加固安全方案.docx

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加固安全方案

加固施工方案

一、工程名称：

一炼轧厂RH真空除尘系统管道支架8至14号利用支架。

二、工程概况：

位于一炼轧厂房北侧，根据工程需要，利用原通廊支架改造后搭设除尘管道，共计6个支架柱。

三、施工方法：

根据设计要求，综合现场实际状况，每道工序制定如下施工方法：

（一）原支架钢柱脚板的清凿施工。

1、原支架钢柱的柱脚板根据图纸反映的数据，均在现有地面以下1.5m—1.8m深度，此范围内柱脚原施工时，已用砼进行包裹防腐处理。

2、凿除砼地面时，应按实际情况放出工作面，以保证操作人员能下去焊接地脚板，基础开挖面以2m×2m为准。

所凿除的砼及挖出的土方，因现场无堆放点，计划全部使用拖拉机运输，人工在坑内清挖并及时装运至拖拉机上，全部外运至三圭桥卸土区。

3、凿除柱脚砼采用小型啄木鸟施工，虽然现场机械不好操作，但为了赶进度，尽量采取机械化施工。

啄木鸟只能凿除大面积砼，其它位置的砼，如支架立柱的“凹”槽内，予埋螺栓与地脚板连接处及支架与啄木鸟成死角的方向，这些地方均采用人工凿除。

4、为保证地脚板以下砼结构不因凿除施工而影响其原有性能，应首先用人工对周围的土方进行清挖，啄木鸟根据实际情况，慢慢的往下凿除，及至与地脚板相隔10-15cm处，就停止凿除，下部砼用人工清凿，并边清边往上吊渣土。

5、所有清凿量及开挖量应及时与业主进行签证，由于地形及特殊原因引起的重复工作量应加说明及图示。

（二）、操作架的搭拆

1、为满足施工要求，保证施工安全，计划在加固前对所有支架进行扎架操作，具体方法是：

支架四周在外边线0.5m扎双排脚手架（见下图）

2、架体的水平杆件为1.6m，立杆间距为1.5m，架体与支架进行连接，每个立面设剪刀撑，剪刀撑分上下二把布置，要求架体的稳定性符合安全施工要求。

3、每层作业面满铺竹架板，并与架子绑扎牢固，外侧满挂密目安全网，安全网下口与外架连接不留空档，架子搭拆应由专职专人负责。

4、为保证施工进度，所有支架一次性全部搭设，以满足加固要求，焊接施工完成后，利用架体进行防腐处理，及至完成所有工序方能拆除操作架。

（三）、支架加固

1、首先按图纸结合实际尺寸下地脚板的料，地脚板厚度20mm厚钢板。

2、地脚板与原支架地脚板焊接时，先对新地脚板与老地脚板相接处采用氧割坡口，要求坡口宽度为10mm左右，能保证新老钢板焊接牢固。

3、新地脚板下采用灌浆料灌密实，立筋板的焊接可能产生温度过高，既影响老支架的承载力，也使新加筋板变形影响结构，焊接施工时一定要注意。

4、立筋板的制作安装工序为：

下料→拼接→焊接→涂装。

立筋板采用等离子切割机下料，下料尺寸允许误差不大于2mm，割口处的截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应认真清除毛刺。

5、坡口焊缝采用气割方式，然后用角向砂轮机打磨光滑，坡口两侧范围内的疏松物，氧化坡、熔渣、锈及其它妨碍正常焊接操作或影响焊接质量的杂物必须打磨干净，露出全色光泽。

6、焊缝必须焊透，计划所有焊缝采用电弧焊接，拼装焊接好，翼板与腹板的接口应错开距离，且不大于60cm。

7、所用的焊条必须符合设计要求，并有出厂合格证，焊条牌号及型号、规格应与工艺规定内容相符。

8、防变形措施：

采用合理的焊接顺序，对连接板、立筋钢构件、翼板的焊接应采用断间式焊接施工，并应在筋板两侧对称同时施焊，以减少焊接变形和残余应力。

钢板在切割或焊接成型后，均应按实际情况进行矫正，加热矫正后应缓慢冷却，不可用冷水降温。

9、除锈及涂装：

除锈按手工除锈方法施工，第一遍底漆在地面涂刷，涂装前表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准执行，处理后的钢材表面不得有锈迹、焊渣、油污粘附。

10、防腐应按其它支架施工。

（四）、加劲板吊装

考虑到现场吊装非常困难，对每段板采用3m-4m进行吊装，吊车选用25吨进行施工，吊车台班的选用按与施工同步进行，并现场办理好台班签证量。

（五）、支架剪刀撑拆除

1、待所有加劲板焊接成功后，方能拆除剪刀撑，根据图纸要求，所有撑件拆除均在第4档进行。

2、因剪刀撑自重大，首先采用25吨吊车固定撑体，氧割烧开连接板后，吊车缓慢从支架内吊入地面。

（六）、支架基础部分防腐处理

1、所有新增钢柱脚板与老柱脚板处的空隙位置应采用灌浆料灌实。

2、从柱脚板至地面上200MM位置全部采用C20砼包柱脚，以保证其钢立柱的防腐要求。

（七）、保证质量措施

（1）施焊节点控制

1、尽量减少焊缝的数量和尺寸；

2、焊缝的布置对称于构件截面的中和轴；

3、便于焊接操作，避免仰焊位置施焊；

4、采用刚性较小的节点形式，避免焊缝密集和双向、三向相交；

5、焊缝位置避开高应力区；

6、根据不同焊接工艺方法合理选用坡口形状和尺寸。

（2）、钢板对接施焊

1、所有熔透焊缝及对接焊缝质量等级均要达到二级要求。

2、不同厚度材料对接时，应作平缓过渡并符合下列规定：

不同厚度的板材对接接口受拉时，其允许厚度差值（t1-t2）应符合下表的规定：

较薄板材厚度

t2（mm）

≥5～9

＞10～12

＞12

允许厚度差

t1-t2（mm）

2

3

4

当超过上表的规定时应将焊缝焊成斜坡状，其坡度最大允许值应是1:

2.5，或将较厚板的一面或两面在焊前加工成斜坡，其坡度最大允许值应为1:

2.5。

3、不同宽度的板材对接时，应根据工厂及工地条件采用热切割、机械加工或砂轮打磨的方法使之平缓过渡，其连接处最大允许坡度值应为1:

2.5。

4、焊接组合柱的纵向连接焊缝，当腹板厚度大于20mm里，宜采用全焊透或部分焊透对接与角接组合焊缝。

5、T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（t为焊接钢板厚度）焊脚尺寸允许偏差为0～4mm。

6、对接焊缝尺寸允许偏差应符合下表中规范规定：

序号

项目

图例

允许偏差（mm）

1

对接焊缝余高C

一级、二级B＜20时，0～3.0

B≥20时，0～4.0

三级

B＜20时，0～4.0B≥20时，0～8.0

2

对接焊缝错边d

d＜0.15t，且≤2.0

d＜0.15t，且≤3.0

（3）、角焊焊接

1、角焊缝的最小计算长度应为其焊脚尺寸的8倍，且不得小于40mm，焊缝计算长度应为焊缝长度扣除引弧、收弧长度；

2、角焊缝的有效面积应为焊缝计算长度与计算厚度的乘积。

对任何方向的荷载，角焊缝上的应力应视为作用在这一有效面积上。

3、断续角焊缝段的最小长度应不小于最小计算长度。

4、单层角焊缝最小焊脚尺寸宜接下表取值，同时应符合设计要求。

母材厚度t（mm）

脚焊缝最小焊脚尺寸hf（mm）

母材厚度t（mm）

脚焊缝最小焊脚尺寸hf（mm）

≤4

3

16、18

6

6、8

4

20～25

7

10、12、14

5

5、当被焊构件较薄板厚度＞25mm时，宜采用局部开坡口的角焊缝。

6、角焊缝十字接头，不宜将厚板焊接到较薄板上。

（4）、焊接后质量检验

1、焊缝感观应达到：

外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

2、焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。

3、焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡，加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

（五）钢结构构件制作质量通病预防措施

1、下料、组装和检查用的量具，必须定期送检。

2、用尺测量构件时必须把尺面紧贴件面，件长度超过10m时，应用拉力器进行准确测量。

3、划线下料应根据不同构件留有余量。

4、拼装连接焊缝的位置应放在受力较小部位，件长度超过10m时，应用拉力厚度的引弧板、收弧板施焊，以消除弧坑裂纹等缺陷。

5、焊接时应保证焊接质量，建立一套焊工自检和质检员的质量保证体系，同时控制焊接这特殊过程的焊前、焊中和焊后检验。

6、加强焊工人员质量责任心，把焊工焊接质量与焊工的收入挂钩。

7、钢结构构件安装质量通病预防措施。

成立专门测量小组，负责工程全部测量放样工作，对构件安装的控制轴线、基线、标高进行有效的控制。

设置沉降观测点，并加以保护，以便经常复核。

（八）、保证安全措施

1、强化全员安全生产意识教育，树立安全“责任重于泰山”的思想，将安全生产纳入法制轨道。

2、工程项目部及下属项目部分别成立安全生产委员会、安全领导小组，主任、组长分别由工程项目经理和下属项目经理担任，明确项目经理为本项目安全生产的第一责任人，从领导上确保安全生产措施的实施，真正做到安全工令行禁止，政令畅通。

3、健全安全生产保证体系网络，部门齐抓共管安全生产，形成安全生产的良好氛围，层层签订安全责任状，实行目标管理，将安全工作落实到每一个员工身上。

4、以公司安全生产的《安全责任制度》、《安全教育培训度》、《安全检查制度》、《交通安全管理制度》、《安全奖罚制度》、《安全标准化班组建设与考核制度》、《交通安全管理制度》，来规范安全管理工作，使安全生产有章可循，形成管理制度化。

5、落实安全检查制度，工程项目部每半月组织一次安全检查，下属作业队每周组织一次安全检查。

安全检查不留死角、盲区，注意实效，真正达到“安全第一、预防为主”，隐患于未然的目的。

6、对车间内的各种作业有一炼轧及公司专职安全生产管理人员共同监督，随时随地听从安全人员安排与指挥，杜绝大小安全事故的发生。

7、对操作现场，应尽量加大防护覆盖面积，特别是往精炼炉方向的防溅，防火护护尤为重要，必要时可在其防护墙上加水平挡溅结构，挡溅结构同前面所说的垂直防护墙结构相同。