燃气管道随桥敷设专项方案新.docx

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燃气管道随桥敷设专项方案新

藤县县城管道天然气利用项目（黄冲河中桥随桥段）

随桥敷设施工方案

编制人：

审核人:

批准人：

四川省瑞元燃气投资有限责任公司

2015年3月

目　　录

一、工程概况

二、随桥敷设可行性和依据

三、安全性分析

四、施工程序

五、施工示意图

六、施工方法及技术措施

七、安全要求及有关注意事项

八．工程劳动力计划安排

一、工程概况

1、本工程按照设计图纸建设三层PE防腐D325*8随桥跨越天然气管道一条，随主管道加设DN500三层PE防腐套管。

DN325*8管道跨越总长度为66米（材质为20#无缝钢管），根据设计图纸本段管道采用锚栓式固定钢板支座支架随桥跨越。

2、起点为G1，接现状DN315中压A管线，向北后向东敷设，将聚乙烯管转换成钢管后出土，随桥架空敷设，至桥东侧后重新埋地，再将钢管转换成聚乙烯管后向东南敷设，接现状DN315中压A管线，终点为G10点，其中G3为出土点，G8为入土点，G3---G8段为随桥架空敷设，详见施工设计图。

二、随桥敷设可行性和依据

2.1.国内城市管道随桥敷设现状

燃气管道通过河流时，目前可采用的方案有河底穿越、随桥敷设，或采用管桥跨越等三种形式。

北方地区气温较低，采用河底穿越方案较多。

其优点是不需保温与经常维修，缺点是施工费用高，一旦损坏修理困难。

南方则采用敷设在桥梁上或采用管桥跨越形式较多。

利用桥梁敷设形式的优点是费用低，便于检查和维修。

2.2现行燃气管道随桥梁敷设规范和依据

GB50028—2006第6.3.10，燃气管道过河流时，可采用穿越河底或采用管桥跨越，当条件允许时，利用道路桥梁跨越河流，并应符合下列要求

（1）随桥梁跨越河流的燃气管道，其管道的输送压力不应大于0.4MPa。

（2）当燃气管道随桥梁敷设或采用管桥跨越河流时，必须采用安全防护措施；

（3）燃气管道随桥梁敷设，宜采取的安全防护措施：

①敷设于桥梁上的燃气管道应采用加厚的无缝钢管或焊接钢管，尽量减少焊缝，对焊缝进行100%无损探伤；

②跨越通航河流的燃气管道管底标高，应符合通航净空要求，管架外侧应设置护桩；

③在确定管道位置时，与随桥敷设的其它管道的间距；应符合现行国家标准《工业企业煤气安全规程》GB6222支架敷设的规定；

④管道应设置补偿和减震措施；

⑤对管道应做较高等级防腐保护；对于采用阴极保护的埋地管道与随桥管道之间应设置绝缘装置；

⑥。

跨越河流的燃气管道的支座（架）应采用不燃烧材料制作。

2.3建设部有关随桥敷设燃气工程政策

中华人民共和国建设部《关于城市桥梁敷设燃气管道执行标准问题的复函》建办标函【2003】315号文件有如下规定《城市桥梁设计准则》2.0.10条修改如配电电缆，输送压力不大于0.4MPa的燃气管道但必须有安全防护措施。

2.3国务院有关随桥敷设燃气工程的法令

自1996年10月开始施行的中华人民共和国国务院第198号令《城市道路管理条列》第四章路政管路27条规定如下：

禁止在桥梁上架设P>0.4MPa燃气管道，10千伏以上的供电线路。

三、安全性分析

3.1设计压力、运行压力、穿越长度

本工程燃气管道设计压力0.4MPa最大运行压力为0.36MPa，Ø325*8无缝钢管66米，PE100SDR17.6DN315*17.9mm管道27米，其中钢管随桥跨越长度66米，随桥敷设保护套管54米。

完全符合国家规范和国务院有关随桥敷设燃气工程的法令；

3.2管材选用及焊接方法

本工程随桥敷设的燃气管道选用3PE加强防腐绝缘处理的Ø325*8无缝钢管，管道焊接采用氩电联焊方式进行，钢管焊接后对焊缝进行外观质量检验，且所有焊缝进行全周长100%射线检测，其质量标准不低于现行国家标准,GB/T12605--2008中的I级质量要求。

即本工程管材选用、焊接方法及检验方式符合国家规范和国务院有关随桥敷设燃气工程的法令；

3.3管道补偿

一般而言随桥敷设要考虑减震补偿的问题。

但本工程随桥敷设管道的跨度均比较短，按照施工设计要求，因而在本方案不考虑设置补偿器。

3.4管道安装

燃气管道安装在桥梁的右侧，桥梁的两端，管道出地面处设置固定墩，固定墩采用混凝土现场浇筑，其高度与安装在桥梁上的角钢支架在同一水平上，过桥管道的支架间距，根据中华人民共和国行业标准CJJ94—2003中2.2.15-1规定,公称直径350mm钢质管道的水平支撑最大间距为18.5m,鉴于多种因素的考虑，我们选择间距为16m。

综合以上几点我们的燃气管道隧桥敷设方案，符合国家规范和国务院有关随桥敷设燃气工程的法令的。

四、施工程序

测量定位—→桥两端固定锚栓—→支架制作—→支架安装—→管段预制—→管段焊接—→无损检测—→管段焊口绝缘—→管道吊装和固定—→管段与桥两端固定墩管段连接—→连接焊口的无损检测—→连接焊缝防腐绝缘—→跨越管段固定—→固定墩管段保护—→钢塑转变接头与PE管道连接—→管沟回填地貌恢复

五施工示意图

（详见设计施工图）

六施工方法及技术措施

6.1.施工准备

（1）检查核对管道的位置坐标，管道的沟底标高，管道的基础填层和管道的支架，是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

（2）检查核对管材、管件的材质、规格、壁厚、角度、曲率半径是否符合图纸设计及技术规范要求，并予以确认记录。

（3）对管材进行仔细的外观检查，不得有裂纹、气孔、砂眼、变形、碰撞硬伤、严重划痕，符合要求方可使用。

对防腐成品钢管的外观受伤破损处要做详细记录，根据受伤破损的程度、大小，做修复、裁截处理。

（4）对管材端部进行检查，表面不得有裂缝褶皱、撕破及壁厚不均等缺陷，符合要求方可使用。

（5）应将管材、管件等内部清理干净，不得存有杂物。

（6）编制管道安装焊缝单线图及焊缝编号。

（7）主要机具设备的准备情况如下：

序号

设备名称

规格型号

数量

备注

1

电焊机

PK--250Q

2台

2

吊车

25T

2台

3

平板拖车

1台

4

柴油发电机

20KW

1台

5

吊篮

2M*3M

2个

6

焊条烘干箱

YGCH-G-60

2个

7

防风棚

1个

8

焊接检验尺

2把

9

氩气、氧气、乙炔

各2瓶

10

11

6.2测量定位

（1）首先在桥梁右侧确定角钢支架的水平标高，确定角钢支架的水平标高要综合考虑管道位置安全、安装的牢固性、可行性以及安装位置对桥梁的影响等因素，

（2）在根据间距要求确定支架位置和支架安装数量，确定支架钻孔点的位置，并作好标志和记录；

6.4管道支架制作及安装

（1）埋件、支架座采用Q235钢号-18MM的钢板制作，加劲肋板、托板采用Q235钢号--14MM的钢板制作，管托采用Q235钢号--10MM的钢板制作（详见设计示意图）

（2）支架焊接制作好后，进行除锈处理，除锈要求见到金属光泽，然后刷两遍防锈漆，两遍银粉漆；

（3）支架安装前，要复查支架螺孔位置是否正确，然后用冲击钻钻孔，孔的深度要求M12×125的重型自切底锚栓膨胀能够到位，孔钻好后，将锚栓置入孔内，最后把支架与锚栓稳合，边调平边拧紧。

6.5管道预制

（1）用钢尺对钢管逐根丈量长度并记录，结合隧桥敷设水平长度计算所需管材数量（要求尽量减少焊口数量），桥两端弯头后端管道下立管段长度；

（2）用刷子及电动钢丝刷除去管材、管件内外表面的污泥或杂物，并将管材、管件管端边缘50mm范围内用角磨机和电动钢丝刷进行打磨、除锈，露出金属光泽；

（3）根据丈量长度和计算的结果，记号笔做好记号，然后用氧乙炔焰切割进行下料；

（4）用角磨机加工坡口时，其坡口形式及对口：

壁厚≤3mm为"I"形口（不开坡口），对口间隙0-1.5mm；壁厚>3mm开60°-70°"V"形坡口，钝边1~1.5mm，对口间隙1~2mm；当不同壁厚的管子、管件组对时，其壁厚度差大于规范规定时，应接规范规定进行处理合格

（5）用氧乙炔焰切割坡口时，当环境温度低于-20℃时，应进行预热40~60℃（缓冷）后切割，切割后用角磨机修整，要求同上。

（6）管口组对尺寸符合要求且管道端口的切面应平整，不得有裂纹，切口面应与管轴线垂直，且垂直偏差不得大于1.5mm。

（7）管子对口时应检查平直度，在距接口中心1000mm处测量，允许偏差不大于1mm。

管子组对应注意整体布置中的弧度。

（8）管子对口时，不得用强力对口，或采用加热管子，加偏垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、错口或不同心等缺陷。

（9）对口时两根相邻管要用支撑托架支撑，防止外在扭力、重力对焊缝产生非正常应力，影响焊缝质量。

（11）、当管道在沟外组对焊接时，管口处作业空间不应小于500mm，在管沟内组对焊接时，工作坑尺寸为宽0.8m，深0.5m。

管道对焊坡口参数表

项目

工艺参数要求

项目

工艺参数要求

接口型式

对焊

坡口型式

V型

坡口角度

70°±5°

对口间隙

1.0-2.0mm

钝边

1.0-1.5mm

错口

≤管外径3/100且≤2mm

6.6管段焊接

（1）本管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺。

（2）焊接前应检查管道焊接工程中所用母材与焊接材料是否具备出厂合格证书和质量检验报告。

（3）严格检查焊接机具，确保设备参数可靠稳定，调节灵活，满足焊接工艺要求与安全可靠性能。

（4）参加管道焊接的焊工必须具有对应项目的焊工合格证，并在有效期内方能施焊。

（5）依照焊接工艺指导书，制订焊接工艺评定及焊接操作工艺规程。

（6）质量检查人员依据技术规范及焊接工艺评定标准对现场焊接工作进行全面检查和监督；并做好全部检验记录。

（7）管道焊接的焊条使用前严禁受潮气、雨水、油类等有害物质的侵蚀，应在干燥通风的室内存放。

（8）焊条使用前要进行烘干，烘干温度为100℃－150℃，烘干时间为２小时，每次烘干数量以满足实际需用量为准，在使用过程中应放在保温筒中进行保温，随用随拿，保持焊条干燥。

重新烘干次数不得超过两次，当焊条药皮有脱落及显著裂纹时，不得使用。

（9）焊条烘干设备由专人负责，并做好详细的烘干记录，经烘干的焊条要放在恒温箱内，随用随取，每日的焊条发放和回收设专人负责。

（10）、当管道焊接工作有间断时，应及时封闭敞开的管口，以防止异物进入管内。

雨季用的堵板应具有防止泥浆进入管腔的功能。

（11）、在无有效的防护措施情况下,雨天、风速大于8m/s、风沙天气、天气相对湿度超过90%严禁施焊。

（12）冬季施焊时应将管道两端堵死，防止穿膛风影响焊接质量。

（13）在进行氩弧焊打底时如电弧电压过高，易产生未焊透，并使氩气保护效果变差，因此应在电弧不短路的情况下，要尽量减小电弧长度。

（14）氩气喷嘴与焊道之间的距离以不妨碍焊工视线为宜，一般为5～12mm。

氩弧焊接工艺参数见下表

壁厚mm

焊丝直径mm

钨极直径mm

喷嘴直径mm

焊接电流A

氩气流L/min

7

2.5

2.5

7

220～300

9～12

（15）、管道焊接表面质量要求

①表面不得有裂纹、融合性飞溅物、气孔、夹渣凹陷等缺陷。

②咬边深度不得大于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm，在任何长300mm焊缝中两侧累计长度不得大于50mm。

③表面余高小于5mm。

④表面凹陷深度小于或等于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm。

⑤错边量不超过壁厚的10%，且不大于3mm。

⑥焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加0.5—2.0mm为宜。

（16）、管道焊接工艺技术要求

本工程焊缝探伤参照GB/T12605-98标准，探伤抽检数量为总焊缝的100%，I级为合格。

且每个焊工需保证至少有一道焊缝被抽检。

不合格管道按GB50253-97中有关规定执行。

过路管及套管内的管道按100%的比例探伤，I级为合格；焊接工程施工具体方案如下：

①焊接采用氩电联焊

第一层：

采用手工钨极氩弧焊打底,焊丝型号为H08A。

第二～三层：

采用手工电弧焊填充、罩面、焊条型号为E4316直径Φ3.2。

②在施工前必须按焊接工艺标准要求进行焊接试样工作。

③焊接采用H08A焊丝及E4316.Φ3.2焊条，使用前经烘箱烘烤，温度100-150℃，并恒温1.5-2小时，用时放置在保温筒内，一次领用最多不超过4小时用量或50根。

④焊接前先清除铁锈油污，做好表面清理工作。

⑤坡口形式采用V型，坡口夹角65-75°，管道组对间距不大于2mm，坡口钝边高度1.5—2mm，采用磨光机打磨坡口。

⑥管子组对要检查坡口质量，坡口表面是否有裂缝、夹层等，且管道组对时其内壁应齐平，错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm，外壁错边量不大于3mm，否则应进行削薄修正，对于不等厚焊件组对要符合GB50236-98第6.2.6条规定。

⑦每次焊缝应一次连续焊完，焊接前应先点焊，并按工艺要求采取措施防止裂纹，发现裂缝时应及时处理。

⑧在焊接时应保证焊接区不受恶劣天气（风、雨、雪、高温）的影响，焊接条件不允许时，不能焊接。

⑨焊后质检人员对焊缝进行外观检查，检查前将渣皮、飞溅物清理干净。

（17）焊缝外观缺陷应控制范围如下：

①咬边：

深度小于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm。

②表面余高小于5mm。

③表面凹陷深度小于或等于0.5mm，长度小于全长的10%，且小于100mm。

④错边量不超过壁厚的10%，且不大于3mm。

⑤焊缝表面应无夹渣、气孔、裂纹、熔合性飞溅等缺陷。

（18）管道焊接完毕经外观检查合格后，按设计要求的数量进行焊缝X射线探伤。

每条焊缝上需打上焊工钢印代号，焊缝编号。

（19）、焊接验收资料内容

①焊工合格证书、证件。

②焊材合格证书。

③焊缝外观检查记录，无损探伤检测报告。

④焊缝位置单线图或简图，并在资料上有明确反映。

6.7无损检测

焊接工序按规定检查内容对所有焊缝进行检查后，为更好地对焊缝质量进行可靠检测，保证工程质量，依据《承压设备无损检测》GB/T4730--2005要求进行焊缝外观超声波检测，I级合格。

依据《承压设备无损检测》GB/T4730--2005要求进行焊缝射线检测，Ⅱ级合格。

焊缝返修执行《油气长输管道工程施工及验收规范》GB50369中10.3.7的规定。

（1）检查X射线探伤机具，确保设备性能可靠，保证检测有效性。

（2）探伤人员按规范规定的探伤比例进行拍片，做好标记和记录。

（3）管道直径>89毫米的管子焊缝采用双壁单投影透照法。

（4）在每张底片上标明工件编号、中心定位标志、搭接标记（有效区域标记）、底片流水号和1个以上像质指示器，以及探伤日期。

（5）拍片人员负责记录射线照相主产品名称、编号、焊缝长度、底片编号和透照条件、探伤日期及操作人员，并做好拍摄部位的定位记录。

（6）评片是把好质量关的重要环节，采用二级评片制：

初评和复评，评片结果及时发出书面报告和通知书。

6.8管段焊口绝缘

评片合格结果的书面报告和通知书收到后，开始对随桥敷设水平管段的焊缝进行绝缘，具体做法如下：

（1）先用磨光机对焊缝及周围范围进行除锈至呈现金属光泽，然后按规定涂刷粘结剂，用刮刀均匀涂于接口处，待自然干燥后再在外层在套上聚乙烯热缩套，用喷灯烘烤定型。

在防腐过程中应保持接口处的清洁，保证粘结剂的涂刷厚度，防腐后采用电火花测试仪进行检测，经不放电为合格。

防腐绝缘后按《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002标淮进行验收。

（3）管道补伤防腐采用聚乙烯粘胶带：

先用布轮将损伤处及周边100mm范围圆周内进行除尘至呈现原防腐层光泽。

然后按规定涂刷粘结剂，用刮刀均匀涂于补伤处。

待自然干燥后再在外层在缠上聚乙烯烯粘胶带，在防腐过程中应保持接口处的清洁，保证粘结剂的涂刷厚度，防腐后采用电火花测试仪进行检测，经不放电为合格。

防腐后按《钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》SY/T0413-2002标淮进行验收。

6.9管道吊装

（1）本方案所涉及管道吊装，是指随桥敷设水平管段的吊装，本工程的三处随桥敷设水平管段长为66m，保护套管54米。

因此我们选择20吨以下的2--3台吊车同时进行吊装作业；

（2）本方案执行规范《工程建设安装工程起重施工规范》HG20201-2000；

（3）吊装作业前向参加吊装起重人员和配合作业人员进行技术交底，并进岗位分工、明确职责；

（4）首先用废旧汽车外胎皮，将钢丝捆绑处对管道绝缘层进行保护后，再捆绑，管道的两端也要用粗棕绳绑牢实，并安排有经验的人在吊装的过程进行牵引，在吊装的过程下降要缓慢，轻轻地与支架和固定墩接触，慢慢放平，然后用D250U型管卡暂时固定，但是不要固定得太紧；

（5）吊装作业要注意的事项：

①各岗位人员必须坚守岗位，听从指挥；

②吊装现场的地面，道路必须平整，踏实，能通过大型吊车并进行作业；

③吊装作业范围应设置警戒线，无关人员不得进入吊装范围；

④吊车司机应互相配合，听从指挥；

⑤禁止在6级以上的强风情况下进行吊装作业。

6.10.管段与桥两端固定墩管段连接

随桥敷设水平管段吊装成功后，开始进行水平管段与事先已预制和焊接好的桥两端管道进行对口焊接，焊口的坡口制作、焊接程序和焊接技术要求与5.6管道预制5.7管段焊接相同。

6.11连接焊口的无损检测

随桥敷设水平管与桥两端管道连接焊口的无损检测，检测工作程序、过程和要求与5.8无损检测相同。

6.12管道吹扫、强度试验和严密性试验

（1）无损检测合格后，工程进入管道吹扫、强度试验和严密性试验阶段，为了防止在试验工程中管道发生颤动，出了拧紧角钢支架上的U型管卡的螺栓外，还要对管沟进行部分回填；

（2）在管道两端安装试验装置，见下图：

（3）管道吹扫：

①将空气压缩机通过油气分离过滤器连接到管道一端安装的压缩空气接口上；

②启动空气压缩机缓慢充压，当压力升至0.3Mpa时，快速打开尾端DN200阀门，利用管内气压与外界大气压的压差将管内杂物全部带出，吹扫反复进行数次，直至连续五分钟白靶检验无污物附着为合格；

③要求对整个吹扫过程应做好记录，管道压力、温度、时间、吹扫次数等，管道吹扫完毕后，进行管道的强度试验。

（4）管道强度试验：

①管道强度试验要求，安装在管道两端试验装置，温度表、压力表应在校验有效期内，其量程应为试验压力的1.5～2倍，其仪表的精度级别不低于1.5级。

②启动空气压缩机缓慢充压，压力升至0.3Mpa，稳定30min后，进行管线检查。

无异常及泄漏现象，则继续缓慢充压，压力达到0.6Mpa（强度试验）后，稳定1.5小时，无压降为合格。

（5）管道严密性试验

①强度试验合格后,将管道压力降压至0.46Mpa（严密性试验），保持一定时间，达到稳定后，开始做气密性试验，试验时间为24小时，试验实测压力降应根据在试压期间管内温度和大气压的变化予以修正，其结果修正压力降△P’≤允许压力降△P为合格。

（允许压力为△P的计算，按CJJ33-2005进行）。

强度、气密性试验的压力表应在校验有效期内方可使用。

试压用压力表选择要求

量程（mpa）

精度等级

最小表盘直径（mm）

最小分格值（mpa）

0-0.1

0.4

150

0.0005

0-1.0

0.4

150

0.005

②试压期间应随时观察压力变化，如发现泄漏，应立即停止试压，并在泄压后，查找漏点，对漏点进行修复后再重新试压。

③管道的吹扫和强度试验、气密性试验必须有建设单位、质监单位和监理单位的有关人员参加，并及时做好记录和签证。

6.13连接焊缝防腐绝缘

管道的吹扫、试验合格后，对水平管段与桥两端管道对口焊缝进行防腐绝缘，防腐绝缘程序和技术要求与“5.9管段焊口绝缘”相同。

6.14跨越管段固定、固定墩管段保护

当随桥敷设的钢质管道用钢塑转变接头与PE管道连接好后，进行跨越管段固定和固定墩管段保护。

（1）跨越水平管段与角钢支架固定，就是把已安装在支架上的HDA--TM12*125重型自切底锚栓拧紧，使水平管段与支架固定；

（2）此项作业要求作业人员拴好安全带，并且安排人员配合和做好保护；

（3）对固定墩管段保护，采用砌砖明堡或模板混凝土浇筑的方式进行；

（4）管沟回填、原地貌恢复。

七.安全要求及有关注意事项

（1）施工用电严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）和集团公司《安全环境与健康管理工作实施细则》第九章“用电安全规定”。

（2）供电系统适合现场配电线路采用“三相五线”供电采用“三相五线”制，并使用“三相五芯”橡皮电缆。

现场的所有施工人员不准乱拉乱接电源线路，并应掌握一定的安全用电常识和自我保护的技能。

（3）一切电动工具、机具、设备都必须接地良好。

露天施工机具要有防雨棚，用电设备、设施、机具如有漏电情况，要立即停止使用，并切断电源，未消除隐患前不得再使用。

（4）施工机具应接地良好，使用前要检查接零或接地线路是否完成，移动、检查、维修施工机具前必须切断电源后方可操作。

（5）安装支架高处作业时，必须穿戴安全带，安全带的质量要求应符合国家标准GB6095-85《安全带》的规定，由相关负责人对作业人员进行安全技术交底，落实相应的切实可行、稳妥可靠安全措施，并安排人员配合作业。

（6）吊管作业必须分工明确，起重设备操作人员、指挥人员、主要起重作业人员要经特种作业专业训练考核合格后持证操作。

（7）重索具等要经检查符合安全条件后才准使用。

起重吊物下方及吊臂旋转半径范围要拉设警戒线、挂警示牌，人员不准经过停留。

（8）被吊管道等要绑牢平稳，吊杆、吊臂要远离高压电线路及其他电源线路，吊物不准跨越电源线路，在吊装前要充分考虑安全防护工作，吊装作业由专人指挥，现场要保持安静环境，其他人员不准乱发号令。

（9）探伤前提前通知甲方，待甲方确认后反馈给我方才进行，并做好有关的人员隔离等安全防护措施。

（10）射线作业现场，必须设有警区，并挂有辐射警示旗及写有“射线作业莫入”字样的警示牌，且设专人监护。

开机照射时任何人员不得进入警区。

八．本次工程劳动力计划安排：

序号

名称

单位

数量

备注

1

电焊工

人

1

2

气焊工

人

1

3

机械工

人

2

4

起重工

人

3

5

防腐工

人

2

6

电工

人

1

7

其他辅助工

人

6