数控卧式镗铣床主轴箱用液压平衡机构的设计与分析.docx
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数控卧式镗铣床主轴箱用液压平衡机构的设计与分析
数控卧式镗铣床主轴箱用液压平衡机构的设计与分析
摘要
任何液压系统都是由一些基本回路所组成的,所谓的液压基本回路是指能实现某种规定功能的液压元件的组合。
压力控制回路是控制整个系统或局部油路的工作压力。
压力控制回路是利用压力控制阀来控制整个系统或局部油路的压力,达到调压、卸载、减压、增压、平衡、保压、泄压等目的,以满足执行元件对力或力矩的要求。
对于液压基本回路的实验装置设计,能使我们更好的掌握也压得基本原理及液压系统设计的基本流程,并且对设计的一般步骤与方法有了更好的掌握。
本文阐述了主轴箱用液压系统使主轴箱向上运动、向下运动、以及停止运动时的平衡压力基本稳定。
根据液压原理图以及主轴箱平衡机构装配图对各部分液压元件进行选材校核,从而完成整个设计。
论文首先综述了国内外液压技术的研究进展及研究现状、分析课题的研究背景、阐述课题研究的意义和内容。
然后重点根据液压原理图,从而选择液压元件,计算其性能是否符合指标,最后在说明液压系统工作时的注意事项。
关键词:
主轴箱;液压平衡系统;平衡液压缸。
CNChorizontalboringandmillingmachinespindleboxdesignandanalysisofhydraulicbalancemechanism
Abstract
Anyhydraulicsystemiscomposedofsomeofthebasiccircuitofthehydraulicbasiccircuit,themeanstoachieveacertainprovisionsofthehydrauliccomponentsfunctionalcombination.
Pressurecontrolloopistocontroltheentiresystemorlocaloilpressureofwork.Pressurecontrolcircuitisacontrolvalvetocontroltheentiresystemorthelocaloilpressure,pressure,unloading,achievedecompression,pressure,balance,pressure,pressurereliefpurposes,inordertomeettherequirementsofexecutivecomponentofforceortorque.Forthedesignofexperimentaldeviceofhydraulicbasiccircuit,willenableustobettergraspthebasicprocessdesignisthebasicprincipleandthehydraulicsystem,haveabettergraspofdesignandthegeneralstepsandmethods.
Thispaperexpoundsthemainspindleboxhydraulicsystemforthemainspindleboxmovesupward,downwardmovement,andstopthemovementofthebasicstabilityofequilibriumpressure.Accordingtovariouspartsofthehydrauliccomponentsofhydraulicschematicdiagrammaterialcheckandbalancemechanismofspindleboxassemblydrawing,thuscompletingthewholedesign.Thepaperfirstsummarizestheanalysisofthestatusquo,andresearchprogressofstudyonthehydraulictechnologyathomeandabroadandthesignificanceofresearchbackground,describestheresearchtopics.Secondlybasedonthehydraulicprinciplediagram,thustheselectionofhydrauliccomponents,itsperformancemeetstheindexcalculation,thepointsforattentioninthehydraulicsystemwork.
KeyWords:
robotarm;harmonicdrive;structuredesign.
1绪论
1.1数控镗铣床概述
数控镗铣床也称“加工中心”机床,是一种新型机床,是一种具有自动换刀装置和任意分度数控转台的点位-直线数字控制机床。
工件在一次装夹后能自动完成几个侧面的钻、铣、镗、铰、攻丝等多种工序的加工。
在机械零件中,箱体类零件占相当大的比重,例如变速箱【1】、汽缸体、汽缸盖等。
这类零件往往重量较大,形状复杂,加工的工序多。
如果能在一台机床上,一次装夹自动地完成大部分工序,主要是铣端面和钻孔、攻螺纹、镗孔等孔加工。
因此,数控镗铣床集中了钻床、铣床和镗床的功能,有以下特点:
(1)工序集中。
集中了铣削和不同直径的孔加工工序。
(2)自动换刀。
按预定加工程序,自动地把各种刀具换到主轴上去,把通过的刀具换下来。
因此,要有刀库、换刀机械手等。
(3)精度高。
各孔的中心距全靠各坐标的精度来保证,不用钻、镗模。
有的机床,还有自动转位工作台,用来保证各孔各面间的角度。
镗孔时,还可以先镗这个壁上的孔,然后工作台转向180度,再镗对面壁上的孔。
两孔要保证达到一定的同轴度。
1.2主轴箱以及液压系统简介
主轴箱(英文名称:
spindlehead)定义:
装有主轴的箱形部件。
主轴箱是机床的重要的部件,是用于布置机床工作主轴及其传动零件和相应的附加机构的。
主轴箱采用多级齿轮传动,通过一定的传动系统,经主轴箱内各个位置上的传动齿轮和传动轴,最后把运动传到主轴上,使主轴获得规定的转速和方向。
主轴箱传动系统的设计,以及主轴箱各部件的加工工艺直接影响机床的性能。
液压系统(英文名称:
hydraulicsystem)定义:
以油液作为工作介质,利用油液的压力能并通过控制阀门等附件操纵液压执行机构工作的整套装置。
液压系统的作用为通过改变压强增大作用力。
一个完整的液压系统由五个部分组成,即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件(附件)和液压油。
一个液压系统的好坏取决于系统设计的合理性、系统元件性能的的优劣,系统的污染防护和处理,而最后一点尤为重要【2】。
近年来我国国内液压技术有很大的提高,不再单纯地使用国外的液压技术进行加工。
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成,信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
液压动力部分采用回路图方式表示,以表明不同功能元件之间的相互关系。
液压源含有液压泵、电动机和液压辅助元件;液压控制部分含有各种控制阀,其用于控制工作油液的流量、压力和方向;执行部分含有液压缸或液压马达,其可按实际要求来选择【3】。
1.3数控机床的发展
20世纪中期,随着电子技术的发展,自动信息处理、数据处理以及电子计算机的出现,给自动化技术带来了新的概念,用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制,推动了机床自动化的发展【4】。
采用数字技术进行机械加工,最早是在40年代初,由美国北密支安的一个小型飞机工业承包商派尔逊斯公司(ParsonsCorporation)实现的。
他们在制造飞机的框架及直升飞机的转动机翼时,利用全数字电子计算机对机翼加工路径进行数据处理,并考虑到刀具直径对加工路线的影响,使得加工精度达到±0.0381mm(±0.0015in),达到了当时的最高水平。
1952年,麻省理工学院在一台立式铣床上,装上了一套试验性的数控系统,成功地实现了同时控制三轴的运动。
这台数控机床被大家称为世界上第一台数控机床。
这台机床是一台试验性机床,到了1954年11月,在派尔逊斯专利的基础上,第一台工业用的数控机床由美国本迪克斯公司(Bendix-Cooperation)正式生产出来。
在此以后,从1960年开始,其他一些工业国家,如德国、日本都陆续开发、生产及使用了数控机床。
数控机床中最初出现并获得使用的是数控铣床,因为数控机床能够解决普通机床难于胜任的、需要进行轮廓加工的曲线或曲面零件。
然而,由于当时的数控系统采用的是电子管,体积庞大,功耗高,因此除了在军事部门使用外,在其他行业没有得到推广使用。
到了1960年以后,点位控制的数控机床得到了迅速的发展。
因为点位控制的数控系统比起轮廓控制的数控系统要简单得多。
因此,数控铣床、冲床、坐标镗床大量发展,据统计资料表明,到1966年实际使用的约6000台数控机床中,85%是点位控制的机床【5】。
数控机床的发展中,值得一提的是加工中心。
这是一种具有自动换刀装置的数控机床,它能实现工件一次装卡而进行多工序的加工。
这种产品最初是在1959年3月,由美国卡耐•;特雷克公司(Keaney&TreckerCorp.)开发出来的。
这种机床在刀库中装有丝锥、钻头、铰刀、铣刀等刀具,根据穿孔带的指令自动选择刀具,并通过机械手将刀具装在主轴上,对工件进行加工。
它可缩短机床上零件的装卸时间和更换刀具的时间。
加工中心现在已经成为数控机床中一种非常重要的品种,不仅有立式、卧式等用于箱体零件加工的镗铣类加工中心,还有用于回转整体零件加工的车削中心、磨削中心等。
1967年,英国首先把几台数控机床连接成具有柔性的加工系统,这就是所谓的柔性制造系统(FlexibleManufacturingSystem——FMS)之后,美、欧、日等也相继进行开发及应用。
1974年以后,随着微电子技术的迅速发展,微处理器直接用于数控机床,使数控的软件功能加强,发展成计算机数字控制机床(简称为CNC机床),进一步推动了数控机床的普及应用和大力发展[6]。
80年代,国际上出现了1~4台加工中心或车削中心为主体,再配上工件自动装卸和监控检验装置的柔性制造单元(FlexibleManufacturingCell——FMC)。
这种单元投资少,见效快,既可单独长时间少人看管运行,也可集成到FMS或更高级的集成制造系统中使用。
目前,FMS也从切削加工向板材冷作、焊接、装配等领域扩展,从中小批量加工向大批量加工发展。
所以机床数控技术,被认为是现代机械自动化的基础技术。
为了提高机械化自动化程度,1845年,美国的菲奇发明转塔车床;1848年,美国又出现回轮车床;1873年,美国的斯潘塞制成一台单轴自动车床,不久他又制成三轴自动车床;20世纪初出现了由单独电机驱动的带有齿轮变速箱的车床【7】。
第一次世界大战后,由于军火、汽车和其他机械工业的需要,各种高效自动车床和专门化车床迅速发展。
为了提高小批量工件的生产率,40年代末,带液压仿形装置的车床得到推广,与此同时,多刀车床也得到发展。
50年代中,发展了带穿孔卡、插销板和拨码盘等的程序控制车床。
数控技术于60年代开始用于车床,70年代后得到迅速发展。
自美国在50年代末搞出世界一台数控车床后
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