木工机械引发事故原因与预防措施.docx

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木工机械引发事故原因与预防措施

编号：

SM-ZD-16980

木工机械引发事故原因与预防措施

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编制：

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审核：

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批准：

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木工机械引发事故原因与预防措施

简介：

该方案资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。

文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。

　　木制品加工是指通过刀具破坏木材纤维之间的联系,从而改变木料形状、尺寸和表面质量的加工工艺过程。

进行木制品加工的机械称为木工机械。

木工机械使用量大,广泛应用于建筑、家具、工厂的木模加工以及家庭装修等行业。

木工机械种类繁多,按其工作原理、适用范围及性能结构可分为木工锯机、刨床、铣床、钻床、车床以及砂光机等。

木工机械设备属于操作危险性较大的设备,由于其大都是操作者用手送料,两手与刀具较近,所以极易发生安全事故。

在加工时,还会产生大量的木屑、粉尘、噪声,这些都是对人体健康有害的。

　　1　木制品加工中产生的危险

　　1.1　木工机械上的零件或刀具飞出的危险木制品加工中,机床上的零件、刀具发生意外情况造成断裂而飞出,会酿成伤害事故。

例如:

带锯机上断裂的锯条,砂光机上断裂的砂带,木工刨床上未夹紧飞出的刀片等。

　　1.2　工作时与工件接触的危险在加工时,与加工的工件接触会造成伤害。

木工机械多采用手工送料,这是容易伤手的原因之一。

当手推压木料送进时,遇到节疤、弯曲或其他异常情况,手会不自觉地与刃口接触,给手造成割伤甚至断指。

　　1.3　操作人员违反操作规程带来的危险

　　许多伤害都是人为造成的。

操作者不熟悉木工机械性能和安全操作规程,或不按安全操作规程作业,加之木工机械设备没有安装安全防护装置或安全防护装置失灵,都极易造成伤害事故。

　　1.4　接触高速转动的刀具的危险

　　木工机械设备的工作刀轴转速很高,一般都到25006000r/min,最高到20000r/min,转动惯性大。

操作者为了使其在电机停止后尽快停转,往往习惯于用手或木棒制动,常因不慎与锋利的刀具相接触造成伤害。

　　1.5　木屑飞出的危险

　　木制品加工中,产生大量的木屑,如圆锯机没有装设防护罩,锯下的木屑或碎块可能会以较大的速度（超过100km/h）飞向操作者脸部,给操作者造成严重伤害。

　　1.6　木材或木粉发生燃烧及爆炸的危险

　　木材是易燃物,加工时产生的木粉在空气中达到一定浓度时,会形成爆炸混合物。

当木粉在车间堆积过多时,尤其是接触到暖气片或蒸气管时易引起阴燃。

　　1.7　由于制造原因产生的危险与其他机械相比,大多数木工机械制造精度低,又缺乏必要的安全防护装置,或装置失灵,而且手工操作多,易发生事故。

　　1.8　触电的危险

　　木工机床所用电机多为三相380V电源,一旦绝缘体损坏,很容易造成触电事故。

　　1.9　工件伤人的危险在没有设置止逆器的多锯片木工圆锯机、木工压刨床上,易发生工件的回弹伤人的危险。

　　2　木制品加工中的有害因素

　　2.1　噪声

　　木工机械转速高、送进快、木材软硬不均,所以加工时产生的噪声较大。

操作人员长时间在此环境中工作,劳动强度大,易产生疲劳,感到烦躁,影响健康且易使操作者因误操作而发生伤亡事故。

　　2.2　粉尘

　　木工机械在操作时,产生的木屑高速飞扬,微小的粉尘大量悬浮于空气中,极易被人吸入,长期以往会对人的身体健康带来不良影响。

　　2.3　振动

　　木工机床转速高、进料快,进料时会引起较强的局部振动。

尤其当木质不均匀时,比如遇到节疤、弯曲或其他缺陷时更易产生振动,长时间的振动会给人体健康带来不良影响。

　　2.4　劳动强度大

　　木材加工多用手工上料,有的木料重达3050kg,在传送、堆放、运输和搬运时,常常需要高强度的劳动作业。

　　2.5　湿度及高温

　　一般来讲,在木材加工的工作区湿度都比较大,而给木材进行干燥的设备又会产生高温,这些都会给人带来不利的影响。

　　3　造成木工机械事故的原因

　　3.1　直接原因

　　造成机械伤害事故的直接原因可归纳为操作者的不安全行为、设备的不安全状态和环境的不安全因素这三个方面。

　　3.1.1　操作者的不安全行为

　　所谓的操作者的不安全行为是指工作时操作人员注意力不集中,或精神过于紧张,或操作人员对机器结构及所加工工件性能缺乏了解,或操作不熟练及操作时不遵守安全操作规程,或不正确使用个人防护用品和设备的安全防护装置等。

具体表现:

（1）操作错误、忽视安全、忽视警告。

包括未经许可开动、关停、移动机器;开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧,造成意外转动;忘记关闭设备;忽视警告标志、警告信号;操作错误（如按错按钮,扳手、把柄的操作方向相反）;送料速度过快;机械超速运转;工件、刀具紧固不牢;加工时切削量过大等。

（2）造成安全装置失效。

拆除了安全装置,安全装置失去作用,调整错误造成安全装置失效。

（3）用手代替工具操作。

用手直接清理切屑,不使用夹具固定工件而直接手持进行机械加工等。

（4）机械运转时,进行加油、修理、检查、调整、焊接或清扫。

　　（5）穿不安全装束。

在必须使用个人防护用品、用具的作业或场合中,未穿戴个人防护用品或忽视其使用。

如在有旋转零部件的设备旁作业时,穿着过于肥大、宽松的服装,在操纵带有旋转零部件的设备时戴手套,穿拖鞋进入车间等。

　　（6）无意或未排除故障而接近危险部位。

如在无防护罩的两个相对运动的零部件设备之间清理卡住物时,可能造成挤伤、夹断、切断、压碎或人的肢体被卷入等严重的伤害。

除了机械结构设计不合理外,也是违章作业所致。

　　3.1.2　机械设备的不安全状态

　　设备的不安全状态是指机械设计和制造中存在着缺陷,机床部件、附件和安全防护装置的功能缺失等。

具体表现:

（1）防护、保险、信号等缺失或有缺陷。

①无防护。

无防护罩,无安全保险装置,无报警装置,无安全标志,无护栏或护栏损坏,设备电气未接地,绝缘不良,噪声大,无限位装置等。

②防护不当。

防护罩未在适当位置,防护装置调整不当,安全距离不够,电气装置带电部分裸露等。

（2）设备、设施、工具、附件有缺陷。

①设计不当,结构不符合安全要求。

制动装置有缺陷,无急停装置,木工圆锯机无分料刀,木工压刨床无止逆装置等。

②强度不够。

机械零件强度不够,绝缘强度不够,选用材料不符合安全标准要求,高转速主轴没作动平衡等。

③设备在非正常状态下运行。

设备带“病”运转,超负荷运转等。

④维修、调整不良。

设备失修,保养不当,设备失灵,未加润滑油等。

　　3.1.3　环境的不安全因素

　　环境的不安全因素是工作场地照明不良、温度或湿度不适宜、噪声过高、设备布局不合理、备件摆放零乱等。

具体表现：

（1）生产场地环境不良。

①照明光线不良。

包括照度不足,作业场所烟雾、烟尘弥漫、视物不清,光线过强,有眩光等。

②通风不良。

无通风或通风系统效率低等。

③作业场所狭窄。

④作业场地杂乱。

工具、制品、材料堆放不安全。

（2）储存方法不安全。

物品、物料等堆放过高、不稳等。

　　（3）地面滑。

地面有油或其他液体,地面有易滑物如圆柱形管子、料头等。

　　3.2　间接原因

　　几乎所有事故的间接原因都与人的错误有关,尽管与事故直接有关的操作人员并没有出错。

这些间接原因可能是由于设计、设备制造、安装调试、维护保养等人员所犯的错误。

　　3.2.1　技术和设计上的缺陷

（1）设计错误。

预防事故应从设计开始。

大部分不安全状态是由于设计不当造成的。

由于技术、知识水平所限、经验不足,可能没有采取必要的安全措施而犯了考虑不周或疏忽大意的错误。

设计错误包括强度计算不准,材料选用不当,设备外形不安全,结构设计不合理,操纵机构不当,未设计安全装置等。

即使设计人员选用的操纵器是正确的,如果在控制板上配置的位置不当,也可能在操作时被操作人员混淆而发生操作失误,或不适当地增加了操作人员的反应时间而忙中出错。

（2）制造错误。

即使设计是正确的,如果制造设备时发生错误,也会成为事故隐患。

在生产关键性部件和组装时,应特别注意防止发生错误。

常见的制造错误有加工方法不当（如用铆接代替焊接）,加工精度不够,装配不当,错装或漏装了零件,零件未固定或固定不牢。

工件上的刻痕、压痕、工具造成的伤痕以及加工粗糙,也可能造成应力集中而使设备在运行时出现故障。

　　（3）安装错误。

安装时旋转零件不同轴,轴与轴承、齿轮啮合调整不好（过紧、过松）,设备安装不水平,地脚螺栓未拧紧,设备内遗留的工具、零件、棉纱忘记取出等,都可能使设备发生故障。

　　（4）维修错误。

没有定时对运动部件加润滑油,在发现零部件出现恶化现象时没有按维修要求更换零部件,都是维修错误。

当设备大修重新组装时,可能会发生与新设备最初组装时类似的错误。

安全装置是维修人员检修的重点之一。

安全装置失效而未及时修理,设备超负荷运行而未制止,设备带“病”运转,都属于维修不良。

　　3.2.2　教育培训不够

　　未经培训上岗,操作者业务素质低,缺乏安全知识和自我保护能力,操作技能不熟练,工作时注意力不集中,对工作不负责,受外界影响而情绪波动,不遵守操作规程,都是事故的间接原因。

　　3.2.3　管理缺陷

　　劳动管理制度不健全、不合理。

规章制度执行不严,有章不循。

对现场工作缺乏检查或指导。

无安全操作规程或安全规程不完善。

缺乏监督,对安全工作不重视,组织机构不健全,没有建立或落实安全生产责任制。

没有或不认真实施事故防范措施,对事故隐患、调查、整改不力等。

所有这些在管理上存在的缺陷,均能引发事故,关键原因是企业管理人员不重视。

把造成机械事故的原因分为直接原因和间接原因。

但从根本上讲,所有的机械事故均是由人的原因引起的。

机械的设计、制造、运输、安装、操作、维护、管理、拆除等各个环节都是由人来完成的,只要有一点疏忽,就可能引发事故,造成伤害,因而,在分析事故原因时,无论是直接原因或间接原因,人的因素总是起决定作用的。

　　4　预防木工机械事故的安全措施

　　安全措施包括由设计、制造阶段采取的安全措施和由用户采取补充的措施。

设计、制造是木工机械安全的源头,当设计、制造阶段的措施不足以避免或充分控制各种危险时,则应由用户采取补充的安全措施,以便最大限度减小风险。

预防木工机械事故的措施主要有以下几方面:

（1）实现本质安全性。

这是指采用直接安全技术措施,选择最佳设计方案,并严格按照标准制造、检验;合理地采用机械化、自动化和计算机技术,最大限度地消除危险或限制风险,实现机械本身应具有的本质安全性能。

（2）采用安全防护装置。

若不能或不完全能由直接安全技术措施实现安全时,可采用间接安全技术措施即为机械设备设计出一种或多种安全防护装置,最大限度地预防、控制事故发生。

要注意,当选用安全防护措施来避免某种风险时,要警惕可能产生的另一种风险。

　　（3）使用信息。

若直接安全技术措施和间接安全技术措施都不能完全控制风险,就需要采用指示性安全技术措施,通知和警告使用者有关某些遗留风险。

例如在机床上粘贴警示标志,在使用说明书中做出安全方面的提示等。

　　（4）附加预防措施。

它包括紧急状态的应急措施,如急停措施、陷入危险时的躲避和援救措施,安装、运输、贮存和维修的安全措施等。

　　（5）安全管理措施。

这是指建立、健全安全管理组织,制定有针对性的安全规章制度,对机械设备实施有计划的监管,特别是对安全有重要影响的关键机械设备和零部件的检查和报废处理等,选择、配备个人防护用品。

　　（6）人员的培训和教育。

绝大多数意外事故与人的行为过失有直接或间接的联系,所以,应加强对员工的安全教育,包括安全法规教育、风险意识教育、安全技能教育、特种工种人员的岗位培训和持证上岗,并掌握必要的施救技能。

　　5　结　语

　　木工机械产品的复杂性决定了实现消除某一危险或减小某一风险往往需要采用多种措施,每一种措施都有各自的适用范围和局限性,要对所有可供选用的对策仔细分析,权衡比较,在全面周到地考虑各种约束条件的基础上寻找最好的对策,提供给设计者决策,最终达到保障木工机械产品安全使用的目的。

　　对于生产木工机械产品的企业来说,努力提高其机械设备的安全设计能力,采用木工机械安全标准,不断积累产品有关安全使用的信息与经验,增强有关机械安全性能的检验与测试手段,无疑是提高产品机械安全技术水平,获得市场准入的前提条件和扩大产品市场占有率的重要途径。

　　对于生产木制品产品的企业来说,建立、健全安全管理组织,制定有针对性的安全规章制度,对机械设备实施有计划的监管,选择、配备个人防护用品。

加强对员工的安全教育,包括安全法规教育、风险知识教育、安全技能教育、特种工种人员的岗位培训和持证上岗,并掌握必要的施救技能等是最大限度减少机械事故重要保证。

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