中建质量通病防治手册.docx

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中建质量通病防治手册

中建质量通病防治手册

建筑工程质量通病防治

中建*局常见质量通病防治

第1章总则

1.1目的

为了消除全局建筑安装工程的施工质量通病，促进工程质量的不断提高，根据工程局建筑施工的现状和特点，特此编写本手册。

1.2适用范围

本手册适用于工业与民用建筑的建筑工程和建筑设备安装工程。

1.3主要内容

本手册主要内容包括我局主要施工的6个分部工程的质量通病，它们是：

（1）地基与基础。

（2）主体结构。

（3）建筑屋面。

（4）建筑给水、排水及采暖。

（5）建筑电气。

（6）通风与空调工程。

1.4编制依据

本手册主要是根据国家现行的建筑安装工程质量检验评定标准，结合各单位建筑安装工程质量现状及常见多发质量问题进行编写的。

1.5使用要求

施工质量通病防治关键在于提高施工技术水平，同时还应加强施工现场的管理工作。

建筑工程质量通病防治

本手册虽然涉及建筑安装工程常见多发质量问题，但由于地区、工程及施工人员水平的差异，具体工程中质量通病的发生会有所不同。

为了增强质量过程控制的针对性，应根据每个工程的特点，找出可能发生的质量通病，确定质量控制点，参照本手册制定防治对策；并积极推广新技术，开展QC小组活动，克服质量通病，提高建筑安装工程质量水平。

建筑工程质量通病防治

第2章地基与基础工程

2.1工程桩

2.1.1桩位位移

1.现象

全部或者局部的工程桩发生横向位移或桩身上浮。

2.原因分析。

（1）桩基础施工定位错误。

（2）工程桩施工顺序错误。

（3）土方开挖施工错误。

3.防治措施

（1）严格桩基础施工定位：

桩位的放样允许偏差：

群桩：

20mm；单排桩：

10mm。

打桩时严格按照放样进行定位，预制桩沉桩以前以及灌注桩成孔以前进行桩位复核。

（2）预制桩施工严格控制垂直度：

预制桩沉桩时，严格控制垂直度，以防止桩顶偏位。

场地不平整时，应对桩机垂直度进行调整，保持垂直。

（3）严格按照施工顺序进行工程桩施工：

在软土地基进行桩基础施工时，由于施工顺序不当，会造成对已经施工完成的桩形成挤压，造成桩位偏移。

并可以采用跳打法进行桩基础施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上；

（4）有序进行土方开挖：

土方开挖应有序进行，一次挖深不得过大。

土方机械开挖时，应防止挖掘机对桩体造成推挤。

2.1.2工程桩内部缺陷

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1.现象

部分或者个别的工程桩承载能力不能满足设计的要求。

2.原因分析

（1）工程桩深度未达到设计要求。

（2）灌注桩施工顺序不当时，由于土体的挤压，会对相邻的桩体造成影响，轻则颈缩，重则断桩套管成孔灌注桩的施工对此影响尤其明显。

（3）孔底虚土或沉渣过多。

3.防治措施

（1）工程桩施工严格控制垂直度。

（2）严格按照施工顺序进行工程桩施工，可采用跳打法施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上。

（3）成孔完成后，及时清孔并进行覆盖。

桩孔达到设计深度或持力层后，按照设计要求进行扩大头的施工，完成后要及时进行清孔；桩孔应及时进行覆盖，以防止有虚土落入；

（4）钻孔完成并验收后及时进行混凝土浇筑。

清孔完成后，及时进行验收；放置钢筋笼；及时浇筑混凝土，以防止塌孔事故发生；人工挖孔桩等干成孔的桩芯混凝土施工采用常规方法施工，采用振动棒振捣密实。

（5）混凝土搅拌与灌注基本要求：

搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；控制混凝土离析、浇筑厚度及振捣密实；灌注桩各工序应连续施工。

钢筋笼放入泥浆后，4h内必须灌注混凝土；灌注后，桩顶应高出设计标高0.50m。

灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；混凝土取样：

同一配比每班不得少于1组；泥浆护壁成孔灌注桩，每根不得少于1组。

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（6）水下混凝土浇筑质量控制：

严格控制拌合物质量，应有良好的和易性，塌落度满足设计施工要求，防止导管堵塞，造成混凝土浇筑中断；确保混凝土的供应，避免应供料不及时影响工程桩水下混凝土的浇筑；严格控制导管提升速度，确保导管下口始终处于混凝土之中；提升导管时，应防止钢筋笼移位。

2.2基坑支护开挖工程

2.2.1止水失效

1.现象

开挖后支护结构出现明显渗水现象。

2.原因分析

（1）采用深搅桩等围护结构后土体止水处理时，提升速度快，搅拌不均匀，桩体搭接不严密，产生缝隙。

（2）灌注桩、地下连续墙等围护结构因设计不合理，挖土不规范等原因产生过大位移，引起土体开裂。

3.防治措施

（1）严格审查基坑支护、止水帷幕的设计方案。

（2）深搅桩施工时，应严格施工管理，把好施工质量关，控制桩身垂直度，确保搭接严密，尤其是水灰比和喷浆提升速度，均应按规范和设计要求施工。

（3）地下连续墙施工时，应严格按照规范和设计要求施工，搭接处须严密，确保浇灌混凝土的质量，并在混凝土中掺入防渗剂。

（4）如已发生渗漏则采取压密注浆补漏或采用高压旋喷桩补漏等有效

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措施。

（5）当出现位移较大及坑壁裂缝渗水的现象时，应停止土方开挖，并采取紧急补救措施。

2.2.2降水效果不好

1.现象

土层含水量高，基坑开挖困难。

2.原因分析

（1）降水井数量不足，井深不够。

（2）降水井施工时，洗井工作马虎或滤料含泥过多造成堵塞。

（3）抽吸水泵功率小。

（4）降水井和回灌井的距离小，两井相通，形成降水井仅抽吸回灌井点的水，而使基坑内的水无法下降。

3.防治措施

（1）加强施工质量管理，认真洗井直到渗水通畅，严格控制滤料质量。

（2）井管滤头宜设在透水性较好的土层中。

（3）在支护结构外约1.0m挖排水沟，坑内需设排水沟和集水井，用水泵抽除积水。

（4）选用与井径、渗透水量相匹配的潜水泵。

（5）抽吸设备排水口应远离基坑，以防排水渗入坑内。

（6）施工前应对管井、抽水设备进行保养、检修和试运转。

（7）为防止降水井和回灌井两井相通，两井间应保持一定的距离，其距离一般不宜小于6m。

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2.2.3支护结构失效

1.现象

基坑开挖或地下室施工时，支护结构出现位移、裂缝，严重时支护结构发生倒塌现象。

2.原因分析

（1）设计方案不合理，或过分考虑节约费用，造成支护不足。

（2）支护结构施工质量低劣，发生断裂、位移和失稳。

（3）埋入坑下的支护结构锚固深度不足引起管涌。

（4）止水帷幕质量差，地下水带动砂、土渗入基坑。

（5）开挖方法不当。

（6）基坑边附加荷载过大。

3.防治措施

（1）深基坑支护方案必须考虑基坑施工全过程可能出现的各种工况条件，综合运用各种支撑支护结构及止水降水方法，确保安全、经济合理，并经专家组审核评定。

（2）制定合理的开挖施工方案，严格按方案进行开挖施工。

（3）加强施工的质量管理和信息化施工手段，对各道工序必须严格把关，加强实时监控，确保符合规范规定的设计要求。

（4）基坑开挖边线外，1倍开挖深度范围内，禁止堆放大的施工荷载和建造临时用房。

2.3地下室防水工程

2.3.1混凝土墙裂缝漏水

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1.现象

混凝土墙面出现垂直方向为主的裂缝。

有的裂缝因贯穿而漏水。

2.原因分析

（1）地下室墙体发生裂缝的主要原因是混凝土收缩与温差应力大于混凝土的抗拉强度。

（2）收缩裂缝与混凝土的组成材料配合比有关；与水、砂、石、外加剂、掺合料质量有关；与施工时计量、养护也有关。

（3）设计不当，地下墙体结构长度超过规范允许值。

3.防治措施

（1）墙外没有回填土，沿裂缝切槽嵌缝并用氰凝浆液或其它化学浆液灌注缝隙，封闭裂缝。

（2）严格控制原材料质量，优化配合比设计，改善混凝土的和易性，减少水泥用量。

（3）设计时应按设计规范要求控制地下墙体的长度，对特殊形状的地下结构和必须连续的地下结构，应在设计上采取有效措施。

（4）加强养护，一般均应采用覆盖后的浇水养护方法，养护时间不少于规范规定。

同时还应防止气温陡降可能造成的温度裂缝。

2.3.2施工缝漏水

1.现象

沿施工缝渗漏水。

2.原因分析

对施工缝留置、处理不当。

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（1）选择好接缝的形式，见图2-1。

（2）处理好接缝：

拆模后随即用钢丝板刷将接缝刷毛，清除浮浆，扫刷干净，冲洗湿润。

在混凝土浇筑前，在水平接缝上铺设1：

2.5水泥砂浆25mm左右。

浇筑混凝土须细致振捣密实。

（3）平缝表面洗刷干净，将橡胶止水条的隔离纸撕掉，居中粘贴在接缝上，见图2-1（c）。

搭接长度不少于50mm。

随后即可继续浇筑混凝土。

（4）沿漏水部位可用氰凝、丙凝等灌注堵塞一切漏水的通道，再用氰凝浆涂刷施工缝内面，宽度不少于600mm。

图2-1施工缝接缝形式

1―底板；2―墙板；3―橡胶止水条

2.3.3变形缝漏水

1.现象

地下室沿变形缝处漏水。

2.原因分析

（1）埋入式止水带没有铺好，固定不当，有的接头处脱胶。

（2）后埋式止水带没有处理好而渗漏水。

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（1）采用埋入式橡胶止水带，质量必须合格，搭接接头要锉成斜坡毛面，用XY-401胶粘压牢固。

止水带在转角处要做成圆角，且不得在拐角处接槎。

（2）表面附贴橡胶止水带，缝内嵌入沥青木丝板，表面嵌两条BW橡胶止水条。

上面粘贴橡胶止水带，再用压板、螺栓固定。

（3）后埋式止水带须全部剔除，用BW橡胶止水条嵌入变形缝底，然后重新铺贴好止水带，再浇混凝土压牢。

2.3.4后浇带漏水

1.现象

地下室沿后浇缝处渗漏水。

2.原因分析

（1）后浇缝两侧的杂物没有清除干净；两侧混凝土没有浇捣密实。

（2）后浇混凝土收缩性大；新旧混凝土接合处不密实，后浇混凝土养护不好。

3.防治措施

（1）必须全面清除后浇缝两侧的杂物，如油污等；打毛混凝土两侧面。

（2）后浇混凝土的间隔时间，应在主体结构混凝土完成30～40d之间。

宜选择气温较低的季节施工，可避免混凝土因冷缩而裂缝。

要配制补偿性收缩混凝土。

（3）要认真按配合比施工，搅拌均匀，随拌随灌筑，振捣密实，两次拍压，抹平，湿养护不少于7d。

2.4回填土工程

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2.4.1填方出现橡皮土

1.现象

填方受夯打（碾压）后，基土发生颤动，将使地基的承载力降低，变形加大，地基长时间不能得到稳定。

2.原因分析

（1）在含水率过大的粘土、粉质粘土等原状土地基上进行回填。

（2）用于回填的地基土含水率过大。

（3）施工气温较高，表面易形成硬壳，阻止了水分的渗透和挥发。

3.防治措施

（1）夯（压）实填土时，应适当控制填土的含水量，土的最优含水量可通过击实试验确定，也可采用工地简单检验，一般以手握成团，落地开花为宜。

（2）避免在含水率过大的粘土、粉质粘土等原状土地基上进行回填。

（3）填方区如有地表水时，应设排水沟排走；有地下水应降低至基底0.5m以下。

（4）用干土、石灰粉等吸水材料均匀渗入橡皮土中，吸收土中水分，降低含水率。

（5）将橡皮土翻松、晾晒、风干至最优含数量范围，再夯（压）实。

（6）将橡皮土挖除，采取换土回填，或填以3：

7灰土、级配砂石夯（压）实。

2.4.2回填土密实度达不到要求

1.现象

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回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，使回填土在荷载下变形增大，强度和稳定性降低，导致不均匀沉降。

2.原因分析

（1）回填土料不符合要求

（2）施工方法不当。

（3）铺土厚度和压实遍数不符合要求。

3.防治措施

（1）严格控制回填土料质量：

填方土料不得使用含有大量有机物、石膏和水溶性硫酸盐（含量大于5%）的土以及淤泥、冻土、膨胀土；以粘土为土料时，应检查其含水量是否在控制范围内，含水量大的粘土不宜作填土用；一般碎石类土、砂土和爆破石渣可作表层以下填料，其最大粒径不得超过每层铺垫厚度的2/3；使用灰土或者砂、砂石进行回填。

（2）回填土的压实方法：

一般有碾压、夯实、振动压实等几种，碾压法适用于大面积填土工程。

碾压机械有平碾（压路机）、羊足碾、振动碾和汽胎碾。

碾压机械进行大面积填方碾压，宜采用“薄填、低速、多遍”的方法；夯实法是利用夯锤自由下落的冲击力来夯实填土，适用于小面积填土的压实。

夯实机械有夯锤、内燃夯土机和蛙式打夯机等。

（3）回填施工基本要求：

填土应按整个宽度水平分层进行，当填方位于倾斜部位时，应将斜坡修筑成1：

2阶梯形边坡后施工，以免填土横向移动，并尽量用同类土填筑；回填施工前，应排除积水并清除杂物；清除基底松软部分；分层碾压或夯实，分层厚度应根据夯实机具的性能确定。

（4）严格控制铺土厚度和压实遍数：

在压实功作用下，土中的应力随

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深度增加而逐渐减小，其压实作用也随土层深度的增加而逐渐减小；各种压实机械的压实影响深度与土的性质和含水量等因素有关；对于重要填方工程，其达到规定密实度所需的压实遍数、铺土厚度等应根据土质和压实机械在施工现场的压实试验决定。

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第3章主体工程

3.1模板工程

3.1.1柱模板缺陷

1.现象

（1）模板位移。

（2）倾斜、扭曲。

（3）胀模、鼓肚、漏浆。

2.原因分析

（1）群柱支模不跟线、不规方。

（2）组合钢模板重复使用前未经修整，两侧模板组装松紧不一。

（3）模板刚度不够，拼缝不严，拉结、固定不牢。

柱箍不紧固，或提前拆模。

3.防治措施

（1）支模前应先校正钢筋位置，弹线时对成排柱子的位置应找中、规方。

支模时应先立两端柱模，经校直、复核后，拉通柱顶基准线，依线按序立各个柱模。

在柱模底部应设定位盘和垫木，以保证柱底位置准确。

柱距较小时，柱间采用剪刀撑和水平撑；大柱距则应单独设置四面斜撑，以保证各柱模位置准确。

（2）柱模应妥善堆放，使用前应检查、修整，分段支模连接应紧固，以防止柱模竖向倾斜、扭曲。

（3）柱箍间距应根据柱子断面的大小及高度设置，木楞胶合板模应采用定型枋木加强阳角部位（图3-1）；组合钢模板在配板时，端头的接缝应错

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开布置，以增加柱模的整体刚度。

角部的每个连接孔都应用U型卡卡牢，两侧的对拉螺栓应紧靠模板，如有缝隙应用木楔塞紧，以免扣件滑移，使拼缝处产生拉力，造成漏浆。

图3-1阳角部位使用定型枋木

3.1.2墙模板缺陷

1.现象

（1）模板倾斜、胀模。

（2）模板底部和阴角部位不易拆除，墙根外侧挂浆，内侧“烂根”。

2.原因分析

（1）墙模板的横竖背肋间距过大，对拉螺栓规格过小或未收紧，套管破碎。

（2）模板顶部未设或少设置拉杆（卡具），底部无导墙或导墙块，桁架支撑设置不合理。

（3）找平砂浆或混凝土导墙不平整，使之与模板间的缝隙过大。

（4）阴角部位模板拼缝不严，造成渗浆使角模嵌入混凝土内。

（5）未按顺序拆模或拆模时间太迟而影响拆模。

3.防治措施

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（1）墙模板应按配板图组装，横竖背肋间距应按模板设计布置，对拉螺栓规格一般为φ12～φ16。

浇筑混凝土前应检查对拉螺栓是否收紧，采用不易被挤压振碎的套管，墙模顶部应设置上拉杆，以保证墙体厚度一致。

木模或胶合板模的背肋宜设置在板面拼缝处。

（2）采取导墙支模时，按墙厚先浇筑150～200mm高的导墙作为墙模板底部的内支撑，导墙混凝土两侧应平整；采取预制导墙块作内支撑时，找平砂浆应平整。

（3）阴角模板的角不应呈锐角，应按拆模时间和顺序拆模。

3.1.4楼梯模板缺陷

1.现象

（1）楼梯底部不平整，楼梯梁板歪斜，轴线位移。

（2）侧向模板松动、胀模。

2.原因分析

（1）楼梯底板模平整度偏差过大，支撑不牢靠，操作人员在模板上走动。

（2）侧向模板接头处刚度不一致，拼缝不严密。

3.防治措施

（1）楼梯底板模拼装要平整，支撑应牢靠。

（2）侧向拼缝应严密，钢木混合模板的配板刚度应一致，细长比过大的支撑应增设剪刀撑。

（3）应对模板、支撑进行检验合格后，方可浇筑混凝土。

3.1.5梁模板缺陷

1.现象

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（1）梁模板底板下挠，侧向胀模。

圈梁上口宽度不足。

（2）底模端部嵌入梁柱间混凝土内，不易拆除。

（3）梁柱模板接头处跑模漏浆。

2.原因分析

（1）梁的侧模刚度差，对拉螺栓设置不合理，斜撑角度大于60°，致使梁上口模板歪斜。

（2）梁底模板刚度差或中间未起拱，顶撑未撑牢，浇筑混凝土时荷载增加，支撑下沉变形，导致梁模板中部下挠。

（3）木模下口夹木未钉牢，围檩未夹紧。

（4）组合钢模板使用前未经清理、修整，拼缝缝隙过大。

卡具未卡牢或侧模支撑不牢，在混凝土侧压力作用下，侧模下口向外歪斜造成胀模漏浆。

（5）支模时梁底模端头与柱模间未留空隙，木模在浇筑混凝土后吸水膨胀，造成拆模困难。

（6）钢木混合模板材质不同，接头固定不紧，拼缝不严。

3.防治措施

（1）圈梁木模的上口必须设临时撑头，以保证梁上口宽度。

（2）斜撑应与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持圈梁上口平直。

（3）组合钢模板采用挑扁担支模施工时，枋木或钢管扁担长度为墙厚加2倍梁高。

（4）梁底模应按规定起拱。

支撑在泥土地面时，应夯实并铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。

梁底支撑间距应保证在钢筋混凝土自重和施工荷载作用下不产生变形。

当梁高超过600mm，侧模应加设钢管围檩。

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3.2钢筋工程

3.2.1钢筋错位

1.现象

柱、梁、板、墙主筋位置及保护层偏差超标。

2.原因分析

（1）钢筋未严格按设计尺寸安装，

（2）浇捣混凝土过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时校正，或被操作人员踩踏、砸压或振捣混凝土时直接顶撬钢筋，造成钢筋位移。

3.防治措施

（1）钢筋绑扎或焊接必须牢固，固定钢筋措施可靠有效。

为使保护层厚度准确，垫块要沿主筋方向摆放，位置、数量准确。

对柱头外伸主筋部分要加一道临时箍筋，按图纸位置绑扎好，然后用φ8～φ10钢筋焊成的井字形铁卡固定。

对墙板钢筋应设置可靠的钢筋定位卡。

（2）混凝土浇捣过程中应采取措施，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。

浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置，及时校正。

3.2.2电渣压力焊接头质量不符合要求

1.现象

接头处轴线弯折或轴线偏心过大，焊包不匀，并有咬边、夹渣、未熔合等现象；钢筋夹持处烧伤。

2.原因分析

（1）钢筋端部歪扭不直，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却。

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（2）焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关。

（3）焊剂装填不匀，或受潮。

3.防治措施

（1）焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平。

（2）钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接。

（3）根据《钢筋焊接及验收规程》（JCJ18）合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。

焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动。

（4）焊工必须持有上岗证。

钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊。

（5）焊接完成后必须坚持自检。

对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。

3.2.3直螺纹接头质量不符合要求

1.现象

套丝丝扣有损坏；接头拧紧后外露丝扣超过一个完整扣。

2.原因分析

（1）钢筋切断方法不对；加工完丝扣后没有按规定进行保护。

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（2）接头的拧紧没有达到标准或漏拧。

3.防治措施

（1）钢筋端部45d范围内不得混有焊接接头，应用砂轮片切割机下料以保证钢筋断面与钢筋轴线垂直，不得用刀片式切断机和气割切断钢筋。

（2）钢筋套丝机的刀具冷却应采用水溶性切削冷却液，不得使用油类冷却液或无冷却液套丝。

钢筋丝纹与连接套的丝纹应完好无损，如有发现丝纹表面有杂质，应予清除。

试加工螺纹头后，应用专用环规检测螺纹头是否符合尺寸要求。

（3）自检合格的钢筋丝头，应立即套上防护盖或与之相连接的连接套，在连接套的另一端安上塑料防护盖保护。

（4）连接完的接头必须立即用油漆作上标记，防止漏拧。

（5）拼装完后，不应有一个完整丝扣（加长型除外）。

3.3混凝土工程

3.3.1混凝土表面缺陷

1.现象

拆模后混凝土表面出现麻面、蜂窝及孔洞。

2.原因分析

（1）模板工程质量差，模板接缝不严、漏浆，模板表面污染未及时清除，新浇混凝土与模板表面残留的混凝土“咬接”。

（2）浇筑方法不当、不分层或分层过厚，布料顺序混乱等。

（3）漏振或振捣不实。

（4）局部配筋、铁件过密，阻碍混凝土下料或无法正常振捣。

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3.预防措施

（1）模板使用前应进行表面清理，保持表面清洁光滑，钢模应进行整形，保证边框平直，组合后应使接缝严密，必要时可用胶带加强，浇混凝土前应充分湿润。

（2）按规定要求合理布料，分层振捣，防止漏振。

（3）对局部配筋或铁件过密处，应事先制定处理方案（如开门子板、后扎等）以保证混凝土拌和物的顺利通过。

3.3.2混凝土表面裂缝

1.现象

（1）混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。

（2）混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。

（3）大体积混凝土纵深裂缝。

2.原因分析

（1）混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。

（2）使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。

（3）大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。

3.防治措施

（1）按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d（对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于