脱硫施工组织设计.docx
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脱硫施工组织设计
华热电厂(2×330MW)热电联产工程
机务施工组织设计
编制:
审核:
批准:
二○一○年十二月三十一日
第一章工程概况
第二章项目部组织机构
第三章编写依据
第四章主要设备安装工艺与技术
4.1增压风机安装方案
4.2真空皮带脱水机安装方案
4.3浆液泵安装方案
4.4球磨机安装方案
第五章工艺管道安装工艺与技术
5.1熟悉图纸和有关技术资料
5.2施工前检查
5.3材料接收和发放
5.4管道管件及管道附件加工
5.5管道预制
5.6管道焊接
5.7管道安装
5.8阀门和法兰安装
5.9检验和试压
5.10管道系统的清洗
5.11管道的保温与涂漆
5.12管道的涂色
第六章质量保障措施
第七章主要资源计划
第八章安全保证措施
第九章文明施工与环境保护
第一章、工程概况
(一)工程概况
1)工程名称:
华电新疆发电有限责任公司昌吉热电厂2×330MW热电联产烟气脱硫工程
2)工程性质:
新建工程
3)工程地理位置:
厂址位于新疆昌吉市区以北约3km,昌吉市至友丰四队道路东侧50m处。
厂址以南4km为昌吉市第二污水厂。
厂址地理坐标为东经87°19.82′,北纬44°03.91′。
厂址区域地势平坦、开阔,东南高西北低,地面自然坡度约1%,厂址地面高程为540m。
4)机务范围:
工艺部分包括石灰石浆液系统管道安装,脱硫烟气系统管道安装,SO2吸收系统管道安装,氧化空气系统管道安装,石膏处置系统管道安装,工艺水及工业水系统管道安装,排放系统管道安装和压缩空气系统管道安装。
主要设备包括:
增压风机、烟气挡板门、回转式烟气换热器(GGH)、吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、浆液循环浆液泵、湿式球磨机、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。
5)工程质量标准:
满足设计及整套168小时调试、性能试验要求。
(二)工程特点
脱硫工艺采用石灰石-石膏的湿法烟气脱硫工艺,采用一炉一塔设计。
脱硫装置能在设计煤种工况下的最大和最小污染物浓度之间的任何值下运行,燃用设计煤种BMCR工况下入口SO2浓度1528.1mg/Nm3(干基,6%氧),脱硫效率不低于95%。
第二章、项目部组织机构
第三章、编写依据
1、《电力建设施工及验收技术规范(管道篇)》DL5031-94
2、《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-2004
3、管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T820-2002
4、钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T821-2002
5、火电施工质量检验及评定标准(第七篇管道篇)2000年版国电电[2001]116号
6、火电施工质量检验及评定标准·焊接篇建质(1996)111号
7、火力发电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DL/T5417-2009
8、火力发电厂烟气脱硫工程调整试运及质量验收评定规程DL/T5403-2007
9、焊工技术考核规程DL/T679-1999
10、机械设备安装工程施工及验收规范TJ231SDJ68-85
11、火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法SDJ68-85
12、焊接工艺评定规程DL/T868-2004
13、超声探伤用探头性能测试方法JB/T10062-1999
14、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB11345-89
15、钢管环缝熔化焊焊接接头射线透明工艺和质量分级GB/T12605-90
16、中国华电集团公司火电工程达标投产考核办法2008年版
17、火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规定96版
第四章、主要设备安装工艺与技术
1、增压风机安装方案
1.1安装顺序:
基础划线、凿平、配制垫铁——转子机壳——进气箱——扩压器——中间轴、电动机——油站及其管路——固定膨胀带——验收。
1.2施工顺序及技术措施
①、施工准备。
a、施工前,施工人员要熟悉设备使用说明书和图纸。
b、按照设备图纸和装箱清单,检查设备到货是否齐备,收好设备中的小件,并标记好安装位置,确保设备安装的随用随有。
c、检查到货设备有否缺陷,如设备尺寸是否正确,在运输和放置过程中,有没有因碰撞、堆压和垫置部位不当等而引起的弯曲和扭曲变形。
若有变形,应做好记录并进行现场校正。
检查设备是否存在重皮或锈蚀现象等。
d、检测测温元件是否完好无损。
②、基础划线。
a、对基础进行检查,检壹基础的浇灌质量、基础的位置、标高和外形尺寸,应符合图纸、规范要求。
b、用墨斗将风机基础安装纵横中心线清楚地弹出,并将中心线引至基础的四个侧面,以便于风机在安装时的找正。
③、风机安装。
a、基础清理干净,检查各部分基础标高、各基础孔尺寸;将各部分垫铁、基础板与支腿连接后安装好。
基础板找平,检查标高。
b、将后导叶组件与叶轮外壳组件并在一起联好后吊入预定位置,穿好地脚螺栓。
用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度,同时保持机壳轴线在正确的偏差范围内。
c、对叶轮外壳组件与后导叶组件进行粗找正后,对其进行二次灌浆。
二次灌浆达到强度后,复查找正情况;无误后紧固地脚螺栓达到所需力矩。
d、将扩压器外壳下半部分联好后吊入预定位置,并与后导叶外壳法兰用螺栓连接,同时将支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳点焊,焊牢。
e、依次联接小集流器、前导叶组件、大集流器、进气箱的下芈部分。
注意:
按要求在法兰间加密封材料,其进气箱支腿和圆弧板调整好位置后电焊点牢。
注意在前后支腿点焊以前,应严格保证其机壳装配的垂直度,防止外悬重力过大,防止倾斜及机壳装配地脚螺栓松动,如吊装就位时不能及时点焊支腿,应用枕木和千斤顶支牢,以保证安全。
f、按总装图要求对进气箱滑动支腿和扩压器滑动支腿进行安装。
注意螺栓头部外露部分适当加长,以便以后加滑动压板。
支腿和支腿圆弧板焊接时注意对称分段焊接,以减少焊接变形。
g、安装主轴承座,按要求加装防松垫,按规定力矩拧紧联接螺栓;拧紧后按图安装径向测温元件(注:
安装前应再次检测测温元件是否完好无损)。
按图安装前后冷风罩和轴向测温元件(注:
安装前应检测测温元件是否完好无损),其中锥形冷风罩上半部分可最后装。
h、吊装叶轮,按规定力矩紧固压盖螺栓,盘车检查轮毂与后导叶芯筒的轴向间隙,叶顶与机壳内壁间的径向间隙尺寸。
i、吊装叶轮侧半联轴器(Rorm03)与叶轮连接,按规定力矩拧紧螺栓。
j、按图示安装电机端联轴器(Rorm01),将电机粗定位于预定位置。
k、吊装传扭中间轴,其拧紧力矩应达到要求。
吊装前在电机端准备一个门形架,其转轴与轮端联好后,另一端用滑轮吊在门形架中,调好高度,尽早与电机端联轴器联好。
注意:
在吊装过程中当叶轮端联好后,另一端偏移距离不得超过5mm。
否则将对膜片联轴器的弹性性能造成不良影响,甚至可能造成联轴器损坏。
l、按AN系列轴流风机转轴系找正原理示意图:
以叶轮端半联轴器和电机主轴水子为基准,找平找正。
应保证叶轮端后导叶组件中主轴承座位置的热膨胀补偿量,即电机水平位置的预抬量(具体数据见总装图)。
以两个联轴器膜片间的张口值来保证,其张口值大小,可通过计算得知,按一般的比例,其张口值约为0.20mm(因烟气温度也是控制在一定范围内)即可。
m、电机基础。
进气箱基础。
扩压器基础二次灌浆,达到规定强度后拧紧地脚螺栓,复查张口数值。
n、组装扩压器芯筒,传扭中间轴护管,轴封筒等。
o、组装冷风管护筒,冷风管路安装,油管安装(见所供冷风管和油管安装图)。
p、进气箱、大集流器、前导叶、小集流器等上半部分、扩压器上半部安装。
注意各法兰之间加装密封材料,须现场封焊的圆法兰及对口板处不加密封材料。
q、调整前,导叶开启程度应基本保持一致,建议在0度时(即前导叶叶片与主轴中心线子行时)调整和检查。
r、安装前导叶操作执行机构,注意叶片开启,机壳外的指示执行器的指示应保持一致。
s、按图纸要求安装冷却风机、加油装置、现场测温、测振装置、防喘振报警装置等。
t、安装进出口膨胀节,内外保温防护层,整个风机与烟道系统连接。
2
2、真空皮带脱水机安装方案
1.1安装顺序:
下机架安装——主动辊从动辊及皮带的安装——上机架安装——真空箱安装——进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置等安装——驱动装置及其支架安装——管路系统安装——滤布安装——试运。
1.2施工顺序及技术措施。
①、施工准备。
施工前,施工入员要熟悉设备使用说明书和图纸,检查设备是否有缺陷。
②、基础划线。
对脱水皮带机的基础进行检查,检查位置、标高和外形尺寸,应符合图纸、规范要求。
③、下机架的安装。
以皮带机的进料口尺寸作为皮带机的定位尺寸,首先安装前机架的下架,定位好前机架的下架后,依次安装中间机架及后机架的下架。
按图纸要求连接好整个下机架。
④、主动辊、从动辊及皮带的安装。
将主动辊、从动辊分别从滤带的中间穿过,并用工具将主动辊、从动辊按图分别安装到下主架的前、后,先固定一头,再固定另一头。
⑤、上机架安装。
按图纸要求安装上机架,校正好上支架的水平度,并连接牢固。
⑥、真空箱安装。
a、将分段的真空箱放至皮带机的内部,并按图加好密封垫片,涂好密封胶,连接为一个整体。
b、将摩擦带安装到真空盒上,摩擦带的两面由不同硬度的材料组成,安装时注意需将软的一面朝上(与胶带接触),以保证足够的摩擦力来推动摩擦带移动,不能装反。
c、将真空箱的托辊、升降机构、绞车框架一并安装至机架上,并用螺栓将框架等与机架紧固。
安装好后整体调整,使其中线线、标高、水平度确保符合要求。
⑦、按图纸要求安装好进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置。
安装刮刀装置应在滤布安装调整完毕后进行安装。
⑧、驱动装置及其支架安装,将驱动装置机架与驱动装置就位,以主动辊为基准,找正驱动装置、减速机并安装减速机与联轴器。
⑨、管路系统安装,按图纸要求安装气路真空管路系统。
⑩、橡胶滤带调整,打孔及粘裙边。
在橡胶滤带安装完毕后,调整主动辊与从动辊,将胶带张紧,启动真空皮带机,滤带跑偏调整不再跑偏后,进行滤带波纹裙边的粘结。
粘结时再试运数小时。
运行正常后,进行滤带中心排液孔的加工,加工时须保证排液孔在胶带运行的中心线上。
、滤布安装,将滤布重力辊置于滤布最松的位置,找出滤布运动方向箭头,然后使滤布穿过进料箱,洗涤箱,驱动辊,滤布重力和调偏辊,托辊等,将其拉平整,将滤布两头拉链对接,穿入钢丝。
在装滤布前先检验一下冲洗管路,保证所有喷嘴出水能冲洗净滤布。
(待调试后再装滤布)
、真空皮带机的调试,在滤带及驱动装置安装好后,进行气路系统及电控系统传动系统的调试,调试结束后,进行滤带的跑偏调整。
此时需将密封水投用。
在滤带跑偏调整后,将对胶带以水代料加载,使磨擦带和胶带紧密贴合,并在滑台通水密封的情况下,启动真空泵,进行真空皮带的真空系统的密封性验证。
滤布安装后,启动皮带机,对滤布进行跑偏调整,调整结束后,以水代料试运行,以准备投入正式使用。
3、浆液泵安装方案
3.1施工准备
熟悉图纸及厂家资料
设备的验收及开箱清点
3.2泵的就位安装
基础验收
土建验收合格后,进行移交。
预埋铁尺寸、位置正确。
泵的运输
装卸车要谨慎,封车要牢固,车速要慢;严禁撞击,应重点保护
吊装就位
a视具体情况,可检修后就位,也可就位后检修。
b就位,用汽车吊先就近放置,然后逐个倒运到位。
泵类检修安装
对于泵类的检修,除制造厂技术协议中特别注明不需解体的外,都要进行解体检修。
1)检修准备:
认真研究厂家的说明书,熟悉泵的原理、结构及要求,拆装时做好印记,便于复装。
2)泵类检修:
打开泵壳端盖,用专用工具拆下叶轮、轴承端盖,机械密封等;清理油污、杂物、附锈拆卸时只能使用铜棒敲击;用汽油或柴油清洗轴,承记录轴承号,涂上黄油待用;检查壳体内外应无气孔裂纹、毛刺伤痕,精加工部位无任何损伤等缺陷,发现问题及时解决。
3)机械密封装置检修
要求:
测量机械密封处的径向晃度;零部件外观检查;无裂纹、蚀坑、锈蚀、气孔等缺陷,几何尺寸符合图纸要求;测量弹簧的自由高度,偏差≯0.5mm;测量弹簧两端面对中心线的垂直度,小于5/1000mm;检查动静环密封端面,拆下后妥善保管,密封面要求十分光洁,无任何划痕;检查弹簧及簧座,弹簧无断裂,弹簧座内无歪斜卡涩现象。
4)填料密封装置的检查
填料涵内侧挡环与轴承,每侧间隙比密封环间隙大0.15~0.2,一般为0.25~0.50mm;盘根接口严密、搭接角度一致相邻两层盘根接口错开120°~180°;水封环孔眼畅通,对准进水孔;格兰压盖与轴径向间隙四周均匀,无偏斜,与轴无磨擦现象。
5)组装
测量泵轴向晃度,检查叶轮密封环外观质量
a、向晃度≯0.5mm
b、轴套端面要求光洁无毛刺,且和轴线垂直,叶轴和轴套端面结严密。
c、洁,无变形裂纹。
6)叶轮密封环处以及轴套外圆处的径向晃度
叶轮密封处和轴套外圆处径向晃度(注:
D为叶轮公称直径)
D≤50mm,晃度≯0.05
D≤120mm,晃度≯0.06
D≤260mm,晃度≯0.08mm
7)测量密封环与泵壳间隙0.10-0.03mm,密封环定位销应锁紧。
8)测量密封环处的轴向间隙
密封环处的轴向间隙要求大于轴的窜动量且不小于0.4~1.0mm。
9)测量密封环与叶轮的径向间隙
叶轮密封环直径(Df)
径向间隙(mm)
Df=φ80~φ120
0.12~0.20
Df=φ120~φ180
0.20~0.30
Df=φ180~φ260
0.25-0.35
10)安装叶轮的固定锁母
锁紧装置完好,紧固可靠,结合面垫片厚度符合厂家要求,结合面紧固均匀。
11)靠背轮中心找正
a、径向晃度<0.06mm
b、端面标偏<0.06mm
c、1500转/分<N<3000转/分。
要求径向偏差<0.06mm
端面偏差<0.04mm
靠背轮间隙2-4mm
d、橡皮拦水圈及对轮联接橡皮不可沾上油污,以免胀大失去作用。
e、配好防护罩。
12)加注润滑油
润滑油要求牌号应符合说明书、油位正确。
13)整体检查
转动灵活,无磨擦,保护牢固,技术记录齐全。
14)泵就位安装
基础检查划线,基础应清理干净;垫铁的安装,每组垫铁一般不超过三块,特殊;情况除外,垫铁与基础接触密实,垫铁放置一般在地脚螺栓孔附近一侧一组。
泵找平找正:
a、进出口法兰结合面为基准找正、找平。
b、装在邻近位置的同类标高应一致且符合图纸要求。
c、中心偏差≯5mm
d、标高偏差≯±5mm。
15)地脚螺栓安装
a、长度适中,处于自然垂直状态,且与孔壁四周有间隙。
b、二次浇灌强度要达70%后才能固定地脚螺栓。
4、球磨机安装方案
4.1安装注意事项:
(1)磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产。
所以整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行。
(2)在安装过程中要注意人身设备安全,特别注意在安装衬板时,防止筒体偏重而旋转。
(3)所有配合表面、磨擦表面等均应认真清洗后方可安装,配合表面要注入稀油,磨擦表面要涂上干油。
(4)磨机安装完毕后接通电源时,要严格按控制要求和操作规程作业不可随意开动磨机。
(5)空负荷和负荷试车要保证连续。
并尽量延长试车时间。
(6)安装技术要求除安装和使用说明书和有关安装图纸外还应参照《机械设备安装施工规范》中有关技术要求进行
4.2地脚螺栓的安装
设备进场后,在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后,依照其定位孔尺寸进行地脚螺栓的埋设。
地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可灌浆,灌浆前应检查其垂直度不要超过10/1000,在基础孔内下端预留的间隙不小于100mm,螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm,待混凝土强度达到标号的75%以上,才允许拧紧螺母。
拧紧螺母时,要采用对称地分次拧紧的方法,这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀。
拧紧后螺栓要外露1/3~2/3螺栓直径。
4.3垫铁的安装
(1)垫铁的设置
垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置,采用在混凝土基础上直接放置垫板的方法。
放置之前,基墩与设备接触表面应凿平,然后对基础表面进行研磨,直至垫板接触点均匀分布为止。
基墩顶面上不得有任何油污,如有油污,必须彻底地清理,各底座相对的标高应符合要求,垫块必须与底座面保持充分的接触,
(2)先垫平垫铁,然后再垫斜垫铁,垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准。
每一垫板组应尽量减少垫板的块数,一般不宜超过5块,平垫板中最厚的放在下面,最薄的放在中间。
(3)垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓;横向应尽量靠近地脚螺栓(一般距螺栓≤50~100mm)或设备筋板处,主轴承正下方;纵向平垫铁伸出设备底座10~30mm,斜垫板两块重叠部分占全长2/3以上,且伸出底座10~50mm为宜,每一垫板组均应被压紧,压紧程度可用手锤轻出搞垮板,根据响声凭经验检查;设备安装完毕后,应将各垫板间点焊牢固。
4.4主轴承座底座安装:
(1)将主轴承底座安装在垫片组上,用垫片垫到规定的标高。
垫片要按测定的尺寸加工,尽量避免使用多层垫片。
(2)用基础螺栓轻压主轴承底座。
(3)主轴承底座的水平度允许偏差任意方向均为0.05/300,主轴承底座长度方向只允许中间略高于两端(即允许中心凸起为0.2mm。
绝不允许中间凹陷)。
两主轴承底座表面标高允差0.5mm,且要求出料端低于进料端。
两主轴承底座轴向距离允差不大于1mm。
两主轴承底座相对标高允差不大于0.5mm,但只允许进料端高于出料端。
(4)最后紧固地脚螺栓,再校正一次水平度。
(5)向主轴承底座下灌浆。
砂浆推荐一份水泥对两分净砂。
水重不超过水泥重量的一倍半。
砂将灌入后要捣实,防止产生气泡,砂将面要高出主轴承底座底面。
4.5主轴承的安装
(1)根据图纸确定两轴承中心线的距离,按筒体与两端组装后的实例尺寸(并考虑相应的胀缩量)施工,施工中距离允差±1mm。
(2)两主轴承底座表面标高允差0.5mm,且要求出料端低于进料端。
(3)主轴承的轴承座安装在底板座上时,其结合面应均匀地接触,局部间隙不得大小0.1mm,不接触面处的边缘每段长度不得超过100mm,累计长度不得超过圆周总长的1/4。
(4)清洁主轴承与轴承座的接触面,涂上润滑剂,使其接触良好,转动必须灵活。
(5)主轴承轴瓦的冷却水道需清理干净,并在1Mpa压力下进行试压,要求各联接处密封严密,不得有渗漏现象。
(6)主轴承轴瓦中的铂热电阻PT-100的引出线根据现场的实际情况
(7)主轴承润滑系统的安装
主轴承润滑系统的安装要求是:
所有零部件要清洗干净,所有的管路接头都应可靠的连接,不得有泄漏现象。
4.6旋转部分的安装
(1)设备进场后应先放置在离基础平台不远处,先做两个圆弧型支架放置在基础平台的四个千斤顶上,安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型支架上,使筒体的中心线略高于主轴承的中心线。
(2)筒体与进料端盖组装前,应先将结合面上的脏物清除干净,并在结合面上涂一层铅丹,以保证良好密封措施,用行车吊起出料端调整好方向,然后和筒体进行对接,由于端盖自重26t,所以这一对接过程是缓慢进行的,调整好螺栓孔后,筒体与端盖应按标记进行组装,定位铰孔螺栓装入后,再将螺栓均匀的紧固;全部螺栓装好后应检查每一个螺栓都必须拧紧,拧紧力矩不小于1500N.m。
(3)必须保证连接筒体端盖与端盖的螺栓及固定大齿轮的螺栓均为牢固的拧紧,并要求先拧紧一个螺帽,然后再拧紧第二个螺帽。
(4)不允许用进、出料端盖的起吊环来起吊整个筒体部,进、出料端盖吊钩仅起吊端盖用。
(5)筒体部往轴承上安装时,先校准出料的配合轴颈和轴承处的相对位置保证平衡无冲击地放在轴承上。
(6)进、出料口装入进、出料端盖时,应拧紧所有连接螺栓不得松动。
(7)筒体部分装在两轴承上之后,两轴颈的中心线应在同一水平面上,其相对标高允差为1mm。
但其倾斜方向应保证出料端低于进料端。
(8)球磨机两轴颈中心线的同轴度应进行检查,由此同轴度所造成的轴颈端面跳动不得超过0.1/1000。
(9)用环氧树脂或其它填料填满端盖法兰,外圆与筒体法兰内孔间隙。
(10)在进出料端盖上套上挡板,用电焊焊牢。
(11)每次转动筒体前,应确认中空轴颈与轴瓦接触处有润滑油存在,如不能确认,则须人工浇入一定数量的润滑油。
4.7传动部的安装
(1)安装前应清除小齿轮轴承座内及各结合面处之脏物,滑动轴承及大、小齿轮应用汽油或煤油清洗干净。
(2)对大齿轮进行精确校正,利用千分表在大齿轮外圆表面和端面上,分别检查端面跳动和径向跳动。
端面跳动超差时,可采用调整大齿轮相对于筒体法兰圆周方向角度的方法进行调整。
径向跳动超差,则用大齿轮上的调整螺钉调整。
径向跳动偏差值,直径每米不得大于0.10~0.15mm,一般最大不应大于0.6mm,端面跳动偏差,直径每米不得大于0.13~0.18mm,一般最大不应大于0.6mm,校正完毕后,将各联接螺栓紧固,在齿轮内径与筒体法兰外径间隙内按角度等分加入定位块8块并焊牢,定位块厚度按实测值加工。
(3)将小齿轮装在轴上,然后装上滑动轴承,这些装配可用热油浴加热包容件。
切不可用炭火直接烘烤小齿轮或滑动轴承。
(4)将装配好的齿轮轴、轴承组件装在轴承座上。
(5)检查小齿轮轴轴心线的水平度,允差为0.1/1000。
偏差的方向应与磨机主轴中心线偏差的方向一致。
检查小齿轮轴心线对磨机轴心线的平行度,偏差不大于0.05/300。
(6)检查大、小齿轮齿侧间隙。
方法是:
固定大齿轮使之不旋转,沿着齿轮的正常运转方向,扳动小齿轮,使齿面紧靠大齿轮齿面,用塞规检查大、小齿轮轮齿接触的一侧两端应接触紧密。
未接触的一侧间隙应为1.2~1.5mm。
同时应考虑齿圈的端跳的影响。
(7)用涂色法检查大、小齿轮面接触情况(在小齿轮上涂色)。
接触面在齿宽方向不应小于50%,在齿高方向不应小于40%,接触面应在轮齿的中间部位。
(8)将小齿轮轴承座基础螺栓固紧以后,要重复检查一次,直到合格为止。
(9)空气离合器安装时中心线水平偏差不大于0.03/300,偏差的方向与小齿轮轴方向一致。
(10)电机安装时要求电动机主轴水平度偏差不大于0.05/300,偏差的方向应与小齿轮轴方向一致。
(11)小齿轮传动部、空气离合器、电动机等安装后,要求它们间的同轴度偏差不大于φ0.08mm。
(12)微动装置安装时要求微动装置的轴心线水平度偏差不大于0.03/300,偏差的方向与小齿轮轴方向一致。
(13)小齿轮传动部、微动装置安装后,要求它们间的同轴度偏差不大于φ0.15mm。
4.8筒体衬板及进出料口衬板的安装
(1)安装衬板时应注意筒体的回转方向。
(2)用螺栓固定与筒体联结的衬板,在排列时应交错进行,避免缝隙集中在一条线上。
(3)衬板间的环形间隙,应用木屑、铁屑等充填物塞实,各衬板间的间隙均为5至10mm内。
(4)衬板与筒体应严密接触,如有缝隙应用水泥砂浆填实、填满。
(5)筒体的零部件安装后,其所用的联结件螺母必须点焊牢固。
(6)安装完毕后,检查所有的衬板螺栓是否拧紧,螺栓密封胶是否密封好。
不允许有泄露现象。
4.9齿轮罩及其他附属的安装
(1)安装齿轮罩时,罩壳与大、小齿轮间应有足够的间隙,不得碰撞。
(2)回油管、盖板密封部分应结合严密,不得漏油。
(3)密封毛毡应与大齿轮密封外圆紧密接触。
密封毛毡之间的接缝与夹持密封毛毡的耐油橡胶石棉板的接缝应互相错开半个垫板。
毛毡之间的接缝应严密。
(4)调整好喷油嘴方向,使之对准大、小齿轮的啮合部位。
(5)安装
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