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碱度对保护渣冶金性能的影响
碱度对保护渣冶金性能的影响
专业:
冶金工程
班级:
冶金14
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摘要
结晶器保护渣是一种对钢铁连铸工艺有着重要作用的材料,它对铸坯的质量、产量,特别是表面质量有着至关重要的作用。
连铸工序的顺行和连铸坯质量的提高均与保护渣的合理应用有着密切的关系。
保护渣的物理化学性能,如熔化温度、粘度、熔化速率及保温性能等等与其化学成分密切相关,因此保护渣组成的确定是研究连珠保护渣的基础。
本文阐述了结晶器保护渣的各组分的作用、保护渣的使用范围及作用和保护渣的发展现状。
针对连铸保护渣目前存在的一些问题,本文主要研究保护渣中氧化钠、氧化镁和氧化铝的成分变化对性能的影响。
碱度是保护渣的一个重要的物理性能。
本实验采用熔点熔速测定仪对不同碱度的保护渣进行测定,得出了碱度对保护渣熔点熔速的影响,不同成分在整个保护渣的作用和其总量所占比重。
为配制优良的保护渣提供一些理论依据。
关键词:
保护渣;碱度;理化性
Abstract
Moldpowderisasteelcastingprocessplaysanimportantroleinthematerials,thequalityofitsslabproduction,especiallysurfacequalityhasavitalrole.Anterogradeandslabcastingprocessqualityimprovementandrationaluseofpowderarecloselyrelated.Powderphysicalandchemicalproperties,suchasmeltingtemperature,viscosity,meltrateandthermalperformance,andsocloselyrelatedtoitschemicalcomposition,andthereforedeterminethefluxcompositionisbasicresearchPentefluxes.Thispaperdescribestheroleofthevariouscomponentsofmoldpowder,theprotectionscopeofcurrentdevelopmentandtheroleandprotectionofslagslag.MoldPowdersomeproblemsexisting,compositionchangespaperstudiesfluxesofsodiumoxide,magnesiumoxideandaluminumoxideimpactonperformance.Dependingonthecontentofthedifferentkindsofingredientsaddedtotheprotectionofslag,formulatedninefluxes.Alkalinityfluxisanimportantphysicalproperties.Inthisstudy,themeltingpointofthemeltingspeedtesterfordifferentfluxesweremeasuredalkalinity,alkalinityobtainedpowdermeltingpointofmeltingrateofthedifferentcomponentsoftheactionthroughoutthefluxesandtheirproportionofthetotal.Provideatheoreticalbasisforthepreparationoffinepowder.
Keywords:
Slag;alkalinity;physicochemicalproperties
1.绪论
连铸坯的生产数量、生产质量,特别是表面质量这一方面,结晶器保护渣有着非常关键的位置。
保护渣是一项在高科技领域有一定地位的技术。
连铸坯质量的提高和连铸的生产工作程序的顺行,和保护渣的应用密切相关。
现在,结晶器保护渣作为一项专门技术已经被广泛发展。
最早的保护渣是用烟灰作为主要材料,再掺入熔剂。
主要材料的来源是火力发电厂。
结晶器保护渣最初被应用是在20世纪60年代,它主要是由粉煤灰制成,粉煤灰其实是一种由煤充分燃烧而得到的废弃物,由粉煤灰制作的保护渣的热损失比较少,从而能够使炼钢厂进一步降低钢水的过热度和浇注的速率,以此来提高铸坯的质量[1]。
在那以后,结晶器保护渣的种类变得繁多起来,但是他们都是用粉煤灰做的基料,然后再掺入不同种类的人工合成渣或者是矿物质,从而构成性能高的保护渣。
熔点相似的原料比较受欢迎,在达到要求的成分、性能的同时使用尽可能较少种类的原料,同时去除原料中影响身体健康的潜在的不良因素,从而能够使保护渣均匀熔化并且保证保护渣结构的均匀性。
因为炭黑的加入,传统型保护渣颜色都是黑色的。
近几年开发出了不含炭黑的结晶器保护渣,它的颜色一般为白色或者是灰色。
从第一次使用保护渣来保护浇注到现在已经将近50年了,结晶器保护渣技术在不断发展的过程中,各个国家的连铸工作人员特别重视保护渣的功能及其在连铸工艺中的重要地位,发现了很多适合各个国家的保护渣,并且进行了大量研究,从而使铸坯的质量得到大量的改善和提高,品质也不断的增加。
保护渣技术在连铸高效化中扮演着非常重要的角色,结晶器保护渣的研究是发展高效连铸的重要前提。
因为在高效连铸中的拉速很高,它会使结晶器中的摩擦力变大,热流同时也增大,结晶器内的钢液,液面会产生很大的波动。
铸坯皮壳从结晶器内出来后变的不那么厚,粘结漏钢以及铸坯表面质量不好的问题在高速连铸中就出现了[1]。
究其主要原因:
润滑不够好和传热不均匀等,是由于渣耗过多导致出现的情况。
这两个问题被解决的最好方法之一就是慎重选择适合的保护渣。
换句话说是保护渣的冶金性能需要符合铸机生产的各种参数。
主要内容如下:
1、保护渣必须能够保持够多的消耗的渣量,在拉速变化大或高拉速时足够用,同时避免发生粘结漏钢;
2、能够降低摩擦力、促进传热并使坯壳快速均匀地生长的适宜环境是结晶器与坯壳之间形成薄厚适宜且均匀分布的渣膜;
3、为避免高拉速时液渣不能及时的供给必须具有适当的液渣层厚度;
4、保护渣要有很棒的溶解功能和去除夹杂物的功能,并在处理夹杂物以后其使用性能不改变。
因此,连铸高效化的保护渣必须拥有低粘度、低熔点、高熔化速度、大凝固系数的性能,从而提高铸坯的质量。
1.1结晶器保护渣的分类
工业生产中有各种各样的结晶器保护渣,它们可以按照不同的方法进行分类,一般进行以下分类。
按构成保护渣基本渣料的化学组成,可以把保护渣分为不同体系。
它们是SiO2-CaO-Al2O3系、SiO2-Al2O3-CaF2系、SiO2-Al2O3-Na2O系等,其中最为普遍被应用的是SiO2-CaO-Al2O3系,此外,还需要有少量的添加剂被加入进去,例如,碱金属、氟化物、金属氧化物、硼化物这些。
炭黑、石墨和焦炭等这些碳质材料也需被加入进去,因为适量的碳质材料可以控制熔速。
实心颗粒渣、粉渣、空心颗粒渣是根据它们的外形被划分出来的。
粉状渣是机械混合成型。
粉状渣的特点是制造程序不复杂,耗材少同时保温性能强。
保护渣渣的熔速比较高,是因为它的比表面积比较大。
熔速高就会影响保护渣的润滑功能。
因为它特别容易使流入结晶器和坯壳间的液渣不均匀。
其主要原因是成分偏析,也就是密度不同并且它容易吸水返潮。
在使用时粉状渣的铺展性不好且有些东西不一致;粉状渣的制造工艺复杂,严格缜密,会产生气体在使用时,这样皮下会形成气孔。
粉状渣在放入时产生大量的粉尘以及大火苗,污染环境,不能自动加渣。
粉状保护渣现在还被广泛应用着,但是粉状保护渣不适宜用在裂纹敏感性强的钢种,例如,中碳钢和不锈钢。
颗粒渣是为了解决粉状渣污染环境的缺点而产生的。
颗粒渣的制作工艺非常难,导致成本太高。
颗粒渣的制作方法是在粉状渣中掺入了一些有关的粘结剂,粉末就粘结成了很小的颗粒保护渣。
如今已发展到采用先进的喷雾干燥法来制造球状多孔型颗粒保护渣,使渣的铺展性大大改善。
机械自动化加渣装置就可以被利用,可以不用手动夹渣。
颗粒保护渣按照成形方法不同可分为长条形颗粒渣、实心球形颗粒渣和空心球形颗粒渣。
按所用到的原材料处理情况可以分为:
混合粉状。
这一类的保护渣的原材了是经过了混合均匀、磨细以及烘干的形成过程,同时达到了所要求的粒度,然后再制成渣。
半预熔型。
把全部的原料进行部分预熔,然后加入熔剂以及碳质材料制造出粉状或颗粒状保护渣。
预熔型。
将含有SiO2、CaO的材料和氟化物、含Na+的材料等按一定比例混合。
想要得到所需基料还应将这些混合材料放入电炉中熔化,最后根据所需要配入适量的碳质材料和熔剂。
预熔型粉状保护渣就这样成型了。
预熔保护渣的优点是化学成分分布平均,相成分也是如此;在结晶器内可以熔化的均匀,形成的熔渣层足够稳定。
缺点是形成过程太麻烦,花的钱也多。
预熔保护渣还可以通过一系列的程序被制作成颗粒保护渣。
保护渣还可以跟据使用特性分为板方坯保护渣、坯保护渣、发热型保护渣等。
主要特性就是钢种的特性或者连铸设备特点和连铸工艺条件来划分。
1.2保护渣的化学成分
组成保护渣的化学化学成分密切影响着它的物理化学性能,例如黏度、熔化速率和均匀性等。
保护渣研究的第一步就是明确保护渣的化学成分。
为了适应不同钢种和工厂的特点条件,连铸结晶器保护渣在设计的时候要满足连铸连轧工艺流程对保护渣性能的基本条件,因此不同类型保护渣的主要区别就在保护渣的化学组成上。
保护渣化学成分一般是由CaO、SiO2、Al2O3、Na2O(或Li2O)、K20、B2O3、BaO、SrO、FeO、CaF2、碳粒、有害成分磷和硫等成分组成。
但是CaO和SiO2的总的质量分数要在60%~70%之间,过多或者过少对保护渣的性能来说都是不利的。
Na2O、CaF2、Li2O、MgO、MnO这些无机物质,它们在保护渣中担任着助熔的角色,被称之为助熔剂。
助熔剂对它的物理性能的关系是非常大的。
优点是CaF2和Na2O属于破网物。
CaF2和Na2O能够损掉硅酸盐的网络结构。
同时,还有减小保护渣熔化温度、降低它的黏度的功能。
不好的一方面是它们会加速熔渣的结晶化。
添加太多熔渣中容易析出高熔点物质,例如枪晶石和钙铝黄长石等,妨碍结晶器的润滑作用;因为F-含量高会加剧水口的侵蚀,所以控制助熔剂的加入量是必须的。
1)氧化钙CaO
CaO的熔点为2580℃。
Ca2+的离子半径为1.06×10-6mm。
CaO影响析晶温度,是网络外体氧化物的一种。
因此,保护渣中的氧化钙的含量加大的话就可以大幅度减小保护渣的黏度。
同时氧化钙会吸收钢中以三氧化二铝和氧化钛为主的氧化物杂质。
保护渣的碱度高,去掉钢液中氧化物夹杂物的速率也会加大。
但是热度的变化会使高碱度保护渣的黏度变化非常大。
当温度等于液相线温度时,会不断的析出晶体因为结晶能力太强。
这样会对保护渣的玻璃性破损坏坏力度非常大。
根据国外相关科研人员大量的研究总结出两点,分别是:
1、加大结晶器保护渣的碱度会升高晶体的出现温度,加快结晶化趋势。
2、使用的保护渣的结晶温度高并且结晶化倾向大,就会导致结晶器的摩擦阻力变大,还会增加穿钢的发生率。
2)氟化钙CaF2
CaF2可以降低结晶器保护渣的黏度,在含量0~10﹪的范围内,CaF2的含量对其影响比较大,含量约高黏度越低。
超出范围,增加CaF2的含量也会降低结晶器保护渣的黏度,只是效果不是很明显。
而且渣中氟化钙含量过高会有难熔化的物质析出,例如,枪晶石3CaO·2SiO2·CaF2等,因而保护渣的玻璃性会损坏,导致润滑情况变差。
上面也有提到氟离子的含量过高对于结晶器来说会加速水口的侵蚀。
3)氧化钠Na2O
氧化钠的点是920℃,并且是网络外体氧化物其中的一种。
同样也会损坏硅酸盐网络结构,还能够减小渣的熔融温度什么的,功能非常强大。
但它同其他高碱度氧化物一样,有加快熔渣结晶化的趋势。
氧化钠正是常用的助熔剂之一,加入不同量氧化钠的保护渣的熔化温度也会不同,表是表示不同氧化钠加入量下的保护渣熔化温度。
保护渣中氧化钠的比重过高,结晶器会因为它里面析出的霞石而影响润滑作用,所以应控制氧化钠的加入量。
4)三氧化二铝Al2O3
熔渣里的Al2O3比重过高会产生钙铝黄石和霞石,它们的熔点较高,妨碍熔渣的润滑作用。
继续添加Al2O3,使其含量变多也让渣的黏度变大,但是渣的凝固点会变低,这样又会加大结晶器的润滑。
可以看出增加三氧化二铝的含量会使烧结层的硅酸铝钙和硅酸钙钠的含量增加。
找到合适的配置,就能够既满足高速连铸的要求,又能做到降低成本
5)氧化镁MgO
MgO是保护渣的重要成分。
它可以提高保护渣的流动性,增加渣的损耗数,同时保持渣的软化点以及粘度不变;MgO在渣中比重适宜可以增加保护渣的化学稳定性;由于MgO可以降低保护渣渣的物理性能,如:
黏度、凝固点及活化能,所以在高速连铸时大多采用在保护渣中加入适当的MgO,提高MgO的含量。
当然氧化镁的数量不是越高越好,如果渣中氧化镁的加入量过高,将会改变保护渣的熔化部分,破坏其原有的优越性能。
通常MgO的含量应该控制在6%~10%的范围内,这样可以使中碳钢、包晶钢熔渣的黏度降低一定的幅度。
因此,MgO的配入量应根据不同钢种的需要而选择不同的数量。
1.3结晶器保护渣的作用
在连铸过程中,产品表层经常出现裂纹、气孔等缺陷的形成,影响连铸坯的性能。
保护渣就是应对这些产品质量缺陷而产生的。
它可以防止粘结、漏钢等情况在生产过程中发生。
利用生产的保护渣的物理化学等本性,解决连铸过程中的事故。
选择适合的保护渣使其理化性可以全面的展现。
在早期的研究中,渣热被认为对弯月面有很大的重要性。
它会跟着距结晶器下端距离的变大,弯月面高度下降。
结晶器内渣热随着熔化速度的提高而增大,并且它可在使用低粘度,低熔点的保护渣时有更好的润滑性。
在连铸含碳量为0.09~0.29%的钢时放出的热量是最大的;降低水口的深度可以少量增加结晶器内表层的渣热,更重要的是较多的渣热可以观察到弯月面表层的少量情况,这样的情况是因为把部分加大钢板厚度当作相对的宽面。
所有的测量都能用在弯月面附近的渣热结晶器壁附近的渣层特征来直接说明。
保护渣在连铸过程中分为三层渣料,它们是液渣层、烧结层和原渣层,这三层物料是在连铸过程中变成的。
在结晶器内加入保护渣以后,它吸收高温钢水传递的热量,液渣层就在钢水液面上快速的形成了。
过渡层是在没有升温到熔化温度时保护渣的状态,它靠近液渣层,已被烧结。
接着靠近烧结层的是既没有被软化又没有被烧结的原渣层。
保护渣流动是因为结晶器振动,连铸过程中它会从弯月面进入坯壳与结晶器的空隙中。
在初生坯壳上面有一层凝固的渣皮就是保护渣沿着结晶器壁而变成的。
渣皮会因为拉速的不一样而变成不一样的物理形态。
在浇铸初期,拉速没有那么大,渣皮形成保护渣层,位置在坯壳与结晶器壁之间的缝隙,被带到下面的动力是结晶器的振动;随着浇注过程的进行拉速也会跟着提高,发生在结晶器中的钢水与结晶器壁之间的热交换也变强,坯壳表面的温度也会增大,因而渣皮靠近坯壳的一侧的温度也会增大。
渣皮因加热升温而形成熔融状态,称为渣膜。
其厚度通常在0.1~1.5mm之间[1]。
总之,在连铸过程中保护渣主要的使命就是使铸坯的质量增加,不管是表面质量还是皮下质量,同时连铸过程的顺利进行也是必须保证的。
1.3.1绝热保温
连铸生产时,在结晶器内可能发生搭桥和结壳的情况,为了抑制这种情况的发生,保护渣的绝热保温功能必须强,否则它的存在毫无意义。
保护渣的这种性能还能够让结晶器部分温度升高、减少振痕,并保持渣流通道顺畅和减少表面及皮下缺陷,如裂纹。
因为绝热性能良好会使铸坯弯月面处的坯壳有较大的曲率半径同时生长速度变慢。
未熔化的保护渣也就是原渣层的保护渣,它可以吸收和反射辐射热量,这样可大幅度减少钢液中的热量散失到环境中去,减少能量损失,提高了生产效率。
如果保护渣的保温效果好会使钢液中对铸坯质量不利的物质,快速漂到液渣层中。
因为绝热性能良好会使铸坯弯月面处的坯壳有较大的曲率半径同时生长速度变慢。
未熔化的保护渣也就是原渣层的保护渣,它可以吸收和反射辐射热量,这样可大幅度减少钢液中的热量散失到环境中去,减少能量损失,提高了生产效率。
升高渣层的温度并让它到稳定,这个过程花费的时间要非常少。
渣层中的温度梯度在平稳的传热状态下要非常大。
这两项内容是现在连铸生产工艺对保护渣绝热保温功能的两大必备条件。
为了是结晶器弯月面温度变大并且防止渣圈的过分长大甚至生长,可以用提高结晶器保护渣的保温性能来实现。
在浇铸高碳钢的时候,如果要改善铸坯的润滑保护渣的绝热保温性能必须被提高。
不同种类的保护渣其保温性能也不一样,保温性能的选用则是根据钢种的需要。
例如,保温性能好的渣系,要被用在浇注高铝钢、不锈钢等这一类的钢种上,弯月面处的温度不变情况是非常重要的,如果此处的温度变化快、幅度大,将铸坯表层和皮下产生许多的夹杂,影响铸坯的生产质量。
造成铸坯表面和皮下夹杂的另一个原因则是钢液面结壳和弯月面,它们在结晶器内所处位置的温度过低。
在制造低碳钢的过程时,应该让保护渣中的碳含量特别低,因为连铸保护渣中的含碳量过高就会造成渗碳和增碳的情况,渗碳发生在铸坯表层上面,增碳发生在结晶器内部[2]。
配碳量的减少会防止或者减少了许多不利于铸坯生产质量的情况,但是仍应该保证连铸保护渣的绝热保温性能是良好的。
1.3.2防止钢液二次氧化
保护渣的三层结构中,最靠近结晶器的液渣层主要起着钢液在里面不受空气影响,避免其二次氧化的功能。
保护渣中的液渣层隔绝了O2和N2不仅使其下面的钢水不会被二次氧化和氮的吸收还保证了钢水的洁净度,同时,也避免了钢液中合金元素的氧化[3]。
一般情况下,最靠近结晶器里面流动状态的保护渣,也就是说液渣层的厚度被控制在10~20mm的范围内。
前面已经提到它的主要作用是良好的隔绝空气,但前提条件是钢液面稳定并且水口插入深度合理。
结晶器内的钢液表面是出于不断更新的状态,因为结晶器被注入钢液的时候注流有冲击作用。
结晶器保护渣需具备抗氧化的能力,钢液与烧结层的无阻碍触碰会影响渣的抗氧化力。
此外,渣中FeO的数量不能过高,它会影响一部分内容。
因而通常要求保护渣中的氧化铁含量小于4%,有的要求小于1%[4]。
1.3.3润滑
在连铸过程中,有些铸坯会产生星状裂纹或者在铸钢时有粘结漏钢的状况,这都是因为铸坯和结晶器必润滑性能太差。
所以保护渣的其他作用在润滑作用面前就显示的地位没有它重要了。
而这个润滑实际上坯壳和结晶器壁中间的液体渣膜起到的作用,而不是保护渣的固态渣层。
其润滑作用的渣膜的形成原因是结晶器的振动和坯壳与铜板之间缝隙的毛细血管作用,使得铜板与坯壳的缝隙中吸入了大量的液体渣[5]。
如果能使结晶器与坯壳间的摩擦力减到最小,那么,这个保护渣就具有良好润滑作用,摩擦力随着液态渣膜的厚度变大而减小,而随着粘结性的增大而增大。
流体润滑就是在结晶器上面,在结晶器壁上贴着填充层,他是流入空隙的保护渣。
它会随着结晶器的变动而转移位置,坯壳和填充层中间间要有一个起到润滑铸坯作用的液态渣膜。
因此保护渣必须用有玻璃态的性能的条件,还有熔渣内不能有难熔的晶体存在。
由于在现实的制造过程中摩擦力和渣膜厚度不容易被标准检测和分开,因此选择保护渣润滑性能的重要参数时,常常把与渣膜厚度密切相关的保护渣消耗量被选中。
液态渣膜随着保护渣的消耗量增加而变厚,随着粘度的减小而变厚。
渣膜厚度随着保护渣的消耗量的减少而变薄的,并且增加了摩擦力。
拉速增加,保护渣消耗减少,可能导致坯壳润滑不良,造成表面缺陷,故高拉速时,采用非正弦振动模式,以增加正滑脱时间,增加保护渣消耗,特别是薄板坯连铸拉速高(4~5m/min),结晶器宜采用非正弦振动模式,保护渣应能更快熔化成液态[6]。
根据参考的文献可以总结出,使铸坯产生表面缺陷的另一个原因是保护渣的润滑功能。
增大渣膜的液相区以及提高液相渣膜的各方面使用功能可以让结晶器内的润滑状况非常好。
增大渣膜的液相区以及提高液相渣膜的各方面使用功能可以让结晶器内的润滑状况非常好。
因此保护渣润滑性能被冶金研究者当做是典型的研究方向。
1.3.4改善结晶器传热
现代保护渣研究领域的课题多种多样,铸坯在结晶器的传热被提高是常出现的,同时它也是保护渣的作用之一。
改善结晶器的传热可以对铸机的产量和铸坯表面质量的提高起到特别重要的作用[7]。
1.3.5吸收夹杂物
在钢水中有许多我们不需要的物质,例如一些氧化物的夹杂,还有二氧化钛之类的钛化物。
连铸生产中,会有一些夹杂物在结晶器中上浮,它们都是由于钢液脱氧和钢水被再次氧化等出现的。
钢渣界面储存的夹杂物被熔融保护渣快速溶解是结晶器内保护渣的重要性质。
如果熔渣溶解不了这些聚在钢渣界面的物质,就可能出现两种情况,分别是:
一、夹杂物进入熔渣,形成的不是单一相渣,多相渣打乱了液渣的稳定及均匀流动性。
它们还会影响熔渣的顺行,增加了进入坯壳和结晶器间的间隙的难度,使形成的渣膜变得不均匀。
二、这些固体夹杂物如果进不去熔渣内部,它们会聚集在钢水和保护渣的交界处,这样就破坏进入坯壳和结晶器内的熔渣的稳定性。
同时,聚在一起的固相夹杂物会被卷入坯壳中,使坯壳质量下降。
表面和坯壳下面有杂质这一类的缺陷,都将严重恶化保护渣的润滑性能。
氧化物夹杂在液渣层被润湿的非常好,被保护渣很快就吸收了。
液渣层在处理了特别多的氧化物夹杂后,它的熔化均匀性、黏度及结晶性能等物理性能指标还是没有很大的变化,没有影响它的各方面性能[8]。
防止发生紧急变化发生铸坯好坏和连铸工艺顺利进行收到不好的情况。
这也就要求保护渣中Al2O3的配入量尽可能少。
同样,保持合适的保护渣消耗是必须的。
要求及时补充新渣和更换新渣,这样有利于稀释液渣中Al2O3含量。
现在用的各种保护渣,因为它不溶于硅酸盐熔体中,所以不能吸收钢种的氮化物夹杂。
减少铸坯中的各类夹杂物,可以采用的精细冶炼中间包的方法,这样就使钢液变得更加干净,同时避免了钢液的二次氧化。
提高铸坯表面皮下洁净度首先提高弯月面钢液洁净度。
保护渣可使钢渣界面不被污染,保证铸坯的质量可以得到上升。
总之,在连铸过程中保护渣主要的使命就是使铸坯的质量增加,不管是表面质量还是皮下质量,同时连铸过程的顺利进行也是必须保证的。
1.4保护渣的基本特性
1.4.1碱度
碱度对于高炉冶炼起着非常重要的作用,在高炉冶炼过程中合适的碱度不仅可以加速和提高造渣能力,改善连铸过程,而且有利于冶金产品的质量的提升[9]。
熔渣的碱度的表示符号为R或B。
碱度不够大,钢液中的间杂物就不能被大量的吸收,造成铸坯质量不好的状况。
它被用来显示保护渣除去钢液中有害物质程度的主要性质,还被用来呈现了渣润滑性能的好坏。
碱度不够大,钢液中的间杂物就不能被大量的吸收,造成铸坯质量不好的状况。
但碱度大的同时它的析晶温度也会变大,不利于传热和润滑性能,因此,保护渣的碱度调节是非常重要的。
通常是用改变渣的碱度的方法来改变渣的黏度。
一些成酸性或偏中性的保护渣,增加适量的氧化钙,同时减少二氧化硅的含量,就可以减小液渣的黏度。
让保护渣的流动性更好,提高氟化钙或氧化钠和氧化钾的含量,就能够保证保护渣碱度尽量不改变同时又能改善渣的流动性[10]。
保护渣的碱度分为四种,二元碱度、综合碱度、光学碱度和摩尔碱度。
它们的主要区别就在于化学成分的表达不一样。
一般在生产中,
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