Cdrpoq5s推行知识.docx

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Cdrpoq5s推行知识

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吾尝终日而思矣，不如须臾之所学也；吾尝而望矣，不如登高之博见也。

－－《荀子·劝学》

第一章﹕5S简介

20世纪80年代末﹐“日本制”的产品遍布世界每一个角落﹐导致许许多多的经济学家及管理学家都问﹕他们怎么啦﹖并对此进行了深入的调查与研究﹗

结果发现﹐这其中的因素很多﹐有因缘际会的机遇因素﹐更重要的是日本人不断追求效率﹑追求质量﹑追求完美﹐并为之不断深入研究的结果﹒大家知道﹒日本是个典型资源匮乏的国家﹐其资源对外依赖性特别强﹐这就决定了她必须节能降耗﹑提高资源利用率﹐利用引进的资源制造高质量﹑低消耗的产品﹐并以此占领市场份额﹐争取更大的利润﹐保持自身的发展空间﹗

在不断的追求过程中﹐日本的企业管理呈现了两个管理特色﹕循序渐进和全员参与﹒＜5S＞活动亦应运而生﹒

根据企业进一步发展的需要，有的公司在原来5S的基础上又增加了节约（Save）及安全（Safety）这两个要素，形成了“7S"；也有的企业加上习惯化（Shiukanka）、服务（Service）及坚持（Shikoku），形成了“10S".但是万变不离其宗，所谓“7S"、“10S"都是从“5S"里衍生出来的。

所谓5S﹐即﹕

整理（SEIKI）

整顿（SEITON）

清扫（SEISO）

清洁（SEIKETSU）

素养（SHITSUKE）

在日语中﹐这5个词组的发音都以“S”开头﹐故称5S﹒

第二章﹕5S定义

1整理（SEIKI）

将工作场所的所有物品区分为有用的和没有用的﹐作好定位存放﹐并做出醒目的标识﹒

即﹕将有用的和没用的物品区分开来﹗

目的

腾出空间﹑活用空间

防止误送﹑误用

营造明朗的工作场所

记住﹕必须有决心﹐将此工作在过程中持续有效地进行下去﹐这是5S的第一步﹗

2整顿（SEITON）

将没用的物品彻底清除﹐并把有用按使用的重要性﹑频率分区﹑定位存放﹐且做出相应的标识﹒

即﹕把有用的物品整理好﹐方便存取﹗

目的﹕

工作需要使用的物品可以一目了然地找到

消除寻找物品的时间

消除物品积压

使工作环境整整齐齐

记住﹕这是提高工作效率基础﹗

3清扫（SEISO）

将工作场所彻底清扫﹐保持干净﹑明朗﹒

即﹕把工作场所打扫得干干凈凈﹗

目的﹕

减少工业伤害

稳定质量

使工作场所一尘不染

记住﹕这是减少异常因素﹑保持过程稳定的关键﹗

4清洁（SEIKETSU）

维持以上整理﹑整顿﹑清扫3S的效果﹒

即﹕保持物品分区﹑定位﹑标识﹑卫生的效果﹗

目的﹕

减少工作失误

防止异常现象突然发生

记住﹕能把这点做到﹐5S已成功了大半﹗

5素养（SHITSUKE）

所有职员工在遵守公司规章制度﹑岗位纪律同时﹐并维持以

上4S成果﹐养成良好的工作习惯及积极主动的工作作风﹗

即﹕做个遵纪守法﹑敬业乐观的好员工﹗

目的﹕

培养遵纪守法﹑敬业乐观的员工队伍

改变旧观念﹑养成好习惯﹐形成良性循环

营造团队精神及和谐的工作环境

良性循环﹐并加以持续改进﹐实现公司永续经营的目标

记住﹕5S能提高工作效率﹑减少失误﹑赢得尊重﹗

第三章﹕5S的作用

1提升企业形象

整齐清洁的工作环境﹐能提高工作人员的工作士气与工作效率﹔

✧能吸引顾客的注意力﹐使顾客产生兴趣﹐从而能得到顾客更多的订单﹐增强企业的市场竞争力﹔

✧内外交和﹐左右逢源﹐口碑相传﹐进而形成工作的凝聚力与推动力﹐即增强了企业的整体竞争能力﹒

2增强员工的归属感及公司凝聚力

实施[5S]能增强员工之间及员工与公司的沟通﹐改善

人际关系﹐提高员工的修养﹒从而促进人际关系的融洽﹐提高职员工的工作士气及敬业精神﹒

✧使职员工有尊严与成就感

✧易带动改善的意愿﹐增强求实﹑创新的工作热情

✧能促使职员工与公司各方面主动付出耐心和爱心

✧从而培养全体职员工良好的工作态度与观念﹐使人人有素养

3节省资源﹑减少浪费﹑降低成本﹑提高效益

资源的浪费与公司增加效益是成反比的﹐浪费多﹐效益自然低﹐浪费低或无浪费﹐效益自然高﹒实施5S可以使公司节省资源﹑减少浪费﹑降低成本﹑提高效益﹒

✧工作过程将更加精简﹔

✧减少人手及时间的浪费﹔

✧减少场所及空间的浪费﹔

✧减少材料﹑能源的浪费﹔

✧减少或杜绝安全事故的发生﹔

✧浪费减少了﹐效益／利润也就自然增加了﹒

4除去杂物﹐改善工作环境﹐保障生产﹑工作安全

工作场所宽敞﹑明亮﹐过道通畅﹐且地面﹑过道等没有杂物／多余物品放置﹐使工作场所畅行无阻﹐减少了异常事故的发生机率﹐从而保障了安全﹒

✧地面﹑过道不随意摆放物品﹔

✧过道通畅﹐减少阻碍﹔

✧工作场所宽敞﹑明朗﹐工作心情舒畅﹔

✧工作安全自然就有保障﹒

5使场所整洁﹑对象整齐﹑提升工作效率

工作环境整齐有序﹐生产﹑工作人员的工作流程就简洁﹑明快﹐消除了找不到工具﹑文件的烦恼﹐工作自然愉快﹑热情有加﹐其工作效率亦自然会得到提高﹒

✧简洁﹑明快﹑有条有理的工作场所﹔

✧明朗﹑清洁的工作环境﹔

✧舒畅的工作心情﹔

✧有素养的工作伙伴﹑融洽的人际关系﹔

✧没有寻找物品的烦恼﹔

✧工作效率自然会得到提高﹒

6使工作环境井然有序﹐产品及工作质量自然有保障

产品及工作质量的保障在于﹐做任何工作都必须严谨﹑不马虎﹐5S就是要除去马虎使工作质量得到保障﹒

7培养员工良好的工作与生活习惯

“5S”令我们养成良好的工作﹑生活习惯﹐使人人成为具有素养的人﹐并使我们终身受益﹒

第四章﹕5S的实施要诀

5S实施总要求

将有用及无用的物品分开

将有用及无用的物品进行分区﹑定位存放﹐并做出相应标识

将无用的物品清理出工作场所

将有用的物品按其使用的重要性及频率进行定位存放﹐以方便存取

对工作场所进行清扫并报纸清洁

保持区分﹑标示﹑清洁的效果

文件﹑工具﹑材料等所有物品存放井井有条

按评核规定进行定期检查﹑评核﹐促进5S的持续有效实施

5S实施要诀

1整理

1）区分有用或无用的物品﹐大致有以下常用方法

A不能用

不用废弃处理

不再使用

B可能会再使用（1年内）

很少使用放进储存室

半年至1年使用1次

C1至3个月使用1次会用但不常用放进储存室

D每天都必须使用常用存于工作场所固定位置

2）作用

消除无用物品的阻碍﹐工作更加顺畅

消除无用物品的误用﹐提高工作质量

注﹕

A类物品须清出工作场所﹔

B类物品存于储存室且不常用的位置﹔

C类物品存于储存室较常用位置﹔

D类物品必须存于工作场所固定位置﹐并保持醒目的标识﹒

3）实例

仓库及办公场所的物品（材料﹑工具﹑文具等）

生产﹑生活设施／设备（工作台/凳/椅﹑机器﹑运输﹑储存设施等）

文件﹑资料﹑表单记录等

生产现场的物品（部件﹑半成品﹑成品﹑辅料等）

…

2整顿

1）将无用的物品清除出去﹐并把有用的物品作定位存放且加以必要标识﹒除了空间宽敞外﹐还除却了寻找物品的烦恼﹐更利于无用的物品不被误用﹒通常的做法有﹕

A将已确定无用的物品及时清理除去﹐腾出更多的空间﹐并加以利用

B整理有用的物品﹐规划存放位置并加以标识

C建立物品存放﹑管理的有效方法﹐使之整齐﹑有条理

D对有用的物品加以合理管制﹐防止混乱

2）作用

要用的物品能及时取得

不光自己知道﹐其它人同样一目了然

3）实例

生产﹑生活﹑办公等所有场所或过道清除无用杂物﹐就有足够空间可以利用

对文件﹑档案进行分类﹑编号和实施颜色管理

材料﹑部件﹑工具﹑设备﹑仪器﹑半／成品的存放及标识

辅料或消耗性物品的定位存放及标识

3清扫

1）生产﹑工作﹑生活场所打扫得干干凈凈﹐消除污染源﹐通常有以下做法﹕

A从地面到墙壁再到天花板﹐对整个空间的所有角落进行彻底清扫﹐特别注意卫生死角的清扫（如工作台底﹑门窗的凸条﹑凹陷处）

B机器﹑设备／设施﹑工具的清洁﹐防止工具／手／手套等变成污染源头影响产品质量

C机器﹑设备底部及转动部位是卫生的死角﹐尤其注意清洁

D细心寻找污染源及消除污染源﹐是清洁工作的关键所在

领导人员应带头进行清洁工作

2）作用

工作场所清洁﹑明朗﹐心情舒畅

永远没有污染的烦恼

3）实例

生产／办公台面紊乱﹑多尘﹑水／油渍

机器／设备底部多垃圾﹐转动部位漏油

排油／抽尘／排气管道破损﹐导致废油／尘／气／水外泄

各类破损物品未及时修补

4清洁

长期维持整理﹑整顿﹑清扫3S的效果﹐通常的做法有以下几点﹕

A颜色管理﹐使用各类醒目的颜色标签进行管理

B3UMEMO（三不管理﹕不合格﹑不可用﹑不混乱）

C目视管理﹑看板管理

D活用查检表

5素养

5S活动始于素养﹐终于素养﹒

一切工作﹑活动都靠人来做﹐假如人缺乏遵守规则的习惯﹐或者没有敬业乐群﹑主动奉献的精神﹐5S活动也只能是流于形势﹐不易持续﹐更不可能取得应有的成效﹒提高素养须依靠平时的教育训练﹑自我的约束及规范﹑民主的管理，态度积极﹑主动参与5S活动﹐5S才能取得辉煌的成效﹒

素养的实践自发于内心而行之于外﹐由内心观念去塑造有素养行为﹒

整理﹕中要有应有与不应有的观念﹐且在行为有把不应有的物品及时清理出去的习惯﹔

整顿﹕中要有应有的物品定位的观念﹐且在行为有把应有的物品合理标识﹑存放的习惯﹔

清扫﹕中要有彻底干净﹑不干净的环境就是可耻的观念﹐且在行为有主动清洁﹑自我清洁的习惯﹔

清洁﹕中要有时时干净﹑保持清洁的观念﹔

素养﹕中要有我是个有教养﹑素养的人的观念﹐且在行为上应体现自己是个有教养﹑素养的人﹔

实例

所有职员工应遵守公司规章制度﹑岗位制度﹔

所有职员工须有厂兴我荣的观念

工作时保持良好的习惯（如﹕不聊天﹑不随意离岗﹑不闲坐﹑不带零／食品进入工作场所﹑不做与工作无关的事等）

进入工作场所服装整齐﹑不袒胸露背﹑不高谈阔论

待人接物有诚信﹑有礼貌﹐不讲粗言秽语﹔

爱护生活﹑生产设施﹑公物﹐节约用电﹑用水

不乱丢果皮﹑垃圾﹐不随地吐痰

兢兢业业工作﹐诚诚恳恳待人

…

第五章﹕5S的实施技巧

5S看起来颇为简单﹐但是﹐真正贯彻实施却非易事﹐如果没用实施技巧及坚持不懈的意志﹐很容易半途而废或导致混乱﹒以下方式值得大家在实施过程中借鉴及体验﹒

1PDCA循环

P（PLAN）计划﹕制定实施计划﹑目标及具体的实施方案﹔

D（DO）做﹑实施﹕按实施方案进行贯彻执行并在过程中予以监查﹔

C（CHECK）检讨﹑验证﹕定期检讨实施的效果﹐确定实施的效果与目标的差距﹔

A（ACTION）行动﹑措施﹕制定未达成目标的改善措施﹒

目标达成后﹐须重新制定目标﹐然后付诸实施﹐即重新进行P﹑D﹑C﹑A循环﹐如此﹐不断将目标提高﹐使整个工作层次逐渐提高﹒

2文件宣传﹑引导

前面提到﹐推行5S﹐须先了解5S（什么是5S﹖实施5S有什么好处﹖如何贯彻实施5S﹖…）﹒让大家都明确了解5S﹐这就需要进行深入的培训引导﹐调动所有人员积极﹑主动参与5S的意愿﹐才能使5S的实施得以顺利进行﹒

文件宣传﹑引导必须做到﹕

将公司推行5S的目标利用宣传、公告的形式，向公司全部人员宣导；

制作宣传标语﹐增强全体职员工5S意识﹔

向全体职员工进行5S观念培训﹑引导﹐使5S深入人心﹔

制作民意调查测试表﹐统计全体职员工参与5S活动的意向﹔

针对5S观念淡薄的群体﹐实施5S专场培训﹑引导﹔

……

3.目视管理

1）定义

[目视管理]是将眼﹑心﹑技合为一体﹐利用看到的﹑意念想象的加上自己的经验与技术的判定﹐及时发现异常问题﹑提出改善对策并作效果跟踪﹐使整个过程成为一目了然的简单有效的管理方法﹐简而言之﹐[目视管理]就是﹕一看便知﹒假如存在的所有问题都能一看便知﹐最起码问题的调查﹑处理就方便多了﹐省去了调查﹑取证的时间﹐处理问题与解决问题的效率自然就高了﹒

2）目的

使工作现场存在的问题及早暴露出来﹐且所有人都能看出来﹐赢得的防止其恶化的先机﹐问题自然能得到尽早的处理与解决﹔

对于设备与设施故障﹑质量不良增加﹑材料供应中断﹑生产进度迟缓…等异常现象﹐能及时被发现并被书面或口头提出来﹐以便相关人员及时采取纠正对策﹐避免问题的持续﹑扩大发展﹔

3）目视管理的应用实例

目视管理可采用各种形式表现出来﹐如﹕

马路上的行车线﹑路标等

假如马路上没有行车线或路标的话﹐后果就可想而知了﹔

邮筒

绿色的邮筒代表可以投递普通信件

邮筒＋颜色

红色的邮筒代表可以投递特级信件

公告栏

表示有事情可以传达的地方

其它各类场所的颜色﹑图案标识等都属目视管理的形式﹐如﹕洗手间﹑医院的各个科室等

生产车间的区域规划﹑界线（材料区﹑成品区﹑待检查区﹑不良品区﹑PASS区﹑危险品区…等）

加油站严禁烟火的警告

生产车间的区域规划界线

职员工的工衣﹑厂证﹑袖章等等

…

3检查表

推行任何活动﹐除了要有一个详尽的计划表作为行动计划外﹐推行过程中﹐每一项目均须定期检查﹐加以控制﹒透过定期检查﹐能准确掌握过程的进度﹑质量﹑效率等﹐并能及时发现过程存在的异常问题﹐同时﹐及时采取有效的纠正措施﹐使问题得到及时的解决﹑处理﹒

简单的检查表就是备忘录﹐就是将要进行察看的工作项目逐一列出来﹐然后实施定期或不定期的检查﹑跟踪﹒

总结

5S容易做﹐却不易彻底或持久﹐究其原因﹐是人们只做了整理﹑整顿和清扫等3S﹐不能持续贯彻清洁和不能形成良好的习惯即素养﹔

5S是以修养为中心和最终目标的﹐以热拟作为出发点﹐它要求所有人能主动﹑自觉地去执行﹑维持﹒始发于内心而形之于外﹐才能取得成效而不流于形式﹒

因此﹐推行5S﹐必须做到﹕

自觉参与﹑积极行动

密切配合﹑互相帮助

持之以恒﹑持续改善

第六章﹕5S的推行过程

1建立5S推行机构﹐成立推行小组﹐任命组长、副组长、推行助理、组员.先建立健全的组织机构﹐完善责任制，于公司范围内公布，以便得到更多的配合，提高团队精神，从而利于5S的持续有效实施、开展.

建立推行机构﹐明确推行﹑贯彻责任﹐责任到人﹑到位

设定推行目标

制定活动计划

实施宣传﹑教育﹑训练﹑引导

制定具体的推行方案

制定考核方案

2全员参与﹐深入﹑全面﹑持久进行﹒5S的推行﹐需要全员参与﹒每个人积极主动参与﹐能使5S顺利开展﹐取得更高的工作效率﹒

借助推行5S﹐使人人工作﹑生活在整齐清洁﹑明朗舒爽的环境中﹐养成严谨﹑整齐﹑清洁的工作﹑生活习惯﹒

3消除意识障碍

5S易推行﹐却不易持续﹑彻底﹐究其原因﹐主要还是人的意识﹑观念﹑习惯问题﹒人人都乐于做习惯做的事﹐喜欢所谓的“方便”“习惯了”“以前都是这样的啦”…等﹐这些都是观念意识的误区﹒如﹕行人过马路﹐喜欢走近路而横跨马路﹐就是不多走几步去斑马线﹑或天桥等﹐若人人如此﹐后果将会是什么﹐就可想而知了…﹗以下是常见的5S观念误区﹕

不了解5S的人﹐认为5S太简单﹐蓖麻小事﹐不足兴师动众

虽然工作上问题多多﹐却与5S无关

手头的工作够忙了﹐那有时间去做5S

现在比以前已经好多了﹐有必要做5S吗

我做得够好了﹐别人怎么样﹐关我什么事

5S做好了﹐有什么好处吗﹐能多拿工资吗

做不做5S﹐其实还不是一样

…

以上都是5S观念的误区﹐推行5S须先进行培训﹑引导﹐消除错误

的理解﹐树立正确的观念﹐才能使5S得以顺利开展﹒

1目的

实施5S推行效果的检查与评核﹐使各相关部门在整理﹑整顿﹑清扫﹑清洁与素养的实施过程中﹐进行比对﹑竞争﹐更激发部门之间5S的参与热情及主动性﹐从而提高公司推行5S的整体效果﹒营造真正的明朗﹑舒适的工作﹑生活环境﹒

2使用范围

****有限公司的所有部门（生产部各车间﹑注塑部、开发部﹑质量部﹑采购部﹑PMC、仓库﹑管理部、PE部、出口部）和所有职员.

3组织

由总经理﹑副总经理轮流担任组长﹐各部门经理、科长担任组员（详见5S检查安排表）,5S推行助理全权跟进5S推行过程中的各项工作﹒

4评核周期

本年度每两周一次（以后将视5S开展深入程度﹐再将周期适当延长），评核时间不定，由评核组长临时决定，评核前不作任何通知﹒

5评核方法

5.1每次由组长带领两位组员进行检查﹑评核﹐每个部门检查约15分钟﹐若有需要﹐组长可以决定延长检查时间。

（组长如有其它工作需处理，可由5S推行助理带领两位组员进行检查）﹒

5.2每次检查按《5S检查表》规定项目进行﹐不合格项目于《5S检查缺失项记录表》（见附表）中进行记录,并在《5S检查表》中扣分﹐严重的不符合项﹐组长及组员可以用相机拍摄﹐并于公告栏中进行暴光﹔

5.3凡有本部门经理级人员参加评核的﹐该部门评核结果仅作参考﹐不记分﹐检查总结表中注明“自审“字样﹔

5.4财务部因其工作性质及场所的特殊性﹐故不作为评审对象﹔

5.5检查结束后﹐由组长将《5S检查表》和《5S检查缺失项记录表》交5S推行助理作总结﹒将检查结果记入《5S检查结果排行表》（见附表）中﹐排行表必须分发至所有被评核单位﹐并在公告栏进行公告﹐同时﹐将拍摄的照片进行暴光﹔

5.6每半年对5S评分进行一次总评（按附表）﹔

5.7公司对5S总评表现优劣的部门或单位的负责人抑或主要／所有成员分别实施奖励或惩罚﹒

5.8奖罚的主要方法如下﹕

5.8.15S评分采用扣分的积分方式﹐以扣20分为及格基准﹐凡扣分超过20分的﹐不论排名多少﹐皆按5.8.3规定给予处罚;

5.8.2奖励评定条件及方法

总评成绩在前三名﹐且半年内每次评分的扣分≦20分（此三个条件缺一不可）﹔

奖励部门或单位锦旗一面（5S评比优胜单位）﹐及给予一定的物质奖励（如﹕纪念品﹑旅游…﹐具体方式由公司确定）﹒

5.8.3处罚评定条件及方法

总评成绩在后三名﹐及半年内有三次（含）以上评比扣分超过20分的（两个条件缺一不可）﹔

总评成绩后三名﹐且符合以上全部条件的﹐对该部门或单位给予罚款150﹒00元处理﹔

若在周期内﹐第一次扣分超过20分时﹐将在公司例会中提出批评﹐以促改善﹔

第二次扣分超过20分时﹐将给予公告批评﹐以促改善﹔

第三次扣分超过20分时﹐给予罚款100﹒00元﹔

以后每次扣分超过20分时﹐将在上次罚款的基础上﹐增加50﹒00元给予处罚﹒

7.7.5周期（每半年）内总评结束后﹐任何评分不可转入下周期﹐下周期评分重新开始﹒

第七章﹕5S检查安排

周次

组长

组员

01周-02周

总经理

注塑部科长/开发部副经理

03周-04周

常务副总

生产部副经理/PE部经理

05周-06周

生产副总

质量部经理/仓储科科长

07周-08周

总经理

采购部科长/PMC部经理

09周-10周

常务副总

开发部副经理/采购部经理

11周-12周

生产副总

PE部经理/采购部科长

13周-14周

总经理

仓储科科长/PMC部科长

15周-16周

常务副总

PMC部经理/注塑部科长

17周-18周

生产副总

采购部经理/出口部经理

19周-20周

总经理

生产部经理/出口部一科长

21周-22周

常务副总

管理部经理/出口部二科长

23周-24周

生产副总

开发部经理/出口部三科长

25周-26周

总经理

出口部经理/人力资源科长

27周-28周

常务副总

出口部一科长/注塑部经理

29周-30周

生产副总

出口部二科长/生产副经理

31周-32周

总经理

注塑部经理/总务科科长

33周-34周

常务副总

PMC部科长/管理部经理

35周-36周

生产副总

人力资源科长/质量部经理

37周-38周

总经理

总务科科长/开发部经理

39周-40周

常务副总

出口部三科长/生产部经理

41周-42周

生产副总

出口部一科长/PE部经理

43周-44周

总经理

出口部二科长/仓储科科长

45周-46周

常务副总

出口部三科长/PMC部经理

47周-48周

生产副总

管理部经理/采购部经理

49周-50周

总经理

人力资源科长/采购部科长

51周-52周

常务副总

总务科科长/PMC部科长

53周

生产副总

生产部经理/注塑部科长

生产部、注塑部5S检查表

车间:

周次:

组长:

组员:

检查日期:

类别

序号

检查内容

扣分

整理

SEIKI

1

是否清除了生产无用的物品、文件、剩余物料

2

所有材料﹑原料﹑在制品﹑半成品﹑成品是否将良品与不良品作区分

3

生产设施﹑设备﹑工具是否将停用/无用的清离现场

4

作业工艺文件﹑报表及各类通告文件是否在有效期内使用

5

作业场所是否明确的区别清楚

整顿

SEITON

6

材料﹑原料﹑在制品﹑半成品﹑成品是否定位摆放并标示清楚

7

生产使用的化学品是否明确注明生产日期及有效期限,是否按有关规定采取防护措施,避免泄漏/挥发/高温/火患/过期/失效

8

车间是否有区分﹑区划﹐界线是否清晰﹐是否有区域标识

9

图纸、作业指导书保管是否有次序、且整齐，任何人很快能使用。

10

作业指导书悬挂位置是否便于查看、工具摆放是否拿取自如

清扫

SEISO

11

作业场所是否杂乱，有无废弃物

12

报废的设备﹑设施﹑工具是否及时清理﹑处置

13

过期的化学品是否及时清理﹑处置

14

产品、设备有无脏污，附着灰尘

15

作业工段上班、下班是否进行清扫

清洁

SEIKETSU

16

工作场所有无存放私人物品

17

工作台面是否有异常灰尘﹑油污﹐墙壁﹑设备是否有涂鸦﹑印痕.尘网现象

18

是否有产品直接放置于地面或不洁的盛具内

19

工作场所是否有异常噪音﹑气味﹑尘雾

20

整理﹑整顿﹑清扫的效果是否得到有效维持

素养

SHITSUKE

21

所有职员工是否经过岗位培训﹑考核合格﹐作业人员是否按规定作业

22

职员工是否穿工衣﹑正确佩带厂证﹐上班时间是否穿短裤﹑拖鞋﹐是否有袒胸露背者﹐是否有做与工作无关的事者（大声喧哗﹑随意离岗/串岗现象﹑看书报杂志﹑打瞌睡、吃零食等）

23

待人处事是否有礼貌﹐是否有问必答﹐是否语言粗俗

24

是否存在野蛮﹑粗鲁﹑不安全的作业行为

25

职员工是否遵守公司规章制度及岗位制度的其它规定

备注﹕一个项目（按序号）如果存在2个或以上的不符合﹐可以连续扣分﹐每次扣分最高为4分﹐每个项目扣分最高为10分﹒

总扣分

开发部5S检查表

周次:

组长:

组员:

检查日期:

类别

序号

检查内容

扣分

整理

SEIKI

1

工作场所是否有区分﹑区划﹐界线是否清晰﹐是否有区域标识

2

所有材料﹑原料﹑开发中半成品/成品是否将良品与不良品作区分﹑标识

3

工作设施﹑设备﹑工具是否将有用/停用/无用的区分并有标识

4

作业工艺文件﹑报表及各类通告文件是否在有效期内使用

5

过期﹑失效的文件﹑报表是否有标识

整顿

SEITON

6

材料﹑原料﹑开发中