单车检查注意事项汇总.docx
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单车检查注意事项汇总.docx
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单车检查注意事项汇总
工序
作业内容
质量标准及要求
1.
接班
工作交接,点名,传达文电,开预想会。
1.进行工具、材料定置点、卫生区及安全防护设施交接,做到卫生整洁、工具作用良好、现场无散失配件、无废料。
2.点名时职工列队按规定着装,衣帽整齐,携带好红旗(夜班红灯)、工具、小配件等。
接受上级文件、命令、指示精神,需记名式传达时要及时签名。
2.
接车
1.听到列检值班员接车通知后,以检车分组为单位列队出发。
1.检车员听到列检值班员接车通知后,须在一分钟内以检车分组为单位列队出发,及时到达接发车定位位置,5分钟内发出作业联系信号。
2.认真执行“四同时”制度,即同出:
必须两人(正负号)以上同时出动,前后距离不超两米,确认现场机车、车辆动态,执行一站、二看、三通过,同时到达接车位;同归:
作业完毕两人按同出时的要求归所或待检室;同待检:
正负号两人必须在同一待检室同时待检,互相提醒,精神充沛,不做与工作无关的事,做到不漏听广播;同作业:
负号要监督正号对传作业号志,准确无误确认后两人同时作业,呼唤应答,前后作业距离不得超过一个台车,搞好联劳协作,执行好作业纪律。
作业完了相互联系,负号监督正号划完了号志。
2.
定位接车。
待本务机车越过接发车定位位置后,检车员面向列车来车方向斜向45度蹲式接车。
3.
技检作业准备工作
1.办理车机联控,摘解本务机车,接收THDS、TPDS、TADS、TFDS)预报故障信息。
1.列车接近停车位时,首部检车员引导本务机车在能接上试风软管处停车。
2.列车停稳后,首部检车员(正号)与司机办理安全联控手续,向司机联系列车运行情况,编组辆数;首部检车员(负号)摘解本务机车。
3.首部检车员(正号)记载机后一位车辆车号、尾部检车员记载尾部车辆车号和轮对震动力较大车辆位置,并及时向列检值班员汇报(利用AEI采集列车基本信息的列检所,可不报首尾车号)。
4.检车员接收列检值班员通报的货车安全防范系统(THDS、TPDS、TADS、TFDS)预报故障信息、轮对震动力较大车辆位置、AEI未识别车号的车辆位置等,并在车统-15上记录。
2.对传作业信号,插设脱轨器。
1.对传作业信号。
联系信号由首部检车员逐节传递到尾部检车员(信号显示方式:
昼间用展开的红旗高举头顶做横向移动,夜间白色灯光高举头顶做横向移动),尾部检车员接到作业信号后,逐节向首部检车员传递确认信号(信号显示方式:
自下而上朝向列车方向45°斜行),邻节检车员接收联系、确认信号须不少于2次。
2.插设脱轨器。
使用固定脱轨器时,首、尾正号检车员向列检值班员广播要电,首、尾负号检车员监督。
值班员送电后,正号负责操作脱轨器上轨,负号插设防退销并监督正号加锁,确认脱轨器上轨状态良好;使用移动脱轨器时,脱轨器安装、紧固(锁闭)在列车两端来车方向的左侧钢轨上,并确认红牌(夜间挂红灯)良好。
列车前后两端的防护距离均应不少于20m;
3.列车前后两端的防护距离不足20m时,移动脱轨器设在列车来车方向的左侧钢轨上与警冲标相对处,同时报告列检值班员通知车站将道岔锁闭在不能通往该线的位置,列检值班员在车统—14上做好记录。
4.机车后部距离车端部不得少于20m,不足20m时,活动脱轨器应插于机车后部,首部正号检车员并口头通知机车乘务员,机车不准后退。
3.插安全防护信号,发安全牌。
首、尾检车员在车列两端第一辆车来车方向左则插设红旗(夜间为红灯)。
听到值班员广播脱轨器上轨(或锁闭道岔)后,各节正号检车员向负号检车员发放安全牌。
4.
列车技术检修
1.检查范围和质量标准
一、人机分工时现场检车员作业范围和质量标准:
(1)车轮磨耗、擦伤、剥离、局部凹下不超限,轮缘外侧、踏面缺损不超限;车轴无裂纹,车轮辐板无裂纹,辐板孔裂纹不超限。
(经TPDS检测的列车,现场技检作业不检查车轮擦伤、剥离、凹下,仅对预报轮位确认、处理。
)
(2)消除热轴故障;滚动轴承外圈底部、承载鞍、轴箱无裂损,内侧密封罩、轴端螺栓无脱出,承载鞍内侧挡边无折断。
装用转8A型转向架的货车(以下简称:
转8A型货车)重点加强侧架导框与承载鞍间的技术状态检查;转K4、K5型转向架侧架导框纵向与滚动轴承外圈无接触;转K1、K6型转向架轴箱橡胶垫中间橡胶与上、下层板无错位;转K2型转向架承载鞍顶面无严重的粘着性磨损;滑动轴承轴箱及配件齐全、作用良好,轴箱盖螺栓无松动。
(3)侧架、一体式构架、U型副构架及心盘无裂损;摇枕(底面除外)无裂损;侧架立柱磨耗板及斜楔主摩擦板无破损、窜出、丢失(转8A型货车重点加强侧架立柱磨耗板、斜楔、摇枕八字面磨耗板的技术状态检查);间隙旁承游间不超限,常接触旁承配件齐全、无破损,上下旁承无间隙,常接触旁承滚子(支撑磨耗板)与上旁承磨耗板不得接触;交叉支撑装置上盖板无裂损,交叉杆无裂损,交叉杆支撑座无破损、端头螺栓无松动、防松垫止耳无折断。
(4)车钩、牵引杆、钩托梁及钩尾框无裂损;钩舌销无折断;车钩防跳止销无丢失,插设良好;钩提杆及座、链、复位弹簧齐全无破损,作用良好,松余量符合规定,互钩差不超限;首尾车钩三态作用试验良好;从板座铆钉无折断;冲击座无破损;钩尾框托板、钩尾扁销及安全吊架螺母无松动、开口销无丢失;钩尾销托板螺母无松动,冲击座止挡块及螺栓、螺母无丢失;支撑弹簧无折断。
(5)空气制动机作用良好,制动缸活塞行程符合规定,制动缸、各风缸无裂损漏风,安装座紧固螺栓无松动;手动空重车位调整正确,空重车自动调整装置各阀、横跨梁及座无破损,螺栓螺母及开口销无丢失;编织制动软管总成、各塞门及手把、缓解阀、远心集尘器无破损、丢失,闸瓦间隙自动调整器(以下简称闸调器)无破损,作用良好;脱轨自动制动装置配件齐全、位置正确。
(6)闸瓦托吊、制动梁支柱、槽钢(构架、撑杆)及弓型杆无裂损,闸瓦插销无折断、丢失,闸瓦托铆钉无折断、丢失;制动梁吊的圆销、开口销无折断、丢失;闸瓦磨耗不超限;下拉杆下垂不超限。
各拉杆、杠杆、圆销、开口销、U型插销(螺栓)无裂损、折断、丢失(转8A型货车重点加强基础制动圆销、开口销以及底架悬吊件的检查和确认)。
(7)人力制动机配件齐全、无破损、脱落。
(车端梁及端墙板上安装配件)
(8)中、侧、端、枕梁及牵引梁无裂损;中、侧梁下垂、车体倾斜或外胀不超限。
(9)车门、车窗无破损、丢失;墙板、地板、门板腐蚀穿孔空车不过限,车门、平车端板(渡板)折页无折断,圆销、开口销无丢失,车门搭扣、绳栓、柱插、门折页及座、各锁销连杆及插销装置无丢失、折断,敞车、棚车等车辆上部配件外观检查状态良好;集装箱锁闭装置无损坏、丢失,锁固状态良好;罐车卡带无裂损,锁紧螺母、螺栓无松动,圆销、开口销无丢失,罐体及阀不漏泄,鞍木与罐体局部间隙不超限,罐车上部车顶走板、防护栏等配件外观检查安装位置正确。
(10)空车定检不过期。
二、人机分工后须达到“全面检全面修”的作业范围和质量标准:
1.车轮磨耗、擦伤、剥离、局部凹下、缺损不超限;车轴无裂纹,车轮辐板无裂纹,辐板孔裂纹不超限。
2.消除热轴故障;滚动轴承外圈、前盖、承载鞍、轴箱无裂损,密封罩、轴端螺栓无脱出;承载鞍无错位、挡边无裂损,装用转8A型转向架的货车(以下简称:
转8A型货车)重点加强侧架导框与承载鞍间的技术状态检查;转K4、K5型转向架侧架导框纵向与滚动轴承外圈无接触;转K1、K6型转向架轴箱橡胶垫中间橡胶与上、下层板无错位;转K2型转向架承载鞍顶面无严重的粘着性磨损;滑动轴承轴箱及配件齐全、作用良好,轴箱盖螺栓无松动。
3.侧架、摇枕、一体式构架、U型副构架及心盘无裂损,侧架立柱磨耗板及斜楔主摩擦板无破损、窜出、丢失(转8A型货车重点加强侧架立柱磨耗板、斜楔、摇枕八字面磨耗板的技术状态检查);下心盘螺栓无折断、丢失(转8A型货车同一转向架下心盘螺栓松动不超过2条);间隙旁承游间不超限,常接触旁承配件齐全、无破损,上下旁承无间隙,常接触旁承滚子(支撑磨耗板)与上旁承磨耗板不得接触;交叉支撑装置盖板无变形、裂损,交叉杆体无裂损、弯曲、变形,安全链无脱落、折断,支撑座无破损、端部螺栓无松动、防松垫止耳无折断;轴箱、摇枕弹簧无折断、窜出、丢失;转K4、K5型转向架弹簧托板无裂损、折头螺栓无折断、丢失。
4.车钩、牵引杆、车钩托梁及钩尾框无裂损;钩舌销无折断、丢失;钩锁铁锁脚无折断;车钩防跳止销无丢失,插设良好;钩提杆及座、链、复位弹簧齐全无破损,作用良好,松余量符合规定;互钩差不超限;首尾车钩三态作用试验良好;从板、从板座、缓冲器、冲击座无破损;钩尾框托板、钩尾扁销及安全吊架螺母无松动、开口销无丢失;钩尾销托板螺母无松动,车钩托梁、冲击座止挡块及螺栓、螺母无丢失;支撑弹簧无折断。
5.空气制动机作用良好,制动缸活塞行程符合规定;制动缸、各风缸无裂损漏风,安装座紧固螺栓无松动;手动空重车位调整正确,空重车自动调整装置各阀、横跨梁及座无破损,螺栓螺母及开口销无丢失;编织制动软管总成、各塞门及手把、缓解阀、远心集尘器无破损、丢失,空重车调整杆及缓解阀拉杆无破损、脱落;闸瓦间隙自动调整器(以下简称闸调器)无破损,作用良好;脱轨自动制动装置配件齐全、位置正确。
6.闸瓦托吊、制动梁支柱、槽钢(梁架、撑杆)及弓形杆无裂损,支柱夹扣螺栓无丢失,闸瓦托铆钉无折断、丢失,制动梁无脱落;制动梁吊的圆销、开口销及闸瓦、闸瓦插销无折断、丢失,闸瓦磨耗不过限;安全链无脱落、折断,下拉杆下垂不超限;各拉杆、杠杆、圆销、开口销、U型插销(螺栓)无裂损、折断、丢失(转8A型货车重点加强基础制动圆销、开口销以及底架悬吊件的检查和确认)。
7.人力制动装置配件齐全,无破损、脱落。
8.中、侧、端、枕梁及牵引梁无裂损;中、侧梁下垂、车体倾斜或外胀不超限;车号自动识别标签无失效(无AEI复示终端的列检作业场除外)、丢失。
9.车门、车窗无破损、丢失;墙板、地板、门板腐蚀穿孔空车不过限,车门、平车端板(渡板)折页无折断,圆销、开口销无丢失,车门搭扣、绳栓、柱插、门折页及座、各锁销连杆及插销装置无丢失、折断,敞车、棚车等车辆上部配件外观检查状态良好;集装箱锁闭装置无损坏、丢失,锁固状态良好;罐车卡带无裂损,锁紧螺母、螺栓无松动,圆销、开口销无丢失,罐体及阀不漏泄,鞍木与罐体局部间隙不超限,罐车上部车顶走板、防护栏等配件外观检查安装位置正确。
10.空车定检不过期。
三、列检作业范围和质量标准补充规定
(一)列检作业场对自轮运转货物(自轮运转特种设备)检查标准执行《运规》第92条规定:
列检所对进入国铁运行企业(含路内单位)自轮运转货物,如轨道起重机、工程机械架桥机、放线车、发电列车等,只检查车轮技术状态,并须符合运用货车规定。
(二)列检作业场对自轮运转特种设备附属车辆检查标准执行《行规》第43条规定:
编入列车的轨道起重机及附属车辆,列检进行技术检查时,只检查其中附属车辆的走行部分、制动及车钩装置。
押运人员负责检查轨道起重机(包括附属车辆上的有关部分)的各部技术状态。
(三)列检作业场对机冷车组检查标准执行《运细》第110条规定:
列检所对机冷车组按规定进行制动机性能试验,对随车乘务员预报的车辆故障,列检所须积极配合处理;发现车辆热轴故障是否需要甩车处理,由列检所决定;检查范围和质量标准规定如下:
1.闸瓦及闸瓦插销无丢失、折断,闸瓦磨耗不超限。
2.车轮磨耗、擦伤、剥离、凹下、缺损不超限。
3.车钩及制动软管与货车连接状态良好,互钩差不超限。
(四)列检作业场对编入列车中的客车检查标准执行《运细》第110条规定:
列检所对货物列车中编挂的客车按下列检查范围和质量标准进行检查、维修。
1.闸瓦及闸瓦插销无丢失、折断,闸瓦磨耗不过限。
2.车轮磨耗、擦伤、剥离、凹下、缺损不过限。
3.车钩及制动软管与货车连接状态良好,互钩差不过限。
(五)编入列车中DL1型大吨位预制梁运输专用车组检查标准执行铁道部《DL1型大吨位预制梁运输专用车组运用管理办法》(铁运〔2007〕166号)有关规定:
1.列检除按《铁路货车运用维修规程》规定对车辆技术状态进行检查以外,DL1型大吨位预制梁运输专用车组使用过程中,车辆部门对车辆(含附设的转向盘、支撑装置和专用车钩缓冲停止器)进行检查;
2.运用要求:
(1)转向盘垫板厚度小于10mm时,应更换。
转向盘底座上含油尼龙衬套局部磨耗量大于8mm时,应更换。
转向盘底座上含油尼龙磨耗板厚度小于12mm时,应更换。
转向盘底座上的心盘磨耗盘断裂或底部剩余厚度小于4mm时,应更换。
(2)撑杆组成的直线度超过12mm时,应进行调修。
(3)附设的专用车钩缓冲停止器本体,R900的圆弧面磨耗量大于6mm时应进行修复,大于15mm应更换。
(4)由发站确认车辆部件的磨耗程度,超过限度时由中铁特货公司负责修复或更换。
(5)桥梁支撑装置、专用缓冲停止器上的转动部件、专用车钩缓冲停止器与钩肩接触处、转向盘磨耗板及转向盘垫板应涂抹润滑油脂。
(6)空车状态时,应将桥梁撑杆平放在两侧的锁闭装置上,处在锁闭状态;专用车钩缓冲停止器须平放在一侧的锁闭装置上,处于非工作位并锁闭。
在空车回送前,必须将游车的所有通用车钩缓冲停止器拆除。
2.技术检查作业过程。
(一)人机分工作业基本原则
1.列检值班员必须在接收到TFDS动态检查结果后,方可通知现场检车组实行人机分工技术检查作业,并向现场通报TFDS发现故障信息及需要全面技术检查的车辆。
现场检车员须在接收到列检值班员下达的执行人机分工作业的通知后,方可按照人机分工作业方式进行技检作业;未接收到执行人机分工作业的通知时,按“全面检全面修”的检查范围和质量标准进行人工检查作业。
2.实行人机分工作业时,现场检车员执行“2.4-1.4”作业过程,同时对TFDS动态检车员预报的车辆故障(含疑似故障)进行确认、维修、处理;对列检值班员通报的由于TFDS预报图像不清晰或丢失而要求重点检查的车辆、非提速货车、长大货物车、特殊结构的货车按“全面检全面修”的检查范围和质量标准进行人工检查作业,执行“3.7-2.7”作业过程;对罐车要加强对车钩缓冲装置和车底悬挂配件、杠杆、拉杆的技术检查,非提速货车制动梁支柱、下拉杆须涂打“三连”标记;复查完毕,所有车辆须按规定涂打检车员责任代号。
3.接收到列检值班员通报的TPDS预报结果后,现场检车员只须对TPDS车轮踏面损伤一、二、三级预报的轮位和运行状态一级报警车辆进行检查确认,并按规定反馈检查确认结果;TPDS未对车轮踏面损伤进行一、二、三级预报的轮位,现场作业人员可以不对其进行技术检查(车轮擦伤、剥离、凹下)。
4.接收到列检值班员通报的THDS、TADS预报结果后,现场检车员只须对THDS预报轴位、TADS单次预报轴承一级故障和扣车预报轴位进行检查确认,结合“七字检查法”进行综合判断,并按规定反馈检查确认结果。
THDS、TADS未预报的轴位,现场检车人员只进行轴承外观检查。
5.经过人机分工作业的列车须完全符合“全面检全面修”的检查范围和质量标准。
(二)检修作业示意图示(列车队须平行作业)
(三)、2.4—1.4技术检查作业过程
○表示左脚●表示右脚
图示说明及有关要求:
1.二步第一步:
左脚跨入钢轨内侧,重心移至左脚。
2.二步第二步:
身体向右转,左脚向转向架内伸一步落在中梁下部,重心落在左脚上或弓步探身检查。
。
3.四步第一步:
左脚跨在钢轨外侧,放在轮踏面相对处,重心落在左脚上。
4.四步第二步:
右脚向前方移至侧架三角孔(靠摇枕)相对处。
5.四步第三步:
左脚向前方移至侧架三角孔(靠摇枕)相对处。
6.四步第四步:
右脚跨步放在轮踏面相对处,身体左转,头过侧梁重心落在右脚上。
7.一步:
左脚跨入钢轨内侧,身体右转,头过侧梁重心落在左脚上,探身检查。
8.敲打部位:
钩舌销顶部、闸瓦插销,轮踏面。
其他部位锤指目视检查。
(四)3.7—2.7技术检查作业过程
○表示左脚●表示右脚
图示说明及有关要求:
1.一位转向架外侧、二位转向架外侧,左右脚应处于钢轨中心线两侧,身体处于中梁下部;作业时,用左右脚调整重心。
2.一位转向架内侧、二位转向架内侧,右脚应靠近钢轨,使头部处于侧梁内侧。
3.敲打部位:
钩舌销顶部、钩提链、钩提杆安装座螺母、车钩托梁螺栓螺母、钩尾扁销螺栓螺母、钩尾框托板螺栓螺母,制动梁支柱圆销开口销、下拉杆圆销开口销,闸瓦插销。
其他部位锤指目视检查。
4.中间自由步检查车体下部配件时,必须头过侧梁分部位检查。
(五)车辆技术检查标准
本技术检查作业过程以装用转K2、K6型转向架的敞、棚、平、罐车为基础编制,其他车型可参照执行,依次对范围内车辆进行技术检查,做到“钻、探、敲、看”四到位,积极发现车辆故障。
对长大货物车、自轮运转货物(自轮运转特种设备)、自轮运转特种设备附属车辆、机冷车组、编入列车中的客车、编入列车的回送机车、编入列车中DL1型大吨位预制梁运输专用车组等检查标准见6.2车辆检查标准。
1.2.4—1.4技术检查标准(见6.2.1)
2.3.7—2.7技术检查标准(见6.2.2)
3.长大货物车检查标准(见6.2.3)
4.自轮运转货物(自轮运转特种设备)检查标准(见6.2.4)
5.自轮运转特种设备附属车辆检查标准(见6.2.5)
6.机冷车组检查标准(见6.2.6)
7.编入列车中的客车检查标准(见6.2.7)
8.编入列车的回送机车检查标准(见6.2.8)
9.编入列车中DL1型大吨位预制梁运输专用车组检查标准(见6.2.9)
(四)责任划分
1.台车以轮缘顶点为界,内侧转向架各部件由钻台车检查的检车员负责。
闸瓦托吊内侧及内侧枕簧也由钻台车检查的检车员负责(台车外侧、内侧按纵向划分)。
2.两转向架外侧下部的各梁、地板、以及钩身下部由钻台车的检车员负责。
3.左右旁承及间隙由钻台车检车员负责,旁承螺栓安装在摇枕里面及其外侧破损,由检查外侧的检车员负责。
4.车体端部的车体、车钩缓冲装置、人力制动机各部件以中梁纵向中心线为界,由所在侧检车员负责;钩提链由钩提杆所在侧的检车员负责。
5.两转向架间(以心盘为准)的底架、车体、制动装置部分以中梁纵向中心线为界,由所在侧检车员负责;位于中心线上的部件,两侧检车员同时负责。
6.对长大货物车、自轮运转货物(自轮运转特种设备)、自轮运转特种设备附属车辆等因车辆结构原因台车外侧、内侧无法钻入检查者,以及机冷车组、编入列车中的客车、编入列车的回送机车的检查以中梁纵向中心线为界,由所在侧检车员负责,位于中心线上的部件,两侧检车员同时负责。
3.列车队修理。
1列车队修理
列车队修理分为大件修和小件修。
小件修故障原则上由检车员实行自检自修,大件修故障须立即上报列检值班员,由大件修处理。
2大件修范围
2.1钩舌裂纹及钩腔内部配件破损;互钩差超限;车钩托梁裂损;
2.2空车枕簧窜出、折断、丢失;制动梁裂折(因车辆构造无法更换者除外),闸瓦托磨损;下拉杆弯曲及下垂过限;转8A型货车下心盘螺栓松动。
2.3编织制动软管总成破损;折角塞门、制动阀、缓解阀、安全阀、截断塞门、远心集尘器及空重车转换塞门作用不良。
2.4管系轻微漏泄。
2.5罐车卡带松弛,锁紧螺母、螺栓松动,圆销、开口销丢失。
2.6滚动轴承发生需要转动检查的故障。
2.7其他较大故障。
3小件修范围
3.1钩舌销折断、丢失,车钩防跳止销丢失;钩缓装置螺栓、螺母、开口销折断、丢失及螺母松动(车钩托梁螺母丢失);冲击座止挡块丢失;钩提杆复位弹簧丢失;钩提链丢失、松余量不符合规定。
3.2安全链脱落;安全吊丢失;闸瓦、闸瓦插销折断、丢失,闸瓦磨耗过限;转向架各拉杆、杠杆及圆销、开口销、U型插销(螺栓)折断、丢失。
3.3空气制动机各风缸、阀安装座螺栓螺母丢失及松动;空气制动装置各拉杆、杠杆圆销、开口销折断、丢失及脱落;各风缸丝堵丢失;主支管卡子及螺母丢失;制动缸活塞行程过限(未安装闸调器)。
3.4制动轴链、制动拉杆链及环丢失。
3.5车门、平车端板及渡板折页圆销及开口销丢失。
3.6其他一般故障。
4列车队修理质量要求
4.1列检作业场对列车队修理范围内的车辆故障进行修理时,须对与处理的车辆故障相关的零部件技术状态进行外观检查、分解检修或试验。
零部件裂纹、折断、磨耗、腐蚀、弯曲、变形超限或作用不良时,须调修或更换,丢失时补装。
经分解、调修、更换、补装的车辆配件须齐全,组装位置正确、作用良好;更换配件时,须更换为同型号标准型配件;修理后各零部件组装位置须正确,弹簧入槽,螺栓紧固,作用良好。
4.2阀类和储风缸安装螺栓应由上向下装入(无安装空间者除外),在长圆孔侧加平垫圈。
各螺栓组装紧固后,螺杆须露出螺母1扣以上,但不大于1个螺母厚度(U形管吊卡和储风缸吊卡除外)。
阀类等须四个螺栓紧固的配件,在紧固时须对角进行紧固;处理螺母丢失的故障时,填补基本母紧固后须加装备母(有弹簧垫圈者除外)。
主管辅助管长度为250~400mm,管系螺纹处须使用聚四氟乙烯薄膜,缠绕不得超过螺纹端部,连接处拧紧后须外露1扣以上的完整螺纹,旋入部分不得少于4扣。
4.3橡胶密封圈、接头体、法兰体组装后,橡胶密封圈须高出法兰平面1mm以上,但不大于2mm,螺栓应均匀紧固。
4.4更换的制动梁形式必须与现车制动梁型式一致,更换的下拉杆(或中拉杆)须与原车的型式相符。
槽钢制动梁安全链松余量为20~50mm,组合式制动梁安全链松余量为40~70mm。
4.5开口销双向劈开角度为60°~70°,手制动轴上、下端及手制动轴链羊眼螺栓、下拉杆、中拉杆的园开口销或扁开口销安装后须劈开卷起。
120型控制阀拉杆与半自动缓解阀的连接须使用直径Φ8mm开口销。
斜向或竖向安装的圆销应由上向下装入,横向安装的圆销应以车体纵向中心线为准,由里(左)向外(右)装入(无安装空间者及有特殊要求的除外);横向安装的圆销应在开口销与被连接件之间装平垫圈。
4.6原设计装用的120-1型控制阀不得更换为120型控制阀;356mm制动缸须与相应的120型控制阀配套使用,254mm和305mm制动缸须与相应的120或120-1型控制阀配套使用;103型紧急阀不得与120型紧急阀互换使用。
4.7钩舌裂纹及钩腔内部配件破损,须更换符合配件要求的钩舌及钩腔内部标准配件。
4.8闸瓦托磨损故障处理后,须保证闸瓦及闸瓦插销正确安装在制动梁的闸瓦托上。
4.9折角塞门故障更换时须与现车型号相符,折角塞门中心线与主管垂直中心夹角为30°;更换制动软管总成时,连接器连接平面须与车体中心夹角为45°;更换远心集尘器体及集尘器联合体时,集尘器体上的箭头方向须符合安装要求。
4.10更换闸瓦时,闸瓦插销须穿入闸瓦插销孔并插入到底(闸瓦插销须在底部露出),敞车更换闸瓦后闸瓦插销上必须安装闸瓦插销园环。
4.1170吨级车辆制动软管总成吊链折断故障处理时,须使用8号铁线穿入相邻两环后拧紧固接。
4.12修理使用的车辆配件,须采用经铁道部批准的有生产资质单位制造、检修的合格产品。
段制的产品配件须符合铁道部颁布或批准的有关图样、技术条件及检修技术标准要求,经检验合格后方可装车使用(含新品)。
凡列检作业场使用有检修标记的车辆配件,须由车辆段的检修车间提供,检修标记须清晰;无检修标记的车辆配件,须由车辆段的材料管理部门统一提供。
有寿命管理的车辆配件,列检装车时须符合寿命管理规定。
4.13有制造或检修标记要求的配件装车时,制造或检修的标记应清晰,其质量保证期不得低于现车相应修程的剩余质量保证期;更换配件时,不得使用铁道部规定淘汰的零部件;没有制造或检修标记、制造或检修标记不清的配件不得装车使用。
5质量检查
5.1小件修故障原则上由检车员实行自检自修,修理后须进行自检自验,同段作业人员进行互控检查,作业组工长负责质量抽查。
5.2列车队处
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