某机械厂度生产计划的编制.docx
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某机械厂度生产计划的编制
1课程设计任务书
1.1设计题目
某机械厂2018年度生产计划及生产作业计划的编制
1.2设计任务
1、编制主流产品的综合生产计划与主生产计划(全年);
2、编制机加工车间甲、乙、丙三种主要产品(零件)的生产作业排序。
1.3设计要求
根据所提供的材料,按设计任务要求进行分析、计算和设计,并在2周独立完成1份完整的课程设计报告。
1.4设计具体容
1、编制综合生产计划,运用三种策略进行分析比较,选择最优方案;
2、计算设备组的生产能力;
3、编制主生产计划;
4、计算1-12月每周的现有库存;
5、十订单在单台机器作业顺序的安排。
1.5原始数据
1、该公司主要产品主流型机械的有关资料:
该产品2018年度各月出产计划见表1。
该产品的投入批量为600,期初库存为400,设备组车床数15台。
2、机加工车间主要产品甲、乙、丙、丁四种零件的有关资料:
四种零件结构、工业和劳动量构成差别较大,月产量分别为200,300,400和100件。
四种零件在主要工序的加工时间见表2。
每月工作天数见表1,每月份后面括号为实际工作天数。
3、其他相关数据
有关于成本的数据见表3。
关于订货量的预测,见表4。
十订单情况见表5。
表1主流型产品2018年度各月出产计划
月份(天)
1(22)
2(18)
3(23)
4(23)
5(20)
6(22)
7(22)
8(21)
9(21)
10(20)
11(23)
12(23)
产
品
预
测
出
产
量
方
案
8
940
960
840
880
900
920
840
860
960
800
820
1000
表2主要零件在车削工序上的加工时间
零件名称
月产量
台时定额(台时/件)
甲
200
10
乙
300
25
丙
400
40
丁
100
15
表3相关数据
成本类型
成本值
招聘成本
200元/人
解聘成本
300元/人
库存成本
2元/件月
缺货成本
5元/件月
材料成本
100元/件
分包成本
20元/件
单位产品加工时间
5小时/件
正常人工成本
4元/小时
加班人工成本
6元/小时
表4十二个月的订货量
一月
二月
三月
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
100
100
150
200
100
300
150
100
120
100
200
150
四月
五月
六月
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
120
110
130
180
110
180
150
100
130
120
160
100
七月
八月
九月
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
130
120
150
150
120
250
150
180
160
150
160
250
续表
十月
十一月
十二月
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
1周
2周
3周
4周
120
160
150
300
150
260
100
100
150
120
200
120
表5十订单加工情况
订单
交货期(天)
加工时间(天)
剩余制造提前期
作业数
A
15
2
1
5
B
12
3
3
3
C
10
4
2
2
D
9
5
5
1
E
7
2.5
4
4
F
6
3.5
6
6
G
11
1.5
7
7
H
5
4.5
9
9
I
19
2.2
10
8
J
16
3.2
8
10
2综合生产计划的编制
2.1综合生产计划概述
1、综合生产计划的概念
综合生产计划也称生产大纲、年度生产计划或年度生产大纲。
综合生产计划是企业根据市场预测和企业所拥有的生产资源,对企业计划期生产的产品、产量以及为保证生产所需的劳动力水平、库存等措施的决策性描述。
正常的制定总和生产计划指标,既可以满足社会和用户需求,又能充分发挥企业的人力、物力和财力,还可以在提高劳动生产率和降低成本的基础上增加利润。
2、综合生产计划编制步骤
确定计划期生产产品的市场需求;
分析外部约束条件和企业部的生产条件;
拟定生产指标方案,方案优化;
综合平衡,编制计划草案;
审核批准综合生产计划。
2.2某机械厂2018年度策略分析
1、综合生产计划编制策略
3种策略的特点:
追逐策略:
通过调整员工的数量来达到满足生产要求,以适应变化的生产需求。
平准策略:
保持工人数量不变,将超出能力之外的工作外包出去,以满足最小需求预测。
外包策略:
通过改变库存量、订单积压和减少销售来消化缺货与剩余产品,保持稳定的劳动力数量和产品的生产量。
2、三种编制方案的分析
(2-1)
式中:
——每月实际需求量;
——每月需求预测量;
——每月初期需求量;
——每月安全库存量;
每月的期末库存公式为:
(2-2)
式中:
——每月月末库存量;
——每月实际需求量;
——每月初期需求量;
——每月需求预测量;
通过上述公式得出表6:
表6每月的实际需求量与库存量表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
期初库存量
400
235
240
210
220
225
230
210
215
240
200
205
需求预测量
940
960
840
880
900
920
840
860
960
800
820
1000
安全库存量
235
240
210
220
225
230
210
215
240
200
205
250
实际需求量
755
965
810
890
905
925
820
865
985
760
825
1045
期末库存量
235
240
210
220
225
230
210
215
240
200
205
250
策略一:
追逐策略,即满足需求量变化,以改变工人数调节生产能力,假设每班次工作8h。
安全库存量=需求预测量×25%
每人月工时=月工作天数×8h
满足需求所需时间=实际需求量×5小时/件
所需人数=满足需求所需生产时间/每人月工时
招聘成本=新招收的人员×200元/人
解聘成本=解聘人员×300元/人
自制材料成本=实际需求量×100元/每件
库存总成本=期末库存量×2元/件
正常人工总成本=满足需求所需时间×4元/小时
通过上述公式得出表7:
表7追逐策略成本分析表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
实际需求量
755
965
810
890
905
925
820
865
985
760
825
1045
满足需求所需时间
3875
4825
4050
4450
4525
4625
4100
4325
4925
3800
4125
5225
每月工作天数
22
18
23
23
20
22
22
21
21
20
23
23
每人每月工时
176
144
184
184
160
176
176
168
168
160
184
184
所需人数
23
35
23
25
29
27
24
26
30
24
23
29
招聘人数
0
12
0
2
0
2
0
2
4
0
0
6
招聘成本
0
2400
0
400
0
400
0
400
800
0
0
1200
续表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
解聘人数
0
0
12
0
0
0
3
0
0
6
1
0
解聘成本
0
0
3600
0
0
0
900
0
0
1800
300
0
材料成本
75500
96500
81000
89000
90500
92500
82000
86500
98500
76000
82500
104500
库存成本
470
480
420
440
450
460
420
430
480
400
410
500
正常人工成本
15500
19300
16200
17800
18100
18500
16400
17300
19700
15200
16500
20900
总成本
1283960
由表7得出,招聘成本为5600元,解聘成本为6600元,自制材料成本为1055000元,正常人工成本为211400元,总成本为1283960元。
策略二:
平准策略,保持工人人数不变,变动库存,既不加班也不外包。
固定工人人数。
人数=[5h×总预测量]/[258天×8h]=[5h×10500(总预测量)]/[258天×8h]=26人
可用生产时间=总人数×工作天数×工作时间
安全库存量=需求预测值×25%
月末库存量=实际生产量-需求预测量
多余库存成本=多余库存量×2元/件
自制材料成本=实际需求量×100元/件
正常人工总成本=可用生产时间×4元/小时
通过上述公式得到表8:
表8平准策略成本分析表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
月初库存量
400
375
164
281
358
290
285
360
374
287
319
456
月工作天数
22
18
23
23
20
22
22
21
21
20
23
23
可用生产时间
4576
3744
4784
4784
4160
4576
4576
4368
4368
4160
4784
4784
实际生产量
915
749
957
957
832
915
915
874
874
832
957
957
需求预测量
940
960
840
880
900
920
840
860
960
800
820
1000
月末库存量
375
164
281
358
290
285
360
374
287
319
456
413
缺货成本
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
安全库存量
235
240
210
220
225
230
210
215
240
200
205
250
多余库存量
140
0
71
138
65
55
150
159
47
119
251
163
自制材料成本
91500
74900
95700
95700
83200
91500
91500
87400
87400
83200
95700
95700
多余库存成本
280
0
142
276
130
110
300
318
94
238
502
326
正常人工成本
18304
14976
19136
19136
16640
18304
18304
17472
17472
16640
19136
19136
总成本
1194797
由表8得出,多余库存成本为2716元,自制材料成本为1073400元,正常人工成本为214656元,总成本为1194797元。
策略三:
外包策略。
保持工人人数不变,将超出能力之外的工作外包出去,以满足最小需求预测。
人数=[5h×最小预测量×12个月]/[258天×8h]=[5h×800件(最小预测量)×12个月]/[258天×8h]=23人
可用生产时间=总人数×工作时间×工作天数
实际生产量=可用生产时间/单位产品加工时间
外包件数=需求预测值-实际生产量
外包总成本=外包件数×20元/件
自制材料成本=实际需求量×100元/件
正常人工总成本=可用生产时间×4元/小时
通过上市公式得出表9:
表9外包策略分析表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
需求预测量
940
960
840
880
900
920
840
860
960
800
820
1000
月工作天数
22
18
23
23
20
22
22
21
21
20
23
23
可用生产时间
4048
3312
4232
4232
3680
4048
4048
3864
3864
3680
4232
4232
实际生产量
810
662
846
846
736
810
810
773
773
736
846
846
外包件数
0
0
0
0
120
110
30
87
187
64
0
128
外包成本
0
0
0
0
2400
2200
600
1740
3740
1280
0
2560
库存量
270
0
6
0
0
0
0
0
0
0
26
0
库存成本
540
0
12
0
0
0
0
0
0
0
52
0
自制材料成本
81000
66200
84600
84600
73600
81000
81000
77300
77300
73600
84600
84600
正常人工成本
16192
13248
16928
16928
14720
16192
16192
15456
15456
14720
16928
16928
总成本
1154988
由表9得出,外包成本为14520元,库存成本为1180元,自制材料成本为864800元,正常人工成本为189888元,总成本为1154988元。
2.3综合生产计划的决策
将三种策略种花费的各种成本进行汇总,并对各成本进行比较得到表10:
表10三种策略的比较分析表
成本项
追逐策略
平准策略
外包策略
正常人工成本
211400
214656
189888
招聘成本
5600
0
0
解聘成本
6600
0
0
外包成本
0
0
16520
库存成本
5360
2716
604
材料成本
1055000
1073400
949400
缺货成本
0
0
0
总成本
1283960
1194797
1154988
2.4综合生产计划的编制
1、综合生产计划的编制
综合生产计划计划的编制方法:
线性规划法、运输表法、动态分析法、模拟仿真法、试算法等。
运输表法是应用普遍的生产计划优化方法。
假定产量、成本等有关变量之间的关系是现行的,假定一个简单的生产系统有三种生产方式:
正常班次生产、加班生产和外包生产,产品可在计划期储存,不允许缺货。
2、运输表法步骤
运输表法的基本假设是:
每一单位计划期正常生产能力以及外包均有一定限制;每一单位计划期的预测需已知的;全部成本都与产量呈线性关系。
在这些假设之下图表法可算出整个计划中每一个单位最优生产计划。
检查方案是否可行原则:
未使用的能力不能为负数;
每一行的生产任务总额(包括未使用的能力)应等于该行的总生产能力;
每一列生产任务总额等于该列需求。
通过对外包策略的分析得出表11:
表11外包策略成本运输表
月份
生产
方式
需求/件
生产能力总件
总成本
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
一
期初
库存
400
(20)
270
0
6
0
0
0
0
0
0
0
26
正常
生产
810
(20)
270
(22)
1080
22140
外包
生产
二
正常
生产
662
(20)
662
13240
外包
生产
28
(20)
28
560
三
正常
生产
846
(20)
6
(22)
852
17052
外包
生产
四
正常
生产
846
(20)
846
16920
外包
生产
28
(20)
28
560
续表
月份
生产
方式
需求/件
生产能力总件
总成本
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
五
正常
生产
736
(20)
736
14720
外包
生产
164
(20)
164
3280
六
正常
生产
810
(20)
810
16200
外包
生产
110
(20)
110
2200
七
正常
生产
810
(20)
810
16200
外包
生产
30
(20)
30
600
八
正常
生产
773
(20)
773
15460
外包
生产
87
(20)
87
1740
九
正常
生产
773
(20)
773
15460
外包
生产
187
(20)
187
3740
十
正常
生产
736
(20)
736
14720
外包
生产
64
(20)
64
1280
十一
正常
生产
846
(20)
26
(22)
872
17492
外包
生产
十二
正常
生产
846
(20)
846
16920
外包
生产
128
(20)
128
2560
需求
940
960
840
880
900
920
840
860
960
800
820
1000
通过对运输成本分析表进行分析计算,编制总和生产计划表,得到表12:
表12综合生产计划表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
总计
需求量
940
960
840
880
900
920
840
860
960
800
820
1000
10720
续表
月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
总计
计划量
941
960
843
884
905
926
847
868
969
810
831
1012
10796
正班生产
1080
662
852
846
736
810
810
773
773
736
872
846
9796
外包生产
0
28
0
28
164
110
30
87
187
64
0
128
826
库存量
235
240
210
220
225
230
210
215
240
200
205
250
2680
3设备组生产能力的测定
3.1生产能力概述
1.生产能力概述
生产能力是指企业的固定资产,在一定时期和一定得技术组织条件下,经过综合生产平衡后所能生产的一定种类产品最大的量。
工业企业的生产能力是指直接参与产品生产的固定资产的生产能力,在确定生产能力时,不考虑劳动力不足或物资供应中断等不正常的现象。
企业的生产性固定资产;
生产能力是在企业可能达到的技术组织条件下确定的,不考虑劳动力不足和物质供应中断等不正常现象;
以实物指标为计量单位;
一般以最大产品数量来表示,有时也以加工的原材料的最大数量表示。
2.生产能力的种类
设计能力是指工业企业基本建设时,设计任务书与设计文件中所规定的生产能力。
它是企业新建、改建和扩建后应该达到的最大年产量。
计划能力是指企业在年度依据现有的生产技术组织条件,能够达到的生产能力。
它是以现有生产条件,并考虑到在年度能够实现的各种技术的、组织的措施的效果来确定的。
实际能力是指企业固定资产、协作关系、和生产技术组织条件下所能达到的生产能力。
3.2生产能力测定(计算)分析
1.测定生产能力的程序
确定企业的专业方向和生产大纲;
做好测定生产能力的准备工作;
计算(计算设备组、工段和车间的生产能力);
进行全厂生产能力的综合平衡。
2.生产能力的计量单位
具体产品:
单品种的企业以其产量来核定生产能力。
代表产品:
多品种生产企业中,在结构、工艺和劳动量相近的产品中选择有代表性的产品的时间定额或者产量定额来计算生产能力。
假定产品:
产品品种较多时,结构、工艺差别较大时,采用假定产
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