目视化改善口号大全.docx
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目视化改善口号大全
目视化改善口号大全
篇一:
企业6S及目视化管理培训总结
企业6S及目视化管理培训总结
一、树立企业6S意识
“6S管理”是由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:
提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。
6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。
其内容包括:
(1)、整理(SEIRI)
将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的,除了有必要的留下来,其他的都消除掉。
目的:
腾出空间,空间活用,防止误用,塑造清爽的工作场所。
(2)、整顿(SEITON)
把留下来的必要用的物品依规定位置摆放,并放置整齐加以标识。
目的:
工作场所一目了然,消除寻找物品的时间,整整齐齐的工作环境,消除过多的积压物品。
(3)、清扫(SEISO)
将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净,保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的:
稳定品质,减少工业伤害。
(4)、安全(SECURITY)
重视成员安全教育,每时每刻都有安全第一观念,防范于未然。
目的:
建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下。
(5)、清洁(SEIKETSU)
将整理、整顿、清扫进行到底,并且制度化,经常保持环境外在美观的状态。
目的:
创造明朗现场,维持上面3S成果。
(6)、素养(SHITSUKE)
每位成员养成良好的习惯,并遵守规则做事,培养积极主动的精神(也称习惯性)。
目的:
培养有好习惯、遵守规则的员工,营造团队精神。
二、6S理念的发展
1955年,日5S的宣传口号为“安全始于整理整顿,终于整理整顿”,当时只推行了前2S,其目的仅为了确保作业空间和安全,后因生产控制和品质控制的需要,而逐步提出后续3S,即“清扫、清洁、素养”,从而其应用空间及适用范围进一步拓展。
1986年,首5S著作问世,从而对整个日本现场管理模式起到了冲击作用,并由此掀起5S热潮。
日企将5S活动作为工厂管理的基础,推行各种品质管理手法,二战后产品品质得以迅猛提升,奠定了经济大国的地位。
而在丰田公司倡导推行下,5S对于提升企业形象,安全生产,标准化的推进,创造令人心怡的
工作场所等方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
我国企业在5S现场管理的基础上,结合国家如火如荼的安全生产活动,在原来5S基础上增加了安全要素,形成“6S”。
经过不断的发展和完善,后来又增加了7S,增加(节约)saving,形成了7S企业管理体系。
为满足现代企业的发展,倡导和建立标准化生产,现又增加了:
学习(STUDY)的内容,形成了8S企业管理体系。
但现在国内的企业,大部分依然以6S理念来建立自己的生产现场管理体系。
三、车间6S管理的重要性
(1)、提升企业形象:
整齐清洁的工作环境,能够吸引客户,并且增强自信心,一个优秀的企业伴随着企业的不断发展,企业管理体系的不断完善,一个完善优秀的6S体系,必然是其管理体系中重要的组成部分,6S日常管理的推行将赢得更多的客户的尊重和信赖。
(2)、减少浪费:
由于场地杂物乱放,致使其他东西无处堆放,这是一种空间的浪费;混乱的现场及物料管理,容易导致物料使用不不充分,生产原材料损耗比例过高,从而导致原材料或物料的浪费;生产设备,产品堆放混乱未指定固定区域放置,将增加物料运输及搬运成本,导致人力及搬运能源的浪费。
(3)、提高效率:
拥有一个良好的工作环境,可以使个人心情愉悦;东西摆放有序,能够提高工作效率,减少搬运作业;指定位置放置指定的设备和生产工具,可以节约员工寻找生产工具的时间,提高生产效率。
(4)、质量保证:
一旦员工养成了做事认真严谨的习惯,他们生产的产品返修率会大大降低,提高产品品质。
6S的推行,也是企业标准化生产建立的基础,标准化的生产减低了生产过程中未识别风险的发生概率,减少了质量事故的发生,提高产品品质。
(5)、安全保障:
通道保持畅通,员工养成认真负责的习惯,会使生产及非生产事故减少;良好的6S意识,可以降低杜绝员工将工具、设备或产品放置在物流通道,消防通道,或消防区域等低级错误的发生,保障生产安全。
(6)、提高设备寿命:
对设备及时进行清扫、点检、保养、维护,可以延长设备的寿命。
(7)、降低成本:
做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运,从而降低成本;
(8)、提高交期的达成率:
生产制度规范化使得生产过程一目了然,生产中的异常现象明显化,出现问题可以及时调整作业,以达到交期准确,6S目视化管理,可以确保产品流转标识规范有序,降低混料风险,提高交期的达成率。
四、6S管理与员工素养
提升职工素养,是“6S”管理的落角点,为提高员工素养,针对职工岗位操作中的习惯性违章和工具使用后随手乱放等行为,以规范日常操作行为为重点,从最简单的“起吊重物不拴引绳、喷漆作业不戴口罩”等习惯性违章抓起,规范员工日常行为,编写了《员工日常行为规范手册》,人手一册,相互监督遵守,推动员工执行。
,逐步纠正职工过去“随用随放、随用随扔”的不良习惯,
提高了规章制度、工艺标准的执行力。
对各岗位、场所及所有物品的管理,全部细化分解到每个具体责任人和巡查人,做到“四到现场”、“四个做到”:
即心里想着现场、眼睛盯着现场、脚步走在现场、功夫下在现场;熟知每一个工艺流程、准确掌握每一个工序、正确启停每一台设备、果断排除每一项故障。
每天根据作业内容不同,采用操作人员自己识别、班组长帮助分析、车间管理干部现场监控、安全员加大巡查力度等一系列措施,对“6S”执行情况进行反思,从一点一滴上培养职工“只有规定动作、没有自选动作”的良好习惯和扎实作风。
同时,可将6S管理加入日常绩效考核,按优秀员工(18%)、合格员工(80%)、末位员工(2%)的比例,每月对“6S”管理运行情况进行考评,对优秀员工给予奖励,对末位员工进行教育培训,并注重捕捉“6S”管理的闪光点,将创建学习型班组、标准化班组、评先创优活动等溶入管理之中,确保“6S”管理方法的推行力度,增强了员工参与“S”管理的热情。
提高员工素养,降低企业管理成本。
五、6S目视化管理
目视化管理,又称为可视化管理,其最早由汽车企业建立发起,后来从汽车制造业渗透到所有行业,6S目视化管理首先是在丰田公司的关联供应商日本电装开始的,很快在丰田公司普及。
继而在汽车产业、机械、半导体等加工组装产业也迅速推广,1980年代再普及到化学、食品、烟草、建筑、陶瓷、石油等装置产业。
生产现场的目视化管理是,确保生产安全的基础,
(1)、目视化管理的基石—6S活动
6S活动是一项基本活动,是现场一切活动的基础,是推行目视化阶段活动前的必须的准备工作和前提,现代企业的标准化生产强调一切生产活动的需用视觉感知来组织,并不能凭生产经验去完成。
这样一切生产过程中发生的异常都可以确保可控。
(2)、生产支柱—制造部门的自主管理活动
目视化活动的最大成功在于能发动全员参与,可以通过在车间建立看板,定期跟新部门最新动态,合理对员工进行奖罚活动,不断激励员工严于律己,精益求精。
如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话,必然可以提高自主积极性创造性,减少管理层级和管理人员,特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理,而且能够提高自身的实力,同时也大大降低企业的管理成本。
(3)、安全保障—6S目视化管理
安全是万事之本,任何活动的前提都是首先要确保安全。
对风险进行识别并标识,可以
大大降低企业安全事故的发生,及质量安全事故的发生,大部分安全事故的发生都是由信息传递不到位导致,对生产现场进行详细的标识,在规范生产提高产品品质的同时,更重要的是确保生产安全。
6S管理体系的推动,也是确保可视化生产的重要保障。
篇二:
5S网络学习题库
5S网络学习试题库
一、简答题:
(共60题)
1、为什么说“5S”管理不仅是现场管理的基石?
答:
5S管理是基于现场改善的管理:
整理整顿是改善现场的第一步,我们的一切管理活动,只有在整理整顿好工作现场的基础上才能有效的开展;因此,“5S”管理是现场管理的基础。
2、为什么说“5S”管理是企业管理的基础?
答:
5S管理是基于产品品质保证,提升人的品质的管理;“5S”管理不仅能改善工作现场的环境,而且还能改善生产条件,提高工作效率,稳定产品品质;使员工养成凡是认真对待,有规定按规定办的良好习惯,提升人的品质,提高服务水准;因此,“5S”管理是科学管理的最基本要求,是企业管理的基础。
3、为什么说“5S”管理视为现代企业管理的关键和基础?
答:
也就是说,一个企业通过推行“5S”活动,就可以有效的将品质、成本、交货期、服务、技术、管理等六大要素都达到最佳状态,从而最终实现企业的竞争方针和目标,所以也有人将“5S”管理视为现代企业管理的关键和基础。
3、“5S”管理的核心是什么?
为什么?
答:
“5S”管理活动的核心是提高人的素养,是以人为本、提升人的品质的管理。
“5S”活动有五个方面,但最终在于素养;而素养的对象则是人。
人是企业最重要的资源,人的问题处置好了,人心稳定,企业就能兴旺发达。
4、5S能营造一个什么样的环境?
答:
“5S”活动通过什么物品放在哪里、如何放置、放置多少、如何标识,什么事务由谁来做、怎么做、做到什么程度等具体的做法来改善工作环境、规范工作秩序和办事程序,营造出一个“对”与“错”一目了然的环境。
5、5S活动对企业员工有何影响?
答:
5S活动可以革除马虎之心,养成凡事认真的习惯;有规定按规定做,自觉遵守规定的习惯;自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯;文明礼貌的习惯等等。
由此可见,“5S”活动的精髓是人性素质的提高,道德修养的提升,是“教育”、培育新人的活动。
6、为什么说“5S”活动是改善企业品质的管理活动?
答:
企业在未来激烈的竞争中,不进则退,“5S”管理是防止企业下滑的支撑点,开展“5S”活动就给企业注入了止动力;不断的推进“5S”活动,持续的改进和标准化企业就有了拉力;有了止动力,再加上拉力,才能使企业卓有成效地逐步提升。
7、为什么说“5S”管理既是企业必备的基础管理技术,又是一种管理文化?
答:
人造环境,环境育人。
“5S”管理通过对现场、现物、办事规范、合理、细致的管理来提高个人的素养,树立良好的企业形象;通过培养人们说“具体话”、办“具体事”,认真对待身边的每一件小事,有规定按规定办的工作态度和工作作风来提升人的品质,塑造追求完美的企业精神。
8、简述5S起源于发展。
答:
5S起源于日本,是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理,这是日本企业独特的一种管理办法。
到了1986年,日本的5S
的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。
酒钢集团公司5S活动始于2004年,率先在宏晟电热公司推行,之后各单位陆续推广。
9、国内外企业对于5S的认识差异有哪些?
答:
一是定位不同。
国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题,而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石,5S做不好的企业不可能成为优秀的企业。
二是方法不同。
国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动,而世界优秀企业,把5S看做现场管理必须具备的基础管理技术。
10、5S的定义和目的是什么?
答:
5S是指整理、整顿、清扫、清洁、素养,因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“5S”。
5S是通过消除组织的浪费现象和推行持续改善,使得公司管理维持在一个理想的水平,5S的根本目的是提高人的素质。
11、整理的定义及目的是什么?
答:
定义:
区分“要”与“不要”的东西,对“不要”的东西进行处理。
目的:
腾出空间,提高生产效率。
12、整顿的定义及目的是什么?
答:
定义:
要的东西按规定定位、定量摆放整齐,明确标识。
目的:
排除寻找的浪费。
13、清扫的定义及目的是什么?
答:
定义:
清除工作场所内的脏污;设备异常马上修理,并防止污染的发生。
目的:
使不足、缺点明显化,是品质的基础。
14、清洁的定义及目的是什么?
答:
定义:
将上面3S的实施制度化、规范化,并维持效果。
目的:
通过制度化来维持成果,并显现“异常”之所在。
14、素养的定义及目的是什么?
答:
定义:
人人按规定行事,养成好习惯。
目的:
提升“人的品质”,养成对任何工作都持认真态度的习惯。
15、5个S的关系是什么?
答:
整理、整顿、清扫、清洁、素养,这五个S并不是各自独立,互不相关的。
它们之间是一种相辅相成,缺一不可的关系。
整理是整顿的基础,整顿又是整理的巩固,清扫是显现整理、整顿的效果,而通过清洁和素养,则使企业形成一个所谓整体的改善气氛。
16、5S的作用有哪些?
答:
①5S是最佳的推销员——提升企业形象
②5S是节约能手——节约成本,提高效率
③5S是安全专家——安全有保障
④5S是标准化的推进者——品质有保障
⑤5S可以形成愉快的工作场所——提高员工的归属感
17、推动5S应该把握那些原则?
答:
每一个员工都能做好自主管理;每一个员工都能节省进而根除浪费,养成勤俭创业的好习惯;每一个员工感觉到推动5S,只有持之以恒才能见效。
18、5S活动“立法”方法一的步骤及优缺点由哪些?
答:
方法一:
详细调查,内部拟订,召集讨论,修订出台。
即由推行委员会成员深入各基层详细调查现场情况,拟订出初稿,再召集基层干部讨论是否可
执行,经修订后发布。
优点:
周期快。
缺点:
具体执行人员参与少,可能会导致今后执行的障碍。
18、5S活动“立法”方法二的步骤及优缺点由哪些?
答:
方法二:
培训示例,分工拟订,收集讨论,修订出台。
即首先对各基层干部培训5S相关知识,要求其结合本单位现场实际状况分工拟订本基层单位5S规范,再收集起来充分讨论,取长补短,经审核修订后发布。
优点:
具体执行人员参与“立法”工作,有利于调动积极性。
缺点:
这样拟出来的规范可能会由于人员素质的差异,而导致各项规范水平参差不齐。
19、5S推进步骤有那几步?
步骤一:
成立5S推进组织
步骤二:
拟定推进方针及目标
步骤三:
拟定推行计划及实施办法
步骤四:
教育培训
步骤五:
宣传动员
步骤六:
局部推进5S
步骤七:
全面推进5S
步骤八:
5S巡回诊断与评估
20、怎样局部推进5S?
答:
①选定示范区。
对整个现场进行诊断,选定一个示范区。
②实施改善。
集中精锐力量,对示范区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
③效果确认,经验交流。
总结经验,克服缺点,让其他单位(部门)进行参观并推广。
21、怎样全面推进5S?
答:
①红牌作战;
②目视化管理及看板管理;
③识别管理;
④开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫;
⑤改善;
⑥标准化。
22、5S巡回诊断与评估的流程有哪些?
答:
①5S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有
组织的开展活动;
②5S问题点的质疑、解答;
③了解各部门现场5S的实施状况,并针对问题点开具《现场“5S”整改措施表》,责令限期整改;
④对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。
23、整理的要领有哪些?
答:
①将工作场所任何东西区分为必要的与不必要的;
②把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来;
③不必要的东西要尽快处理掉。
24、整理的关键点是什么?
答:
①腾出空间,空间活用。
②防止误用、误送。
③塑造清爽的工作场所。
25、现场零乱的根源主要来源于哪些?
答:
①未及时舍弃无用的物品;
②未将物品分类;
③未规定物品分类标准;
④未规定放置区域、方法;
⑤未对各类物品进行正确的标识;
⑥不好的工作习惯;
⑦未定期整顿、清扫。
26、开展整理活动要转变的观念有哪些?
答:
①虽然现在不用,但是以后要用,搬来搬去太麻烦,因而不搬又留在现场。
②好容易才弄到手,就算没有用,放着也不碍事。
③一下子报废这么多,管理者有意见怎么办,谁来承担这个责任。
④为什么别人可以留下来,而我不行,太不公平了。
27、整顿实施要领有哪些?
答:
?
、前一步骤整理的工作要落实;
?
、流程布置,确定放置场所;
?
、规定放置方法、明确数量;
?
、划线定位;
?
、场所、物品标识。
28、开展整顿活动应注意哪些事项?
答:
①刚开始大家摆放很整齐,可是不知从谁,从什么时候开始,慢慢又乱了。
②识别的手法只有自己看的懂,别人看不懂,识别手法不统一,有和没有一个样。
③摆放位置今天一个地方,明天又换一个地方,很多人来不及知道。
④一次搬入现场的物品太多,摆放的地方都没有。
29、清扫的关键点是什么?
答:
①消除脏污,保持现场干干净净、明明亮亮。
②稳定品质。
③减少人身伤害。
29、清扫实施要领有哪些?
答:
?
、建立清扫责任区;
?
、执行例行扫除,清理脏污;
?
、调查污染源,予以杜绝或隔离;
?
、建立清扫基准,作为规范。
30、开展清扫活动要转变的观念和注意事项有哪些?
答:
①只在规定的时间内清扫,平时见到脏物也不当一回事。
②清洁保持是清洁工或值日人员的事,与自己和他人无关。
③不把所有废弃东西立即清扫掉;扫干净这个地方,弄脏另一个地方。
④清扫对象高度过高、过远,手不容易够着的地方,于是就不清扫。
⑤清洁工具太简单,许多脏物无法除去。
31、清洁实施要领有哪些?
答:
?
、落实前面3S工作;
、制订考评方法;
、制订奖惩制度,提高执行力度;
、各级负责人经常带头巡查,以表重视;
、建立视觉化的管理方式;
、设定责任者加强管理。
32、素养的实施要领有哪些?
答:
?
、制订服装、仪容、识别证标准;
?
、制订共同遵守的有关规则、规定,将规章制度目视化;?
、制订《自主管理手册》;
?
、教育训练(新职工强化5S教育、实践);
?
、推动各种精神文化、素养的提升活动(晨会、礼仪讲授等)。
33、开展素养活动要转变的观念和注意事项有哪些?
答:
对“规章制度”不加任何说明或只是把《规章制度》贴在墙上;急于求成,以为三两天的培训教育就能改变人的思想认识;没有具体的奖励制度,或执行过程中因人情因素而大打折扣;以为教育的责任在于学校、家庭和社会,与工厂不相干。
34、开展5S活动中员工要养成哪些良好习惯?
答:
①不要随手乱放物品。
②经常性的顿理工作场所,做到物品堆放有序。
③保持卫生,定期清扫。
35、5S实施要点是什么?
答:
整理:
正确的价值意识---“使用价值”,而不是“原购买价值”;整顿:
正确的方法---“3要素、3定”+整顿的技术;
清扫:
责任化---明确岗位5S责任;
清洁:
制度化及考核---5S检查、评比、奖罚
素养:
长期化---晨会、礼仪守则自主管理守则
36、什么是必需品?
答:
所谓必需品是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
37、什么是非必需品?
答:
可分为两种:
一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再使用的物品、图纸、零配件、设备等。
38、列出6种要的物品。
答:
①正常的设备、机器、照明或电气装置;
②附属设备(工作台、料架等);
③升降机、推车;
④正常使用中的工具;
⑤正常使用的工作桌、工作椅;
⑥尚有使用价值的消耗用品;
⑦原材料、半成品、成品及尚有利用价值的边角料;
⑧垫板、胶桶、油桶、化学用品、防尘用品;
篇三:
精益管理改善制造业生产模式
精益管理改善制造业生产模式
精益生产源于日本丰田生产模式,是当前工业界公认最佳的生产组织和生产方式之一。
它既是世界级企业的竞争利器,又是一种管理思想和追求卓越的企业文化。
精益生产的核心理念是消除浪费、持续改善、聚焦客户和尊重人性。
传统制造业经过几十年的努力,已经具有相当的规模,积累了大量的技术和经验。
但是随着世界经济一体化的形成,由于中国潜在的巨大市场和丰富的劳动力资源,国外的技术、资金、产品大量涌入中国,企业面临前所未有的国内外激烈的竞争局面。
因此,传统制造业生产管理转型升级势在必行。
目前国内制造业存在的问题:
基础“6S”管理方面:
生产现场目视管理不明确,几乎没有目视化管理。
缺乏标识,物品寻找浪费时间;有问题时不能及时发现;标准规范化管理做得不够;生产工作缺少标准化,作业标准不完善,标准制定不合理。
设备维护保养机制不健全,故障较多,故障停机次数比较频繁。
品质管理方面:
品质保证体系不够健全,部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
质量的过程控制能力较弱,造成大量的质量成本损失。
品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
质量数据分析不彻底,无法进行作业行为改善。
生产运营与生产现场:
部分员工生产理念落后,没有形成以订单为中心的生产运作理念。
生产统计与分析系统不完善,难以有效评估公司生产系统的状况;生产模式造成中间在制品较大,占用了较大的资金和生产空间。
对交货期不断调整,掩盖了制造过程中的许多问题,生产中的问题不能及时暴露解决,造成系统反应速度缓慢。
现场缺乏作业标准,员工作业不规范,随意性强,造成品质不良。
现场无标准作业管理的目视工具,管理混乱,现场物流管理缺乏标准,造成物流混乱。
管理气氛及人员能力方面:
受中国传统文化和长期农业经济思想的影响,员工在理念上不愿意接受精细做事和规范做事的思想,由于被动思维导致的等、靠心态严重。
基层管理者的素养和管理能力有待提高,管理技术需强化掌握,特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。
同时需要先进管理理念的培训。
需要进一步营造改善的气候氛围,进行环境渲染,如:
员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境,从员工素养提升入手,开展改善提案活动,从而使公司整体水平提升。
精益生产管理以拉动式准时化生产为核心,结合看板管理、均衡化生产、同步化生产、全面质量管理等管理技术手段,通过不断暴露问题、不断改善,充分尊重人性、发挥人的作用,以及全员参加的改善和合理化建议,帮助企业提升顾客满意度和忠诚度,增加公司整体利润。
针对拉式生产而设计的看板管理,是精益生产最具有代表性的实现形式之一。
通过看板管理,可以由外部的客户市场需求,来拉动内部的生产管理和对外的采购业务。
实现按需生产,物料按节拍流动,减少浪费,提高效率
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