电机生产工艺.docx
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电机生产工艺.docx
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电机生产工艺
玻璃钢生产工艺
FRP模具制作工艺是以液态的环氧树脂与有机或无机材料混合作为基体材料,并以原型为基准,手工逐层糊制模具的一种制模方法。
手糊成型FRP模具的具体工艺过程如下:
(1)分型面的设计
分型面设计是否合理,对工艺操作难易程度、模具的糊制和制件质量都有很大的影响。
一般情况下,根据原型特征,在确保原型能顺利脱模及模具上、下两部分安装精度的前提下,分型面的位置及形状应尽可能简单。
因此,要正确合理地选择分型面和浇口的位置,严禁出现倒拔模斜度,以免无法脱模。
沿分型面用光滑木板固定原型,以便进行上下模的分开糊制。
在原型和分型面上涂刷脱模剂时,一定要涂均匀、周到,须涂刷2~3遍,待前一遍涂刷的脱模剂干燥后,方可进行下一遍涂刷。
(2)涂刷胶衣层
待脱模剂完全干燥后,将模具专用胶衣用毛刷分两次涂刷,涂刷要均匀,待第一层初凝后再涂刷第二层。
胶衣为黑色,胶衣层总厚度应控制在016mm左右。
在这里要注意胶衣不能涂太厚,以防止表面裂纹和起皱。
(3)树脂胶液配制
根据常温树脂的粘度,可对其进行适当的预热。
然后以100份WSP6101型环氧树脂和8~10份(质量比)丙酮(或环氧丙烷丁基醚)混合于干净的容器中,搅拌均匀后,再加入20份~25份的固化剂(固化剂的加入量应根据现场温度适当增减),迅速搅拌,进行真空脱泡1min~3min,以除去树脂胶液中的气泡,即可使用。
(4)玻璃纤维逐层糊制
待胶衣初凝,手感软而不粘时,将调配好的环氧树脂胶液涂刷到胶凝的胶衣上,随即铺一层短切毡,用毛刷将布层压实,使含胶量均匀,排出气泡。
有些情况下,需要用尖状物,将气泡挑开。
第二层短切毡的铺设必须在第一层树脂胶液凝结后进行。
其后可采用一布一毡的形式进行逐层糊制,每次糊制2~3层后,要待树脂固化放热高峰过了之后(即树脂胶液较粘稠时,在20℃一般60min左右),方可进行下一层的糊制,直到所需厚度。
糊制时玻璃纤维布必须铺覆平整,玻璃布之间的接缝应互相错开,尽量不要在棱角处搭接。
要严格控制每层树脂胶液的用量,要既能充分浸润纤维,又不能过多。
含胶量高,气泡不易排除,而且固化放热大,收缩率大。
含胶量低,容易分层。
第一片模具固化后,切除多余飞边,清理模具及另一半原型表面上的杂物,即可打脱模剂,制作胶衣层,放置注射孔与排气孔,进行第二片模具的糊制。
待第二片模具固化后,切除多余的飞边。
为保证模具有足够的强度,避免模具变形。
可适当地粘结一些支撑件、紧固件、定位销等以完善模具结构。
(5)脱模修整
在常温(20℃左右)下糊制好的模具,一般48h基本固化定型,即能脱模。
在脱模时,严禁用硬物敲打模具,尽可能使用压缩空气断续吹气,以使模具和母模逐渐分离。
脱模后视模具的使用要求,可在模具上做些钻孔等机械加工,尤其是在浇注或注塑时材料不易充满的死角处,在无预留气孔的情况下,一定要钻些气孔。
然后进行模具后处理,一般用400#~1200#水砂纸依次打磨模具表面,使用抛光机对模具进行表面抛光。
所有的工序完成之后模具即可交付使用。
橡胶制品生产工艺
一、接揽产品任务时,首先认定产品质量的性能要求,材料名称、外型尺寸,安排机加工按图纸要求进行设计制造制品模具,然后按制品的质量性能要求外加工半成品胶片。
二、承揽生产任务时,仓库领取制品需要的原材料和制品模具。
对模具进行生产前的检查工作,擦干模具上的油物,检查好制品模具的型腔面部是否完好。
三、检查好压型机器,对电路进行安全检查,准备好生产用具,穿好安全衣和绝缘鞋,确定安全时,合闸送电。
四、压力机工作温可达150度左右,将制品模具放入流化温度台内,与压力机的流化台温度相等时,将模具退出流化台,打开模具,用干软布擦净擦光模具的制品型腔面部。
将制品需用的胶片按时投入模具型腔内,端正模具上盖与下座扣、落平行合模为止,在将模具送入流入台内进行恒温流化。
操作电器开关进行缓慢加压,根据制品大小不同需用的压力,返复操作压力机械闭合起落2-6次,将制品窝藏的气体完全放出后,加压制品模具闭合为止,恒温流化时间应根据制品大小不同来确定,一般在2-15分钟左右。
主要是观察模具以外流化出的橡胶毛边,如果毛边无光亮,粘度高,没弹力时,可继续延长流化时间。
如果毛边光亮没有粘度时,并有反弹力度。
既操作压力机,落下流化台,将模具退出流化台,打开模具取出制品。
检查制品是否完整、光亮,有无气泡,如发现气泡时,立即用针扎或冷水激泡处理,适当降温后,按制品图纸外型尺寸的技术要求进行检查。
如确定符合要求时,用干软布擦净擦光制品模具的型腔面,然后按第一个制品操作规程进行第二个和连续生产制品。
五、完成制品任务后,检查模具无损完好时,可将模具的制品腔部位放足石腊或不干性油物,交还仓库保管存放。
六、生产制品过程中注意事项:
1、在每只制品出模后,必须用干软布擦一遍模具内的制品型腔面,达到模具光亮,制品就光亮目的。
2、禁止用油布腊布、粗砂布鞋或铁器打磨模具的型腔面部。
3、在制品过程中,装模或开模具时严禁用工具划伤或插伤模具的型腔面部位。
4、严禁用铁器敲打模具,防止损坏。
一、工艺流程图
1、Y2系列电机流程图;2、Z4直流电机流程图;3、YKK高压电机流程图
二、关键工艺
(1)水压试验
(2)磨削(3)校动平衡(4)转子铸铝(5)定子铁心压装
(6)绕组浸渍
1、校动平衡
(1)电机的转动部件(转子、风扇)由于结构不对称(如键槽、记号槽),材料质量不均匀或制造加工时的误差等原因,而造成转动体机械上的不平衡,就会使该转动体的重心对轴线产生偏移,转动时由于偏心的惯性作用,将产生不平衡的离心力或离心力偶,电机在离心力的作用下将产生振动。
(2)转子不平衡的影响
电机转子不平衡所产生的振动对电机的危害很大:
1)消耗能量,使电机效率降低;
2)直接伤害电机轴承,加速其磨损,缩短使用寿命;
3)影响安装基础和与电机配套设备的运转,使某些零件松动或疲劳损伤,造成事故;
4)直流电枢的不平衡引起的振动会使换向器产生火花;
5)产生机械噪声;
(3)平衡精度等级有11种:
G1、G2.5、G6.3
2、绕组浸渍
(1)绝缘浸渍是电机在制造过程中或制造后以及电机定子绕组或转子绕组在嵌线装配后,按一定的工艺方法浸渍绝缘漆,以提高绝缘的耐热性、耐潮性、耐化学腐蚀性,提高电机绝缘的各中电气性能,降低介质损耗,提高绝缘的力学性能,改善导热性,降低电机温升,延长电机绝缘寿命,延长电机使用寿命。
绝缘浸渍是电机制造的关键工序。
(2)常用的浸渍方法:
a、普通沉浸;b、连续沉浸;c、滚浸;d、浇漆;e、滴漆;f、真空浸漆;g、VPI真空压力浸漆;
(2)绝缘分为七个等级:
A(105℃)、E(120℃)、B(130℃80K)
F(155℃100K)、H(180℃125K)、C(180℃以上)
4、VPI简介:
V:
Vacuum真空
P:
Pressure压力
I:
Impregnation浸渍
真空压力浸渍(简称VPI)绝缘是50年代末始于美国西屋公司,60年代开始发展的绝缘处理技术。
国内已采用VPI绝缘技术的电机生产厂大多采用中胶VPI绝缘技术。
我国发展VPI是在70年代上海电机厂B级绝缘的中胶云母带工艺,此时,设备真空度不高,仅为KP级,后来设备真空度大大提高,小于100Pa的设备国产化,F级少胶带工艺发展流行。
5、电晕试验:
产生电晕一是线圈内部有气隙,线圈发空;二是电机线圈槽电位过高。
槽电位是槽内电机表面没有很好的与铁心贴紧,以致线圈在额定电压下有一定的剩余电位,如电位过高,就使线圈与槽壁之间的空气击穿。
当电机运行时受力作用振动、受热作用产生位移线圈与槽壁之间的空气隙时大时小,空气游离击穿使绝缘腐蚀、烧毁。
一般6KV以上电机需防晕处理及无电晕检查。
对高海拔地区、增安防爆的电机6KV也要防晕处理及无电晕检查。
防晕处理即在制作线圈时包防晕带或涂防晕漆,铁心槽部喷低电阻防晕漆,槽垫条用半导体层压板,VPI处理等等。
3、铁心压装
铁心压装有三个工艺参数:
压力、铁心长度和铁心重量。
在保证铁心长度的情况下,压力越大,压装的冲片数越多,铁心越紧,重量越大。
因而电机工作时铁心中磁通密度低,激磁电流小,铁心损耗小,电动机的功率因数和效率高,温升低。
但压力过大会破坏冲片的绝缘,使铁心损耗反而增加。
所以压力过大是不适宜的。
压力过小,铁心压不紧,使激磁电流和铁心损耗增加,甚至在运行中会发生冲片松动。
叠压系数:
定子0.955转子0.935(热轧)
定子0.985转子0.965(冷轧)
4、转子铸铝
(1)转子铸铝的方法有5种:
离心铸铝、压力铸铝、振动铸铝、重力铸铝、低压铸铝
(2)铸铝质量对电机的影响:
断条、裂纹、气孔、缩孔、浇不足等质量问题会造成电机损耗大、转差率大、效率低、温升高等。
三、电机常用材料的简介
1、铸铁:
根据30mm单铸试棒的抗拉强度,分为HT100、HT150、HT200、HT250、HT300、HT350
牌号
最小抗拉强度N/mm2
HT150
150
HT200
200
HT250
250
灰铸铁的密度:
HT100~HT200为7.2kg/cm3;HT250~HT350为7.35kg/cm3
2、硅钢片:
分为冷轧和热轧,常用的有DR510、DR450、DR420、DW470
牌号
最大铁损W/kg
最小磁感应强度T
DR510
5.10(P15/50)
1.64(B=50)
DR420
4.20(P15/50)
1.64(B=50)
DW470(冷轧)
4.70(P15/50)
1.64(B=50)
3、云母带按胶含量分类
(1)一般按胶含量低于9%以下的云母带为少胶云母带;胶含量介于9%~22%的云母带为中胶云母带;胶含量大于32%的云母带为多胶云母带;
(2)少胶云母带云母含量高,绝缘漆易于渗透。
采用少胶云母带绝缘的线圈包扎后要立即嵌线,它较模压线圈易于嵌线,绝缘损伤小,应用VPI后,电机绝缘性能好,整体性能好,电机寿命长。
(3)由于我国制造的少胶云母带易产生掉粉,包扎时易断,故发展了中胶云母带;中胶云母带中云母含量较高,一般也采用VPI处理,绝缘厚度较少胶带厚。
(4)多胶云母带中胶含量高,保证了绝缘不易产生发空等缺陷;一般线圈采用模压处理。
工艺较繁琐且时间长。
4、防锈漆:
H06-2环氧酯铁红底漆适用于黑色金属表面
H06-2环氧酯锌黄底漆适用于轻金属表面
面漆:
中灰聚氨酯磁漆(双组分)
颜色常见代号有:
RAL1000~9023,8.0B7.2/3.1
5、钢材:
钢45,优质碳素结构钢。
用来制造汽轮机、压缩机、泵的运动零件;还可以用来代替渗碳钢制造齿轮、轴、活塞销等零件,但零件须高频或火焰表面淬火。
40Cr,合金结构钢。
用于较重要的调质零件。
1Cr13,马氏体型不锈钢。
具有良好的耐蚀、机械加工性,一般用途,刃具等。
2Cr13,马氏体型不锈钢。
淬火状态下硬度高,耐蚀性良好。
做汽轮机叶片。
0Cr19Ni9,奥氏体型不锈钢。
作为不锈耐热钢使用最广泛,食品用设备,一般化工设备,原子能工业用。
6、绝缘材料:
按绝缘等级选取不同的材料。
B级:
漆包线(130聚酯漆包铜圆线)、绝缘纸(6020聚酯薄膜、6630聚酯薄膜聚酯纤维非织布柔软复合材料)、槽楔(竹槽楔)、套管(丙烯酸酯玻璃纤维软管)、引接线(JY交联聚烯烃引接线)、扎带(PST聚酯短纤维无纺带)、绝缘漆(B、F级通用)
F级:
漆包线(155改性聚酯漆包铜圆线、180聚酯亚胺漆包铜圆线)、绝缘纸(6640、6641聚酯薄膜聚芳酰胺纤维纸柔软复合材料)、槽楔(3940环氧玻璃纤维引拔槽楔、3240环氧玻璃布层板)、套管(硅橡胶玻璃纤维软管)、引接线(JYJ交联聚烯烃引接线、硅橡胶绝缘电机引接线)、扎带(PST聚酯短纤维无纺带)、绝缘漆(B、F级通用)
电机生产流程
一.绕线
压电机按电压等级需要选用双亚胺,单亚胺,单薄双丝等各种规格的丝包扁线,材料齐备后,可在绕线机上绕制制成梭型成圈,一般电机最短线圈直线部分25厘米,最大线圈直线部分1.2米,绕制可单平绕,单立绕,也可双平换位绕,也可双平换位立绕,根据具体要求确定。
利用圆盘中的万能调节也可绕制圆漆包线线圈。
绕线机内置一台调速电机与一台涡轮涡杆减速机,带动绕线机实现0-120转/分的可顺逆可制动的旋转,并可正反计数,一般可绕制1600KW以内的各种电机线圈,另配有简易涨紧器一套,可控制绕制线圈的松紧度,一般的修理厂家选用如上产品即可,如遇到特殊大型规格时,可选择特异型绕制设备。
二.成型前包扎
高压电机梭型线圈绕制后,用收缩带,黄蜡绸带等绝缘材料包扎,目的是:
保护线圈外绝缘、层间绝缘、匝间绝缘不至于损坏。
在拉型机时免受模具夹具、鼻端销钉等摩擦,防止松动变形。
包扎线圈一般用女工,由于女工心细手巧且干活速度快,一般3-5人包扎供拉型。
也可使用电动包带机.
三.成型
成型机、涨型机、拉型机其实是一种机器,它主要目的是把绕线机绕制的立绕梭型线圈或平绕梭型线圈拉成框行线圈,框型线圈以电机定子铁心的内外圆为标准,组成向心式的有角度的线圈,绕制梭型线圈需技工2人即可完成,而拉(涨)型一般需3人。
过去在没有成型机以前,我处有几位老练的师傅可手拉成型,可在15分钟将72只线圈手工拉制成型,但对于较大型线圈拉型显现的有些吃力。
而利用拉型机一般一个小时内3人可规范的拉出72只线圈来,每只成型线圈直线部分最长可调整到1.5米,高度可调整在80公分以内,角度调整范围为0-60度,四只夹具可实现万能锁定。
一般的厂家,如哈尔滨一家电机厂,湘潭电机厂一下属厂等十余家购买到这一手动拉型机以后,总的评价是制作看似简单,但操作灵活、方便,上模块,退模迅速,拉型便利,定位精准,调角调位准确,不失为一种实用产品。
拉型前使用计算机将线圈的形状按照所修电机的实际情况绘制成图并制作成模板用来调整拉型机,不会绘图者一般以旧线圈为模板调整拉型机,拉型机四只夹具有上下左右调整机构,调整夹紧机构锁扣锁定线圈进入拉型程序。
我公司生产的电动拉型机和上海产的几乎相同,他们在9万左右,我处以实用为目的,电动拉型机售价2.5万元,液压形式的拉型机售价2.6万元。
成型机在国内.上海与沈阳厂家做的好,他们做的大型机主要兼顾大型发电机,但操作起来显得笨重些,主要表现在调角、移动、调距、调高、夹线等方面不灵活,价格较昂贵。
四.整形
高压电机由于加上层数不等的云母绝缘材料后,厚度增加了很多,线圈端部距离被绝缘层挤占,稍不注意,嵌线时拥挤嵌放不下去,造成嵌线困难,这就需要冷整型。
冷整型模具(或叫正型模具),传统以木制为多,每种型号的电机就需要制作一套模具,而我公司所使用的正型模具具备调距、调角度、调端高等方面的灵活性。
正型期间敲打时必须注意,不可破坏层间绝缘。
低压电机拉型后,一般不再冷整型,直接进入嵌线工序。
五.包扎云母带及热压
定子线圈冷正形后,即进入包扎工序,目前线圈绝缘等级高的材料基本国产化,但云母材料的质量、价格很悬殊。
我公司多年制作线圈与绕制高压电机,熟知十几家产品的质量和价格,学员结业后告知厂家详情。
电压高与低、季节不同各种等级云母等材料认购标准不同。
一个女工包扎线圈一天10个小时,框形线圈周长在2米的万伏线圈有望包扎三只。
各种电机等级线圈包扎多少层数、先包直线还是后包端部要看何时嵌线而定。
云母带,高阻带,收缩带至于在线圈中起什么作用,哪家的质量好、价位低,怎样包扎,包扎在什么位置,包多少层等等,最好在跟班学习中掌握并熟记要领。
我公司生产万能云母包带机,包带机一般情况下一台可代替3-5人工作,批量生产线圈的厂家可选购,初修大电机的客户初期还是以手工包扎为好。
一台高压电机修理时下列几步一般要同时展开进行:
绕线、拉型、冷正型、包云母带、包高低阻带,这些工序均需2-3人操作。
同时下道热压线圈的工作程序也应开始。
热压的主要目的有:
1.定形后可嵌线方便。
2.线圈固化可防潮,防水浸。
3.电晕放电到槽口以外。
4.完成对外界的封闭,免高压击穿。
我公司生产热压成型机长度1.2米,上下、左右、角度可调整。
客户拥有一台全自动电脑控制的热压机后,1600KW以内的YR,JR,JS,TDK,电机的定子线圈均可加工。
并可按照客户的要求定做特型机。
热压机可附加自动控制装置,比如H级温度在多少度恒温工作,F级在多少度恒温工作,热压时间多厂,何时开机,何时待机保温均可实现智能化,热压时要自备到指定的厂家购一些脱模剂,清除剂,清残留物等工具。
六.测试耐压
热压线圈退模后要放置一段时间再测试耐压,这是检验产品的一道工序,按照3000V、6000V、10000V等不同的工作电压有不同的要求打耐压标准。
直线部分或弯曲部分怎样去防止打穿,送些均须在热压时掌握,我公司掌握着小修高压电机线圈的若干技巧,掌握着打耐压后打穿后去复制该线圈的技巧,这需要亲自参加学习一段才会知晓。
打耐压的仪器,一般选购武汉区域的产品较多。
自绕制线圈至嵌线完毕,一般要多做一只线圈,目的有:
1.留下该型号电机技术数据(线规,匝数,绝缘厚度,直线长,弯度,端部长,抬高度与节距角度等数据)。
2.以备哪一只线圈不合格时替换。
高压电机一般以200KW—2000KW居多,重量最一般在3吨以上,根据自身条件可设计合适的行吊,以便于维修电机之用。
七.嵌线(定子、转子)
电机定子、转子在经去尘(一般经高压水枪冲洗)后进入烘箱内烘烤,降温后确定是小修还是大修电机。
高压电机小修时有一套小修提出线圈工具,转子导条线之弯弧工具,定子线圈机芯内的热压工具,类似小工具很多,需自制,关键是技术与经验要结合。
怎样不损坏原线圈是关键。
取出线圈重新加工费时费力,能否对旧线圈改造是节省时间的关键(一般高压电机所用的丝包线采购周期为1~2周,这就贻误了修理时间,这些重要问题需要在跟班学习中掌握)。
小修转子时,转子中的铜导条(铝条)怎样取出,取出来如何换条,如何包扎制作标准线圈,以及如何焊接试验等一系列工序,这里不一一论述。
大修电机转子时,必须取出全部线圈,怎样取,怎样保持完好线圈是关键技术。
比如是高电压的电机,要尽量完整的取出来。
如保持线规不损坏,重新包扎时,可省钱、省时。
需重新制作线圈时,须算出线规,浪费时间。
定子嵌线时一般每三只线圈打一次耐压,以防止线圈对两端槽口放电或对两端端环放电以及因下线有失误造成的线圈损坏放电。
整台线圈全部嵌下后的接线,、分距、分组、连线、包扎、接星点、出电机引线等操作均按照各等级电机的操作规程进行。
一般的电机在封星点前打一次耐压后即封在一起,外引三根引接线即可。
也有特殊引接6根引线外封三角或外接星线。
一般引接线需从指定的高压电缆生产厂家购买。
一切嵌线接线完毕,整台电机再打耐压一次即完工。
八.浸漆
电机生产厂家批量生产电机时,要购真空浸漆设备,该设备由专业厂家提供。
一般修理厂家利用电加热棒加热定子至一定温度后翻转,定子口朝上进行双面灌漆。
灌漆时底部有盛漆装置。
灌完漆需待两小时以上再放入烘箱,先低温烘三个小时,再高温烘18小时。
累计24小时后出炉。
目的是固化线棒绝缘与槽内外导线绝缘,以防震动破坏绝缘结构。
请除定子内腔中的残漆即可装配。
九.试验
整机参数试验:
我公司利用自有专利技术--磁控开关变压器起动试验设备来起动380V、660V、1140V、3000V、6000V、10000V等各种电机,高低压可起动试验容量在1000KW以内。
凡鼠笼、滑环电机均可作空载起动,空载运行试验,试验项目分测电流、测电压、测速、测温、量噪声等十几个项目。
电动机绕组制造工艺实训要求、记录及评价标准
实训项目一三相异步电机绕组结构
一、实训要求
1.搞懂600相带在磁极下按U1-W2-V1-U2-W1-V2规律排序的原因。
2.补画出图1-1-6(a)、(b)、(c)各分图的其它两相的端部接线,并做出绕组表,最后再把三相绕组接为Y接。
3.补画出图1-1-7各分图中其它两相的端部接线,做出绕组表,最后再把三相绕组接为△接,并将八妇女节绕组接成二路并联的形式。
4.会画三相双层叠绕36槽二极绕组端部连接图和展开图。
5.对所要嵌线的三相异步电机,做出绕组表,画出绕组端部连接图和展开图。
体会“按分相后确定的各导体有效边内电流正方向连接”这句话,简练地总结出三相绕组端部连接的接线规律。
二、实训记录
1.在图1-1-6、图1-1-7各分图上补画全其它两相端部接线。
2.实训中你所要嵌线的三相异步电机,绕组总线圈数=,每极相槽数=,极相组数=,每组线圈数=,线圈节距=,极距=,并联支路数=。
作出绕组表
槽号
相号
槽号
相号
3.实际所嵌线的电机端部接线图或展开图
三相双层叠绕36槽2极电机展开图
4.端部接线规律总结:
三、实训考核
实训项目量化考核表
项目内容
考核要求
配分
扣分标准
得分
基本参数
会计算和应用基本参数,对产生旋转磁场的条件及要点十分清楚。
20分
基本参数不会计算和应用的,每个扣5分:
形成旋转磁场的条件及要点不清楚扣10分。
排列方法
能正确排列相带顺序,掌握排列方法。
40分
排列相带顺序错误扣20分;双层排列相带要点错误扣20分;四极以上排列相带错误扣10分。
端部连接方式
清楚各种端部连接方式的名称及特性;会各种端部连接方式的绘制。
40分
不会单层绕组端部连接方式的扣20分;不会双层绕组端部连接方式的扣20分;不清楚不同端部连接方式的名称及特性扣10分。
安全文明操作
每违反一次扣10分
指导教师(签字)
实训项目二电机嵌线专用工具和材料的认识
一、实训要求
1.识别嵌线专用工具,弄清用途。
2.使用外径千分尺测量三根不同线径的漆包圆铜线。
3.识别出由指导老师提供的三种常用绝缘材料。
二、实训记录
1.请说出指导教师所展示的嵌线主要工具的名称及用途。
(a)工具名称;用于。
(b)工具名称;用于。
2.请使用外径千分尺测量指导教师所提供的三根不同线径的漆包圆铜线。
a线测得直径d为mm,除去绝缘漆膜后,测得直径d为mm。
b线测得直径d为mm,除去绝缘漆膜后,测得直径d为mm。
c线测得直径d为mm,除去绝缘漆膜后,测得直径d为mm。
3.请识别出指导教师所展示的三种绝缘材料a为;b为;
c为;主要用于、和。
三、实训考核
实训项目量化考核表
项目
评定要求
配分
扣分标准
得分
识别工具
答对工具的功能及用途
30分
每答错一项扣10分
测量线径
外径千分尺握法正确,测量准确
40分
每测错一项扣10分,允许误差±0.02mm
识别材料
对基本材料能答出名称及用途
30分
每答错一项扣10分
时限
在规定时间内完成
每超时10min扣5分
安全文明操作
每违反一次扣10分
指导教师(签字)
实训项目三电机线圈的绕制和绝缘件的裁剪
一、实训要求
1.依据指导教师给出的电机绕组数据
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- 电机 生产工艺