地将不需要的东西断然地加以处置
◇整理是5S的开始,是开展5S活动中首先要特别实施的项目
◇整理不是实行一次就可以结束的,是要反复不断地实施
2.3整理活动具体推行方法实例
2.3.1设备整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需
要的物品
审批者
设备
1、现有的生产设备是否在使用?
2、完全闲置的设备是否不需要?
3、闲置的设备经整修后是否能使用?
(1)整修后能使用,结合维修费用给予判断。
(2)整修后难以使用的应丢弃
现有数量的设备是否需要给予检讨:
(1)提高运转率以便消减设备台数
(2)制品定额以及对新产品给予估算,决定需要的台数
(3)因设计改善是否可集中有效应用
(4)判断投资效益,有效益予以实施;无效益,维持现状
1、调整折旧年限总经理
2、在设备账面上
给予注销
3、折价出售或予
以丢弃处理
4、不能判断是否
可给予处理,则暂
时置另外场所,视
情况给予处理
总
经
理
2.3.2产品整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需
要的物品
审批者
产品
定量产品、特价产品及其他(不需要物品)等予以明确划分需要与不需要的
1、定量产品:
(1)检讨生产的方法
(2)将库存量给予消减
2、特价产品:
(1)视业务状况设定库存量;
(2)每半年相应调整一次
1、提议申请批准总经理后给予废弃处理
2、修整后可利用品,经批准后给予活用
总
经
理
2.3.3在制品整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需
要的物品
审批者
在制品
定量产品、特价产品及其他(不需要物品)等予以明确划分需要与不需要的
1、定量产品:
以制品数量为准
2、特价产品:
以制品数量为准
3、生产线上的在制品:
以生产计划内数量为准
以制品数量为准
总
经
理
2.3.4作业台、工作桌及工作椅整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需
要的物品
审批者
作业
台、工作桌及
工作椅
1.有没有使用者;
2.是否为适于作业之用工作台;
3.是否只作置物台用。
1.作业上应确定必要的最少限量;
2.能否给予缩小尺寸;
3.作业形态、作业台等可否予以改善减少。
1.不要物品应从现场予以搬离
2.对其他作业现场是否适用,予以检讨
3.对暂时保管、出售或丢弃处理,应予以决定
主管
2.3.5不良品整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需
要的物品
审批者
不良品
完全不需要
为“零”
最好
1.自生产线上于一天内回收;
2.尽可能按材质划分后,投入异常品区;
3.定期予以出售或丢弃处理
主管
2.3.6材料整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需
要的物品
审批者
材料
1.材料是否需要使用,应予以明确划分
2.材料是否可使用,应予以明确划分
以制品需
要为准
1.搬至指定场所
2.定期予以出售处理
总
经
理
2.3.7包装材料整理活动的具体推行方法
对象
划分需要与
不需要的物品
决定需要
物的数量
处理不需要的物品
审批者
包装材料
依是否使用予
以考虑划分
生产线上最大用量以一星期为准
1.能使用者置于指定场所,予以集中保管
2.不使用者予以废弃处理
班
组
长
2.4整理厉行“三清”的原则:
清理、清除、清爽
◎清理:
区分需要品和不需要品
◎清除:
清理不需要品
◎清爽:
按属别管理需要品
第三讲:
整顿推进的原则方法和实施步骤(上)
3.1整顿的定义及目的
◎定义:
所谓“整顿”是将主体中的要物,依需求量及工作形态需求,正确的放置
◎目的:
让寻找的时间减少为零,提高工作效率
3.2整顿推行的步骤和要点
3.2.1第一步:
分析现状
◎人们取放物品花费很多时间的原因:
◇不知道物品存放在哪里?
◇不知道要取的物品叫什么?
◇存放地点太远
◇存放的地点太分散,物品太多,难以找到
◇不知道是否已用完,或者别人正在使用,找不着
3.2.2第二步:
把物品进行分类
使用频率判断基准
类别
使用频度
处理方法
备注
必需
物品
每小时
放工作台上或随身携带
每天
现场存放(工作台附近)
每周
现场存放
非必
需物
品
每月
仓库存储
三个月
仓库存储
定期检查
半年
仓库存储
定期检查
一年
仓库存储
定期检查
两年
仓库存储(封存)
定期检查
未定
有用
仓库存储(封存)
定期检查
不需要用
变卖/废弃
定期清理
不能用
废弃/变卖
立刻废弃
3.2.3第三步、确定放置场所,布置工作流程
◎参照“使用频率判断的基准”决定放置场所
◎物品的放置场所原则上要100%设定
◎放置场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练,以便配置
◎工作流程布置遵循的基本原则包括综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则
◎物品的保管要定位、定量
◎生产线附近只能放真正需要的物品
◎放置场所的最合适空间,可运用弹性设定
◎物料堆高标准通常为l.2米,如果超过l.2米最好放置在容易取放的墙边
◎危险品必须在特定的场所保管
◎及时清除不良容器,不要把纸类物品放置在潮湿场所
◎由于定置位置被占用而不能按规定位置放置的物品,应挂“暂放”标志牌,并注明原因、放置时间、负责人以及预计放到何时,严禁长时间占用
3.2.4第四步:
规定放置方法
◎按产品类别放置,例如某种型号的机械维修工具集中放置
◎按机能类别放置,例如A型、B型以及O型皮带归类放置
◎立体放置,提高空间利用率
◎尽量按先进先出的原则放置
◎危险场所必须用栅栏等隔离
◎放置方法的原则为平行、直角
3.2.5第五步:
对现场进行划线定位并做好标识
◎色带宽度的参考标准:
◇主通道:
10厘米;次通道或区域线:
5-7厘米。
◎通道宽度的参考标准:
◇纯粹人行道:
约80厘米以上;
◇车通道:
单向车通道为K车+60厘米以上;双向车通道则约K车l+K车2+90厘米以上。
(假定K为车身最大宽度)
◎划线定位方式有四种:
油漆定位;定位胶带定位;瓷砖定位;栅栏定位。
◎颜色表示区分:
不同物品的放置,可以用不同的颜色定位,但是在工作范围内必须统一
3.2.5第五步:
对现场进行划线定位并做好标识
◎整顿推行的10个具体方法
◇方法一:
常近少远
◇方法二:
划线定位,规定区域
◇方法三:
调整位置,单向流动
◇方法四:
要做好四定,定置、定位、定量、定点
◇方法五:
形迹管理
◇方法六:
四号定位,五五码放
◇方法七:
利用颜色管理
◇方法八:
愚巧化
◇方法九:
看板管理
◇方法十:
运输省力化,管道化
3.2.6第六步:
对物品和放置场所进行一对一标示,进行定置管理
◎整顿不良最易发生的状况:
◇意外事故特别多
◇生产效率无法有效地提升(前置作业时间加长)
◇品质常呈现不稳定的状况
3.3整顿执行时的注意事项
3.3.1制造部门
◎地面:
区域是否规划?
区域是否标示?
物品是否定位?
◎架子、柜子或工具箱:
架子、柜子、工具箱是否标示?
摆设内容是否有标示?
是否有其它不该摆放的物品?
◎办公桌、事务柜:
文件、资料、电话机等是否摆放在最适当的位置?
设定报表、资料、书籍摆放区域。
档案夹是否一目了然?
资料、文件是否能于30秒-60秒内取出。
周围有没有标示的东西?
有无建立文件管制作业流程?
◎模具、治具架:
是否有固定的区域?
是否有编号管理?
当需要时,是否能在最快的时间内取出?
3.3.2事务部门
◎文件、资料:
是否区分为待办、传阅、归档等?
管理性文件是否有特殊储存?
◎办公桌、事务框(如制造部门)有无清理?
◎样品、测试品:
有无标示?
有无定位?
3.3.3仓储部门
◎进料区域:
是否有规划暂存区、合格区、退料区?
是否在材料上标示料号、数量?
是否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及允许、拒收状况?
搬运工具是否有固定的位置?
◎储存区域:
是否有储位区域规划?
各储存区域是否有标示储材料的名称?
呆滞(废)材料是否与有效材料区隔?
是否有效执行先进先出?
3.3.4维修部门
◎预防保养:
机油或维护用油是否妥善保存?
是否可使用颜色或日期标签来显示维护保养状况?
◎治(工)具:
治(模)具是否使用编号管理?
是否有固定位置来储存治、工(模)具?
工具是否能透明化的显示出来?
3.3.5品管、设计部门
◎样品是否编号管理?
◎是否有固定场所来存放测试样品?
◎试作所使用的零、配件有无作整体性规划?
零、配件有无标示、定位?
文件是否妥善保管、标示?
量规、仪器设备有无定期校验并加以标示校验状况?
3.4不同对象的定位注意事项
3.4.1机械设备定位注意事项:
◎不移动的设备不要画线,移动的设备要画线
◎必须考量人体的效率,重点放在人的效率提升,尽量让人减少走动,与机械设备维持互动关系在最佳化状态
◎重点放在人、机之间的关系,必须易于维修保养、容易清扫,最重要是安全第一
3.4.2工具定位注意事项:
◎工具按用途区分为:
日常作业的常用工具、换线工具、修理某机器专用工具等;
◎必须在使用点附近做定位、标识,其定位必须易取易放、尽量集中、尽量共有、统一管理;
◎必须做好安全维护的配置,以防止碰撞、腐蚀发生。
3.4.3原物料、成品、半成品、呆滞品、不良品定位注意事项:
◎不同类别的物料堆放,必须做适当的区别与明显的标识,以小看板标识品名、数量等,并且最好要做到物料的可追溯性
◎物品的堆放必须低于高度警界线
3.4.4搬运工具定位注意事项:
◎叉车负责人姓名应明示于车上
◎停置场应将品名、编号、最大台车数予以明示
◎每台车予以划线定位,便于归位
3.4.5橱柜、办公定位注意事项:
◎将柜内的放置物品编号、品名配置一览表予以明示,尽量透明化;每一橱柜,应予以规划
3.4.6危险品定位注意事项:
◎易燃、易爆物及有害物、气体、溶液等应明示“严禁烟火”、“小心触摸”等安全醒目标语;品名、规格尺寸等应予明示;放置场所应按物品的安全标准予以放置,明确地画线分隔。
3.4.7临时摆放物品定位注意事项:
◎应予明示临时摆放;临时摆放时间不得过长,只作稍微停顿,尽早定位;可以画线,固定一个临时摆放区,制定临时摆放规定。
3.4.8文件、表单定位注意事项:
◎文件资料、表单记录等应予以编号、颜色、斜线等明示分类;
◎任何人都能在30秒内找到所需文件、表单。
3.5如何做标识
3.5.1标识的材料
材料
适用位置
效用
维护方法
纸类
人或物挨碰触摸机会少的地方
比较容易标识和方便随时标识
在纸张上过一层胶,防止挨碰触摸或清洁造成损害
塑胶
适用场所区域的标识
防潮、防水,易于清洁
阳光的照射会使胶质硬化、脆弱、变色,尽量避免阳光照射
油漆
适用于机械设备的危险警告和一些“小心有电”等位置
△不容易脱落,时刻保持提醒作用
△易于清洁
定期翻新保养
其他类
用于一些化学物品或防火物(如:
逃离火警的方向指示牌等)
防火或腐蚀物等
保持清洁
3.5.2标识的颜色
◎要了解色彩的性质,做正确且适当的颜色选择,予以统一。
◎不管颜色运用在何种层面,5S委员会都必须通过讨论、分析,在颜色的应用和定义上建立共识,让全体人员能够清楚明白,达到颜色分类、凸显、注意的目的。
3.5.3整顿定位的十最:
1.最优的空间利用
2.最短的匀速距离
3.最少的装卸次数
4.最切实的安全防护
5.最大的操作便利
6.最少的心情不畅
7.最小的改进费用
8.最广的统一规范
9.最
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