冲击钻施工组织设计.docx
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冲击钻施工组织设计.docx
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冲击钻施工组织设计
目录
一、编制依据2
二、工程概况基地质情况2
1、工程概况2
2、工程地质3
三、钻孔机具的选择3
四、施工进度安排3
五、施工技术方案3
1、施工准备3
1.1技术准备3
1.2现场准备3
1.3主要机具设备配备4
1.4主要管理人员及作业人员安排4
2、施工工艺流程和施工方法5
2.1施工工艺流程5
2.2施工方法及施工工艺要点6
2.3人工挖孔桩施工条件11
2.4人工挖孔桩操作工艺12
六、质量控制措施14
1、对主要材料及设备的质量控制措施14
1.1原材料质量保证措施14
1.2设备及检测仪器等质量控制措施15
2、施工过程质量控制措施15
2.1钢筋工程15
2.2混凝土工程16
3、质量检测17
七、安全保证措施17
八、文明施工和环保措施18
沙河口西岗段基坑灌注桩(冲击钻)施工组织设计
一、编制依据
1.《岩体工程勘察报告》局部中间资料(大连市勘察测绘研究院有限公司)
2.《建筑基础地基技术规范》(DB21/907-2005)
3.《建筑基坑支护技术规程》(JGJ120-99)
4.《混凝土结构设计规范》(GB50010-2002)
5.专家组审查意见及建议
二、工程概况基地质情况
1、工程概况
本工程为胜利路拓宽改造项目住宅回迁区沙河口区西岗段基坑处理工程,位于大连市胜利路,坑深1m-19.5m,根据设计要求需采用灌注桩(冲击钻)施工。
灌注桩工程数量为569根,桩长12m—23m。
施工位置分为AB、BC段,CD段,DE段,EF、FG、GA段。
其中CD、DE段采用冲击钻机械成孔施工,桩身直径1.2m,桩间距1.6m。
其余各段采用人工挖孔桩,桩身直径0.8m,桩间距1.6m。
桩身采用C25混凝土进行浇筑。
2、工程地质
本基坑场地上部第四季为杂填土,下部为含碎石粉质粘土、全风化板岩、强风化板岩、中风化板岩。
勘察期间,钻孔深度范围内见有地下水,埋深11.31-18.97m。
详情看勘察报告。
三、钻孔机具的选择
根据本桥设计桩基穿过地层主要为全风化、强风化及中风化板岩,并结合实施性施工组织设计安排,本标段钻孔机具拟选择CF20冲击钻成孔。
四、施工进度安排
胜利路拓宽改造项目住宅回迁区沙河口区西岗段基坑桩基处理工程计划2013年7月20日开工,2013年12月20日完工。
五、施工技术方案
1、施工准备
1.1技术准备
①掌握场地的工程地质和水文地质资料;
②读懂桩基设计图纸和技术要求,编写施工方案,进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
③准备施工用的各种报表、规范。
1.2现场准备
①对桩位进行测量定位自检,监理复核;
②护筒埋设检查、测量复核;
③泥浆池、沉淀池的检查;
④检查水泥、骨料、水质及其它添加剂数量,其质量是否满足设计与规范要求,是否与批准的混凝土配合比设计试验报告的材料相一致;
⑤检查制作钢筋笼的钢筋型号、种类、数量是否满足设计要求,钢筋加工各部位尺寸、焊接质量是否满足设计与规范要求,有无埋声测管等。
⑥备足成孔用粘土、片石、碎石等必备材料,确保意外情况出现时,不致发生停工待料及其它严重事故。
1.3主要机具设备配备
根据基坑桩基实际情况,拟配备3台CF20型冲击钻钻机进行钻孔,钢筋笼采用钢筋加工场集中加工,汽车吊分节吊装,砼采用拌合站拌制,罐车运输,导管法灌注水下砼。
主要机械设备配备见下表:
序号
设备名称
单位
规格、型号、功率
数量
备注
1
冲击钻钻机
台
CF20
3
2
砼搅拌运输车
辆
JS88m3
3
3
汽车吊车
辆
QY2525t
1
4
泥浆泵
台
BW1507.5KW
3
5
钢筋加工设备
套
1
6
变压器
台
500KVA
1
7
运钢筋笼平板车
台
2
8
发电机
台
GF200
1
备用
1.4主要管理人员及作业人员安排
主要管理人员一览表
序号
职务/工种
姓名
备注
1
项目经理
施工总负责
2
总工
技术总负责
3
副经理
现场总负责
4
架子一队队长
现场施工负责人
5
架子一队技术主管
现场技术负责人
6
试验工程师
现场试验负责人
7
测量工程师
现场测量负责人
8
施工员
现场管理员
9
专职安全员
现场安全员
10
拌合站站长
砼生产负责人
11
钢筋加工场场长
钢筋加工负责人
12
资料员
资料收集整理
主要作业人员配备:
钻机班班长1人,钻机工10人;钢筋班班长1人,钢筋工5人,电焊工1人,钢筋运输2人;砼班班长1人,砼生产及管控人员6人,砼运输3人。
2、施工工艺流程和施工方法
本基坑处理工程。
CD、DE段机械钻孔与AB、BC、EF、FG、GA人工挖孔桩同步施工。
2.1施工工艺流程
本工程采用冲击钻机成孔,导管法灌注水下砼施工方法施工,其施工工艺流程见下图。
2.2施工方法及施工工艺要点
⑴施工准备
测量准备:
施工测量严格按测量规范要求进行,所有测量仪器进行校核与检定,保证测量精度。
桩基定位后,四周设护桩并复测,误差控制在5mm以内。
场地准备:
保障施工道路畅通及施工现场排水通畅。
对原地面整平并碾压密实,保证钻机作业高度和机械的稳固,泥浆池开挖完毕。
由于该桥1#、2#墩部分桩基处于既有小河河道边(注:
该河较小,水流不大),钻机平台采用筑岛法填筑平台,为确保施工顺利进行且不堵塞河流,在该处河道内埋设φ100cm圆管涵过渡(圆管涵埋设长度根据现场施工时占用河道长度确定,以不堵塞河道为原则布设)。
技术准备:
组织技术人员进行设计图纸及有关施工资料的审核,并进行有关人员培训、学习相关技术规范及施工细则、设计文件,作好施工前的技术准备工作。
施工技术交底:
根据施工图及规范,对现场管理人员、技术人员及施工作业人员进行技术交底。
交底内容包括:
施工工艺及方法、质量控制要点、安全及环保等。
物资准备:
原材料的取样试验工作已经按规范要求完成,驻地办对材料进行抽检试验并批准使用,配合比已审批。
备足施工用水、粘土等必备材料,确保桩基钻孔施工正常进行。
设备准备:
拌合站、冲击钻机、砼运输车、发电机等机械设备性能良好,现场施工用电配备到位。
⑵护筒埋设
护筒采用整体式钢制护筒,壁厚4mm,内径大于桩径20cm。
护筒的埋设采用挖埋法,埋置深度2m,坑挖好后,将坑底整平,然后放入护筒,经检查位置正确,筒身竖直后,四周即用黏土回填,分层夯实,并随填随观察护筒,防止填土时护筒位置偏移。
护筒埋设时,其顶面高出施工地面0.3m,护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm,倾斜度不大于1%。
采用护筒顶拉十字线吊垂球与桩位对比进行复核。
在护筒埋设好后,在顶部焊加强筋和吊耳且开出水口。
⑶泥浆制备
泥浆采用高粘度粘土或膨润土制备,采用自然造浆方式进行护壁,泥浆的配合比和配制方法通过试验确定,制备泥浆的性能指标为:
相对密度1.1~1.2,粘度18~24s,胶体率≥95%,失水量≤20mL/30min,泥皮厚≤3mm/30min,静切力1~2.5Pa,PH值8~11。
当钻孔过程中发现地质与设计不符出现易坍地层时,除需及时与设计、监理、业主报告处理外,泥浆相对密度等需按规范相关规定进行调整。
泥浆池设置在两个桥墩之间,同时起泥浆池和沉淀池的作用。
泥浆池通过泥浆沟与护筒相连,以达到循浆浮渣的目的,捞渣工作则在泥浆沟中进行。
在泥浆排放过程中,务必注意环境保护,泥浆排放一律进入沉淀池,沉淀后的泥浆循环使用,废弃泥浆经沉淀处理后,运送至指定地点处理。
4钻孔
①钻机就位
吊装钻机使钻机中心对准桩位中心十字线,钻机定位后,底座必须平整、稳固,确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。
钻机就位后钻头中心和桩中心要对正准确,冲锥的钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不大于2cm,升降锥头时要平稳,不得碰撞护壁和孔壁
②钻进
钻进时,先用小冲程开孔,并使初成孔的孔壁坚实、竖直、圆顺,能起到导向的作用,待钻进深度超过钻头全高加冲程后,方可进行正常的冲击。
冲击钻进过程中,孔内水位要高于护筒底口500mm以上;掏取钻渣和停钻时,要及时向孔内补水,保持水头高度。
钻孔作业要分班连续进行,做好整个过程中的钻进记录。
交接班时要交待钻进情况及下一班应注意事项。
要经常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测,不符合要求时,要及时调整。
要经常注意地层变化,在地层变化处捞取样渣保存,随时根据不同地质情况调整泥浆指标和钻进速度,并认真填写《钻孔桩钻孔检验表》。
⑸检孔
当钻孔达到设计深度后即停止钻进,适当进行清孔,提钻进行测孔。
采用笼式检孔器检测。
检孔器用Φ12钢筋加工制作,其外径等于设计钻孔孔径,长度等于孔径的4倍。
检测时,将检孔器吊起,使笼的中心、孔的中心与起吊钢绳保持一致,慢慢放入孔内,上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径,如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象,则需重新下钻头处理。
检孔合格后,需报监理工程师验收,验收合格后,进入下道工序施工。
本桥钻孔灌注桩成孔质量检验标准为见下表:
钻孔灌注桩成孔质量检验标准
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
孔的中心位置(mm)
群桩:
100;单排桩:
50
全站仪或经纬仪:
每桩检查
2
孔径(mm)
不小于设计桩径
探孔器:
每桩检查
3
倾斜度(mm)
1%桩长
侧壁斜仪或钻杆垂线法:
每桩检查
4
孔深(m)
比设计深度超深不小于0.05
测绳量:
每桩测量
5
沉淀厚度(mm)
≤20
沉淀盒或标准测锤:
每桩检查
⑹第一次清孔
测孔完成后,下钻继续向孔内注入泥浆,通过冲击锥低冲程的反复冲搅,利用泥浆循环方式使孔底沉碴随着泥浆排出孔外,使泥浆密度、泥浆中含钻碴量和孔壁厚度符合质量要求和设计要求,为灌注混凝土创造良好的条件。
⑺钢筋笼制作与安装
1钢筋笼制作
钢筋笼由钢筋加工场分段制作,本桥桩基钢筋笼采用分段制作,对钢筋笼进行分别编号并标识。
主筋在制作前必须调直,没有局部的弯折。
主筋在钢筋加工场内采用闪光对焊连接,接头相互错开,保证同一截面内的接头数目不超过主筋总数的50%。
钢筋笼加强筋采用双面搭接焊,搭接长度为11cm,焊接时采用焊架固定。
钢筋笼接头的焊接采用单面搭接焊,搭接长度不小于10d,接头错开间距不小于35d(d为钢筋直径),且不得小于50cm。
为确保钢筋笼加工精度,钢筋笼加工在提前做好的胎架上进行钢筋笼制作。
钢筋加工安装质量标准见下表所示。
根据设计要求,声测管埋设经与监理单位、检测单位确定后按其要求埋设,检测结束后每根钢管采用压浆封实。
钢筋笼制作和安装质量标准
项目
允许偏差
项目
允许偏差
主筋间距(mm)
±10
保护层厚度(mm)
±20
箍筋间距(mm)
±20
中心平面位置(mm)
20
外径(mm)
±10
顶端高程(mm)
±20
倾斜度(%)
0.5
底面高程(mm)
±50
②钢筋笼的安装
桩身钢筋笼分段制作完成后,按照编号采用平板车运至现场,用吊车将钢筋骨架吊入桩孔内,每下完一节钢筋笼后用钢管或方木固定,再用吊车吊住另一节钢筋笼进行焊接。
钢筋笼在吊装前,报监理工程师进行检验,监理工程师检查合格后方可进行下步工序。
顶端节钢筋笼顶端根据孔顶标高设置吊筋。
起吊时,吊点栓牢并布置于直径方向,起吊过程中必须防止钢筋笼变形,使钢筋笼吊起后呈自然铅直状态。
钢筋笼接长时,两段钢筋笼必须保持垂直和对位良好。
吊入钢筋笼时对准孔位轻放慢放。
若遇阻碍,随起随落和正反旋转使之下放。
不高起猛落,强行下放,以防碰坏孔壁而引起塌孔。
下放过程中,时刻注意观察孔内水位情况,如发现异常现象,马上停放,检查是否塌孔。
钢筋笼骨架的保护层厚度根据设计要求采用焊接定位钢筋控制,设置密度按竖向每隔2m设置一道,每道沿圆周布置4个。
钢筋笼下放至标高后,要检查钢筋笼是否中心偏位,使之满足规范要求,并用4根Φ16钢筋将其与钢护筒焊接,以防止钢筋笼在混凝土灌注过程中下沉或上浮。
⑻安装导管
导管采用直径φ300mm、壁厚6mm的无缝钢管。
导管的连接采用法兰盘连接。
并在两法兰盘之间垫有4~5mm厚的橡胶止水垫圈。
在下导管前,采用水密承压和接头抗拉试验,检查其是否损坏,密封圈、卡口是否完好,内壁是否光滑圆顺,接头是否严密。
进行水密试验的水压以不小于孔内水深1.3倍的压力,且不小于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大压力的1.3倍。
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度,并预留40cm的悬空高度。
拼装时要严格检查导管内壁和法兰盘表面,确保干净无杂物,变形和磨损严重的导管严禁使用,导管的吊放用吊车,要确保其居于孔的中心位置,下放速度要慢,防止卡挂钢筋笼骨架。
⑼第二次清孔
在第一次清孔达到要求后,由于要安放钢筋笼及导管,至浇注砼的时间间隙较长,孔底又会产生沉碴,所以待安放钢筋笼及导管就绪后,再利用导管进行第二次清孔。
清孔的方法是用泵将泥浆压入导管内,再从孔底沿着导管外置换沉碴。
清孔标准是泥浆相对密度控制在1.03~1.10,黏度17~20Pa·s,含砂率<2%,胶体率>98%,复测沉碴厚度在2cm以内,此时清孔完成,清孔完成后报监理工程师检验完成后立即浇注水下砼。
⑽混凝土的灌注
砼灌注前,首先根据桩孔直径、导管内径等要素计算首批砼的需要量,确保首批砼灌注时能将导管埋置在1m以上。
首批砼的数量按下式进行计算,本桥1.2m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于1.65m3,本桥1.5m钻孔桩首批混凝土方量经计算不得低于2.58m3。
为了确保桩基封底质量,在灌注φ1.2m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于2m3,在灌注φ1.5m桩时首批砼灌注时储料斗容积不小于3m3。
V=πD2(H1+H2)/4+πd2h1/4(式7.10)
式中:
V-灌注首批混凝土所需数量(m3);
D-桩孔直径(m);
H1-桩孔底至导管底端间距(m);
H2-导管初次埋置深度(m);
d-导管内径(m);
h1-桩孔内混凝土达到埋置深度时,导管内混凝土柱平衡导管外压力所需的高度(m);h1=Hw*γw/γc,式中Hw指桩孔内水或泥浆的深度(m),γw指桩孔内水或泥浆的重度(kN/m3),γc指混凝土的重度,取24kN/m3。
尽量缩短自砼搅拌至运输到现场的时间,以迅速、不间断为原则,防止在运输中产生砼离析,灌注前砼坍落度损失(比出罐时)不得超过2cm,如有离析或坍落度损失过大现象就要进行再次搅拌,严禁直接加水处理。
砼灌注时间不得超过首批砼的初凝时间,当砼运至灌注地点时,检查其均匀性和塌落度,不符合要求时坚决不得使用。
在灌注时,用吊车的主勾吊起储料斗,与导管相连接,把隔水栓堵放在其底部,向斗内注满砼后,用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出,使砼在很短的时间内降落到孔底,完成封底工作,之后连续、紧凑的进行灌注,严禁中途停工。
在灌注砼的过程中,要注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况,每灌注一盘后,及时用测绳检测砼面的上升高度,计算出导管在砼中的埋深,正确指挥导管的提升和拆除,一般情况下导管的埋深控制在2~6m,即拆导管前埋深不大于6m,拆导管后埋深不小于2m。
导管提升时要保持轴线竖直和位置居中,逐步提升。
为保证桩顶砼质量,要比桩顶设计标高超灌不小于0.5m作为保护桩头。
本基坑桩基施工在灌注砼时,必须根据试验检测规程进行现场砼的性能测试和制作试件,每根桩至少留取3组试件。
2.3人工挖孔桩施工条件
(1)施工场地,必须做好“三通一平”,并根据现场情况,有条件的先做好地面砼垫层,以利施工。
现场四周应设置排水沟、集水井,桩孔中抽出积水,经沉淀后排入下水道。
施工现场的出土路线应畅通。
(2)按施工图纸准确放线,放出桩位中心线和桩径,并认真进行技术复核,经有关部门办理签证手续,才能开挖桩身土方。
(3)挖桩前,要把桩中心位置向桩的四周引出四个桩心控制点,用牢固的木桩标定。
(4)施工前,施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准备,逐级进行技术安全交底和安全教育,要使安全、技术管理在思想、组织、措施都得到落实。
(5)专人负责按桩位编号,做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录;钢筋笼和桩身砼等隐蔽验收记录;收集好桩体砼强度等级等有关技术资料,并在完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。
(6)护壁模板分节的高度视土质情况而定,一般可用50-100cm,每节模板安装,应设专人严格校核中心位置及护壁厚度,可用十字架对准轴线标记,在十字交叉中心悬吊垂球,复核模板位置,保证垂直度。
符合要求后,可用木楔打入土中支撑模板,稳定位置,防止捣砼时模板发生位移。
(7)现场制作的钢筋笼,应执行有关规范要求。
2.4人工挖孔桩操作工艺
1.挖孔
(1)第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100-150mm,并应高出现场地面200-250mm,上下护壁间的搭接长度不得少于50mm。
(2)为保证护壁砼的整体性,视护壁土质情况,须用φ8钢筋均匀布置作拉结筋,以免脱节下沉,如设计有护壁大样图,应按设计要求施工。
(3)浇灌护壁砼时,用敲击模板及用竹和木棒插实方法,不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注砼。
根据土质情况,尽量使用速凝剂,尽快达到设计强度要求。
发现护壁有蜂窝、漏水现象,及时加以堵塞和导流,防止孔外水通过护壁流入孔内,保证护壁砼强度及安全。
(4)护壁砼的内模拆除,根据气温等情况而定,一般可在24小时以后进行,使砼有一定强度,以能挡土。
(5)当第一节护壁砼拆模后,即把轴线位置标定在护壁上,并用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内,作为控制桩孔位置和垂直度及确定桩的深度和桩顶标高的依据。
(6)施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况,并要勤检查,注意土层的变化,当遇到流沙、大量地下水等影响挖土安全时,要立即采取有效防护措施后,才能继续施工。
(7)如遇流动性淤泥或流沙时,孔壁应采用钢护筒施工。
对较易塌方施工段要即挖,即校对,即验收,即灌注护壁砼,要保证砼密实度,避免渗漏。
(8)对少量流沙的桩位,先将附近无流沙的桩孔先挖深,使其起集水井作用,集水井应选在地下水流的上方,用水泵抽水时,将桩孔和附近的地下水位降至井底下,使井底部免除水淹状态下施工。
(9)由于大量抽出地下水而影响场地临近原有建(构)筑物,造成基础、地台下沉时,要立即在抽水井孔附近设立灌水点或利用已开挖但未完成的桩位灌水,以保持水压平衡,土的稳定。
(10)发现流沙层,应减少每节护壁高度,可用30-50CM,砼应加速凝剂,加快凝固速度。
(11)处理流沙的桩基,力争在枯水期将流沙桩位处理完毕,以免在雨季期地下水位上升,动水压力大而增加施工困难。
(12)桩端入岩,手风钻难于作业时,可采用无声破碎方法进行。
若用炸药小爆破形式,要订出爆破方案,经有关部门(公安局)批准。
孔内爆破时,现场其它孔内作业人员必须全部撤离,严格按爆破规定进行操作。
(13)做桩端放大脚(扩脚)时,应及时通知建设、设计单位和质监部门对孔底岩样进行鉴定,经鉴定符合要求后,才进行扩底工作。
终孔时,必须清理好护壁污泥和桩底的残渣杂物浮土,清除积水,经监检同意验收,并办理好签认手续。
应迅速组织浇灌桩心砼,以免浸泡使土层软化。
六、质量控制措施
1、对主要材料及设备的质量控制措施
1.1原材料质量保证措施
水泥质量控制:
水泥进场要有合格证书、质检报告,使用前必须进行抽检试验。
水:
拌合用水需经化验检测,水质良好,方可用于混凝土施工。
砂石质量控制:
砂石料质量符合现行《公路工程桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011,进场时需进行抽样自检试验及驻地办抽样检验合格后,方可使用。
外加剂质量控制:
混凝土使用的外加剂均应多次试配,效果稳定后才可确定品牌和掺量。
钢筋质量控制:
钢筋进场要具有出厂质量证明书和试验报告单,进场时检查其外观和标志,并根据国家标准的规定对不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批抽取进行力学性能检验,经检验合格后方可使用。
设立专门的混凝土质量控制机构,制定制度,加强对原材料进场的监督与控制,严禁一切未经检验或未经批准的不合格原材料运入工地。
1.2设备及检测仪器等质量控制措施
测量仪器、试验设备、各种仪器仪表、计量器具按照《中华人民共和国计量法》规定进行定期或不定期的检定。
新购置的和在用的计量器具、仪器均应进行定期检定,取得合格证书后方能使用。
项目设专人负责计量工作,设立帐卡档案,仪器设备由工地中心试验室指定专人管理。
2、施工过程质量控制措施
2.1钢筋工程
⑴本桥桩基所用钢筋笼均在钢筋加工场分节加工,平板车拖至现场吊车吊装。
⑵钢筋在库存过程中要防止锈蚀、污染和避免压弯,装卸钢筋时不得从高处抛掷。
钢筋(含成型钢筋)要按厂名、炉批号、规格、状态等分类堆积标识。
⑶钢筋在加工前要调直,并符合下列规定:
钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均要清除干净,加工后的钢筋,表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。
⑷焊接接头位置及个数均按设计及规范要求严格执行,并在外观检查合格后按规定进行取样检验,经检验合格后方可投入使用。
⑸当采用电弧焊时,进场焊条必须为合格焊条,有合格证,焊条型号采用502,受潮的焊条不得使用。
电弧焊接首选双面焊,当双面焊无法实施时采用单面焊,双面焊搭接长度不小于5d,单面焊搭接长度不小于10d。
焊接时须对焊接部分进行弯曲保障钢筋连接后其轴线保持一致。
施焊后的接头焊渣要清除干净,焊缝表面应平整,不得有凹陷或焊瘤,焊缝接头区域不得有肉眼可见的焊纹。
焊接质量标准为:
焊缝宽度≥0.8d,焊缝深度≥0.3d,咬边深度允许0.5mm,在长度2d焊缝表面上的气孔允许为2个,夹渣面积允许6mm2。
⑹当采用闪光对焊时,钢筋的焊接端要在垂直于钢筋的轴线方向切平,两根钢筋的焊接端面必须平行,接头的焊渣需清除,接头处不得有横向裂纹,与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤,接头处的弯折角不得大于3°,接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,且不得大于2mm。
⑺现场接笼焊接时,若风力达到4级及以上时采取防风措施,否则停止焊接作业。
2.2混凝土工程
⑴砼的拌合
①砼拌和前,要测定砂、石含水率,并根据测试结果、环境条件、工作性能等要求,根据已批配合比及时调整施工配合比。
②要严格按照调整后的施工配合比准确称量混凝土原材料,其最大允许偏差要符合下列规定(按重量计):
胶凝材料(水泥、矿物掺和料等)为±1%;粗、细骨料为±2%;外加剂、拌合用水为±1%。
③混凝土原材料计量后,先向搅拌机投入细骨料、水泥和矿物掺和料,搅拌均匀后加水并将其搅拌成砂浆,再向搅拌机投入粗骨料,充分搅拌后再投入外加剂,并搅拌均匀。
要根据具体情况制定严格的投放制定,并对投放时间、地点、数量的核准等做出具体的规定。
④砼拌制过程中,要对砼拌和物的坍落度进行测定,测定值符合理论配合比的要求。
⑵砼的运输
①混凝土采用内壁平整光滑、不吸水、不渗漏的砼罐车进行运输。
②混凝土罐车的运输能力适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要,保证浇筑过程连续进行。
③采用混凝土罐车运送已搅拌好的混凝土时,运输过程中要以2~4r/min的转速搅动。
当罐车到达浇筑现场时,要高速旋转20~30s后再将混凝土拌和物放入混凝土料斗中。
运输车每天使
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