工业车辆护顶架技术要求和试验方法.docx
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工业车辆护顶架技术要求和试验方法.docx
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工业车辆护顶架技术要求和试验方法
工业车辆-护顶架-技术要求和试验方法
工业车辆护顶架技术要求和试验方法
GB/T5143—2008/ISO6055:
2004(2008-02-03发布 2008-07-01实施)代替GB/T5143—2001
前 言
本标准等同采用ISO6055:
2004《工业车辆 护顶架 技术要求和试验方法》(英文版)。
本标准等同翻译ISO6055:
2004。
为了便于使用,本标准作了下列编辑性修改:
——“本国际标准”一词改为“本标准”;
——删除了国际标准的前言;
——对ISO6055:
2004中引用的其他国际标准,用已采用为我国的标准代替对应的国际标准。
未被采用为我国标准的直接引用国际标准。
本标准代替GB/T5143—2001《乘驾式高起升车辆 护顶架 技术要求和试验方法》。
本标准与GB/T5143—2001相比主要变化如下:
——第1章中增加:
“驾驶员腿和脚的保护、翻车保护结构(ROPS)和落物保护结构(FOPS)的技术要求和试验方法”,取消了不适用的产品;
——第2章中增加了5个引用标准;
——增加了“3.1 导言”和“4.1 导言”;
——将原标准中3.2.3的“体重90kg的驾驶员坐下后座椅面最低点至车辆正常行驶时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距离不应小于1000mm”改为本标准中3.3.3的“从座椅标定点(按GB/T859l确定)至驾驶员处于正常操作位置时驾驶员头部上方护顶架顶部下表面的垂直距离不应小于903mm”
——增加了降低护顶架正常高度的示例(本标准的3.3.5);
——增加了“如果护顶架的制造厂已经被告知用户可能处于跌落物能穿过150mm开口的风险中时,则护顶架的结构应消除风险,必要时根据补充的信息设置开口”的内容(本标准的3.3.6);
——增加了图4、图5、图6和图7;
——取消了原标准4.2静载试验的内容;
——动载试验的试验方法中增加:
9个落点中的第一点应位于护顶架的前方(本标准的3.4.2.3);
——增加了冲击下落试验(本标准的3.4.3);
——增加了驾驶员腿和脚的保护试验(本标准的3.4.4);
——性能要求一章中增加了对冲击下落试验和驾驶员腿和脚的保护试验后的要求(本标准的3.5.2和3.5.3);
——增加了“驾驶员位置不受臂架保护的伸缩臂式车辆的要求”(本标准的第4章)。
本标准由中国机械工业联合会提出。
本标准由北京起重运输机械研究所归口。
本标准负责起草单位:
北京起重运输机械研究所。
本标准参加起草单位:
安徽合力股份有限公司、浙江杭叉工程机械股份有限公司、宁波如意股份有限公司、浙江诺力机械股份有限公司、宝鸡双力叉车制造有限公司和天津港(集团)有限公司。
本标准主要起草人:
赵春晖。
本标准所代替标准的历次版本发布情况为GB/T5143—1985、GB/T5143—2001。
工业车辆 护顶架 技术要求和试验方法
Industrialtrucks—Overheadguards—Specificationandtesting
(ISO6055:
2004,IDT)
1 范围
3.4.1.3 对于安装在叉车上的护顶架为特殊设计时,可采用其他方法(如已经在类似护顶架上通过试验验证过的计算法)来确定护顶架是否符合该试验要求。
3.4.1.4 对于操作台可升降及带有辅助起升设备,其相对于操作平台的最大起升高度不大于1800mm的车辆,不需要进行冲击试验。
3.4.2 动载试验
3.4.2.1 本试验的目的是为了确定驾驶员(坐驾或站驾)正上方护顶架抵抗永久变形的能力。
注:
对安装在特殊设计车辆上的护顶架,可采用其他方法(如估算或根据以前试验的结果)来确定护顶架是否符合该试验要求。
3.4.2.2 试验物体应具有边长为300mm的正方形冲击面,其质量为45kg。
冲击面应由橡木或相同密度的材料制成,厚度不小于50mm。
棱角和棱边应具有
的圆角。
3.4.2.3 试验物体应置于能自由下落的位置,其冲击面基本平行于护顶架的顶部。
避免用试验物体的角或棱边撞击护顶架。
将试验物体在距护顶架顶部上方1.5m高处下落10次。
第1次落点应使试验物体的中心位于驾驶员座椅(按GB/T8591将座椅调节至中间位置)标定点的垂直上方或驾驶员站立位置的正上方,其他9个落点应沿顺时针方向由试验物体中心点平均地分布在直径为600mm的圆内,该圆的中心应位于驾驶员座椅(调节至中间位置)标定点或者站立位置中心的正上方。
9个落点中的第一点应位于护顶架的前方。
注:
当试验物体撞击护顶架时,可允许试验物体的一部分在某些位置与护顶架的棱边重叠。
3.4.3 冲击下落试验
3.4.3.1 本试验的目的是为了确定大型载荷(如整批板材、纸卷)撞击护顶架时的永久变形。
3.4.3.2 试验载荷应由50mm×l00mm名义尺寸的建筑级别的板材构成,长度为3600mm;整个试验载荷宽度不应超过l000mm。
应使50mm×l00mm横截面中的100mm的标准尺寸位于水平位置。
板材应采用至少3个金属带捆扎在一起,一个金属带大致位于中央,其他两个距离每端不超过900mm。
试验载荷应具有表1中规定的最小质量。
可使用不同尺寸和/或材料的试验载荷,只要其在试验中冲击的剧烈程度不比上述规定差即可。
3.4.3.3 试验载荷应位于护顶架的正上方,3600mm长度与车辆纵向中心平面成直角,1000mm的平面应撞击在护顶架如图4所示位置上。
3.4.3.4 试验载荷应以基本水平的状态并从能产生所需要的冲击功(单位为焦耳,按表1中规定)的某一高度自由下落。
3.4.4 驾驶员腿和脚的保护试验
3.4.4.1 本试验的目的是为了验证保护驾驶员腿和脚的结构的强度,见3.2.1。
3.4.4.2 试验物体(按3.4.2.2的规定)应从位于每组踏板正上方1.5m高度自由下落撞击保护结构。
试验物体应从每组踏板正上方下落一次。
为给本试验提供一个无障碍下落,任何相邻部件,如护顶架、门架、方向盘,或安装在防护结构上的部件,如液压操纵杆、制动杆均应拆除。
如果在设计上,拆除这些构件会导致结构强度的削弱,则这些部件应留在被试车辆上,而且试验时试验物体应沿护顶架的垂直线方向下落。
3.5 性能要求
3.5.1 按照3.4.2中规定的方法进行试验,护顶架的构件及其配件不应出现裂纹、构件分离,或其垂直方向的永久变形超过20mm。
测量时,应在以驾驶员座椅(调节至中间位置)标定点或驾驶员站立位置中心点的铅垂线为中心,护顶架下侧直径为600mm的圆内进行(见图2和图3)。
在动载试验期间,装在按3.3.2规定的护顶架开口之间的材料(如钢丝网布、钢化玻璃、透明板等)的损坏应予以忽略。
3.5.2 按照3.4.3中规定的方法进行试验,护顶架及其配件在冲击试验后的永久变形应确保留有如下最小间距:
a) 对于坐驾式车辆,驾驶员位置处护顶架下侧水平切面与方向盘上表面水平切面之间为250mm(见图5);
b) 对于站驾式车辆,驾驶员位置处护顶架下侧水平切面与车辆工作期间驾驶员站立表面之间为1600mm(见图6)。
3.5.3 按照3.4.4中规定的方法进行试验,从任一踏板最高点向上垂直测量,踏板距脚部保护结构的距离不应小于150mm(见图7)。
4 驾驶员位置不受臂架保护的伸缩臂式车辆的要求
4.1 导言
本章所规定的内容适用于除驾驶员位置受臂架保护之外的所有伸缩臂式车辆。
4.2 总则
车辆应装有保护结构,该保护结构不仅能保护驾驶员免遭落物伤害,而且还能避免翻车的风险。
4.3 尺寸
保护结构应符合3.2.1、3.3.1、3.3.2和3.3.6的要求。
4.4 试验
4.4.1 导言
试验应在未装臂架的车辆上进行。
4.4.2 落物试验
除了只能采用集装箱吊具搬运货物集装箱的车辆外,伸缩臂式车辆应装有FOPS。
FOPS应符合GB/T17771的规定。
如果车辆的实际起重量(单位为千克)与相对应的最大起升高度(单位为米)乘积的最大值不小于10000kg·m,则FOPS应为Ⅱ级。
如果最大值小于10000ks·m,则FOPS可为I级。
在进行试验的过程中,车辆的臂架不应妨碍或参与试验。
4.4.3 倾翻试验
带保护结构的车辆应按GB/T17922有关轮胎式装载机的规定进行试验。
4.5 性能要求
防落物试验和防倾翻试验后,极限变形量应符合GB/T17772的要求。
参 考 文 献
[1] GB/T8420—2000 土方机械 司机的身材尺寸与司机的最小活动空间(GB/T8420—2000,eqvISO3411:
1995)
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- 关 键 词:
- 工业 车辆 护顶架 技术 要求 试验 方法