3汽车构造与制造 实验指导书1010.docx
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3汽车构造与制造实验指导书1010
汽车构造与制造实验
实验指导书
能源与动力工程教研室编写
适用专业:
热能与动力工程
陕西理工学院机械工程学院
2010年10月
前言
本课程的基本内容介绍,通过学习学生需要掌握的基本知识。
汽车构造是热能与动力工程﹙汽车方向﹚专业必修的专业课程。
本课程通过对汽车的各总成、部件的典型结构实例分析,使学生熟悉现代汽车的构造和工作原理。
本课程的主要任务是加强学生对汽车整体构造的全面认识,为学生从事专业工作奠定一定的基础。
了解汽车制造过程概论、汽车设计与制造所需要的工艺基本理论和知识,工件的机械加工质量,工件的定位和机床夹具,机械加工工艺规程的制定,尺寸连原理及其应用,装配工艺基础,结构工艺性,汽车典型零件的制造工艺,汽车车身制造工艺,自动化制造系统及先进制造技术简介。
汽车实验及检测实验课程是热能与动力工程专业汽车方向的一门选修课,包括《汽车构造》、《汽车制造工艺学》、《CAD/CAM技术》等三门课的有关实验内容。
在该实验课程里,了解汽车主要部件的构造及其工作原理,并对其制造技术进行了解,在此基础上学习CAD/CAM技术在汽车制造中的应用。
本实验课中包括综合性试验1项;常规性实验5项。
综合性试验为汽车零部件拆装工艺实验,实验课内学时8学时;常规实验每个实验课内学时2学时。
本实验指导书由能源与动力教研组织编写,其中汽车零部件拆装工艺综合实验由常红梅老师编写;用生产法测定车床刚度和统计分析法的应用实验赵永强老师编写;CAK40100vl型数控车床编程、加工中心机床点位与轮廓控制编程实验由侯红玲、赵永强老师编写。
目录
实验一汽车零部件装配工艺实验1
实验二用生产法测定车床刚度7
实验三统计分析的应用11
实验四CAK40100vl型数控车床编程13
实验五加工中心机床点位与轮廓控制编程23
实验一汽车零部件装配工艺实验
实验学时:
8
实验类型:
综合
实验要求:
必修
一、实验目的
1、通过实验使学生对汽车变速器,车用发动机、驱动桥和传动系,转向系等部件结构有更详细、更深刻的认识。
2、通过对汽车部件的拆卸、测绘、装配,使学生对几个主要汽车部件的构造、工作原理、主要零件的制造工艺、装配工艺等理论知识进行全面的验证和巩固,
3、通过实践操作技术的锻炼,提高动手能力和分析实际问题的能力。
二、实验内容
1、对汽车变速器,车用发动机、驱动桥和传动系,转向系等部件进行拆装;
2、通过拆装实验,熟悉所拆装零部件的结构及其工作原理,通过测绘,绘制出指定型号变速器的结构图并标注出相应的配合尺寸(含公差)。
然后进行相关尺寸链的计算与分析。
3、综合应用汽车构造、机械图学、汽车制造工艺学等课程有关方面的知识。
三、实验原理、方法和手段
汽车变速器由变速传动机构和操纵机构组成。
主要包括轴类、齿轮类和轴承类零件等。
对于不同车型的汽车变速器而言,尽管这些零部件有各种各样的区别,但都是在一定形状的基础上,对结构局部和零件局部进行修改。
其整体结构基本上是类似的。
为满足变速器轴足够的刚性及装配公益性和换档方便,汽车变速器中低档一般布置在靠轴的后支撑处,并按低档到高档的顺序布置各档齿轮。
一般对于前进档的采用同步器换档,对于倒档采用滑动齿轮换档。
倒档布置方案根据倒档传动比及变速器外形尺寸要求确定发动机前置前轮驱动的轿车,若变速器传动比小,则采用两轴式变速器。
图下图示出两轴式变速器的传动方案。
它的特点是:
变速器输出轴与主减速器主动齿轮做成一体,当发动机纵置时,主减速器可用螺旋圆锥齿轮或双曲面齿轮,而发动机横置时用圆柱齿轮,因而简化了制造工艺;除倒档传动常用滑动齿轮外,其他档位均采用常啮合齿轮传动;各档的同步器多数装载输出轴上,这是因为一档齿轮尺寸小,同步器装在输入轴上有困难,而高档同步器可以装在输入轴后端。
图1.1两轴式变速器传动方案
图1.2中间轴式变速器传动方案
变速器零部件结构方案分析:
1.齿轮形式
变速器用斜齿轮和直齿圆柱齿轮。
斜齿圆柱齿轮虽然制造时稍复杂、工作时有轴向力,但因其使用寿命长、噪声小而仍得到广泛使用。
直齿圆柱齿轮用于低档和倒档。
2.换档结构形式
变速器换档结构型式有直齿滑动齿轮、啮合套和同步器换档等三种。
汽车行驶时各档齿轮有不同的角速度,因此用轴向滑动直齿齿轮方法换档,会在轮齿端面产生冲击,并伴随有噪声。
这使齿轮端部磨损加剧的过早损坏,同时使驾驶员精神紧张,而换档时的噪声的又使汽车的舒适性降低。
因此尽管这种换档方法结构简单,除一档、倒档外也很少使用,由于变速器第二轴齿轮与中间轴齿轮处于常啮合状态,所以可用移动啮合套换档。
这时,因同时承受换档冲击载荷的接合齿齿数多,而轮齿又不参与换档,他们都不会过早损坏,但不能消除换档冲击,所以仍然要求驾驶员有熟练的操作技术。
此外,因增设了啮合套和常啮合齿轮,使变速器旋转部分的总惯性力矩增大。
因此,这种换档方法,目前只在某些要求不高的档位及重型货车变速器上应用。
这是因为重型货车档位之间的公比较小,要求换档手感强。
而且在这种车型上又不宜使用同步器(寿命太短、维修不便)。
使用同步器能保证迅速、无冲击、无噪声换档,而与其操作技术熟练程度无关,从而提高汽车的加速性,经济性和行驶安全性。
所以,虽然它有结构复杂、制造精度要求高、轴向尺寸大、同步环使用寿命较短等缺点。
但仍然得到广泛应用。
变速器零部件图:
包括变速器轴、齿轮及输出轴的三维零件图。
中间轴
图1.3三轴五挡变速器传动简图
图1.4三轴五挡变速器传动简图
四、实验组织运行要求
1.根据本实验的特点、要求和具体条件,采用集中授课形式。
2.在整个实验过程中,学生必须注意分析各零部件的工作原理。
3.分析变速器的装配方法及装配精度。
五、实验条件
仪器设备:
汽车变速器,汽车底盘。
物质条件:
指定的汽车变速器、拆装工具、测量工具、绘图设备等。
相关文献资料:
陈家瑞主编,《汽车构造》(上、下册,第四版),机械工业出版社
曾东建主编《汽车制造工艺学》机械工业出版社
卢晓春主编《汽车机械基础》(上、下册)机械工业出版社
六、实验步骤
1、拆卸在实验老师的指导下,正确地使用拆装工具,不损伤机器零件的前提下,接替汽车变速器,将其拆卸成最小组成单元;
2、测量对拆卸开的变速器零部件进行具体测量其结构尺寸;
3、绘图根据工程图学知识,按照自己所测量的尺寸,进行装配图的绘制,包括装配尺寸的标注;
4、装配根据汽车制造工艺学中得装配知识,将拆开的零部件进行组装,恢复到原来的状态;
5、分析分析变速器各零部件的工作原理、用尺寸链原理进行分析装配精度问题。
七、思考题
1、变速器的变速原理是什么?
2、同步器在变速过程中起什么作用?
3、拆卸装配过程中遇到哪些技术性问题,并对其进行分析。
八、实验报告
实验预习要求:
认真阅读实验指导书和相关实验章节,作好实验准备
实验报告要求:
1)字迹必须认真工整。
2)必须写清楚实验名称、实验地点、实验时间、指导教师、实验课名称以及实验执行学期。
3)实验报告的内容必须包括:
实验目的、实验仪器、实验原理、实验内容、实验步骤、实验问题的处理和结果分析。
4)根据工程图学知识,按照自己所测量的尺寸,进行装配图的绘制,包括装配尺寸的标注。
5)分析变速器各零部件的工作原理、用尺寸链原理进行分析装配精度问题。
九、其它说明
必要时对上述相关内容进行补充,或告知学生实验室管理的相关规定及安全事项等容。
实验二用生产法测定车床刚度
实验学时:
2
实验类型:
验证
实验要求:
必修
一、实验目的
本实验是为了帮助学生了解与巩固所学的刚度理论,使学生熟悉金属切削机床刚度的测定方法,并获得机床刚度影响零件精度的具体概念。
二、实验内容
在车床上应用生产法对车床的刚度进行测试。
三、实验原理、方法和手段
用生产法测定机床刚度的实质是:
在加工加工余量不均匀的毛坯时,工艺系统会随着加工余量的变化而产生相应的弹性变形,引起工件的尺寸变动。
于是根据毛坯余量和工件尺寸的变动量,就可以计算工艺系统(或机床)的刚度。
本实验采用车削偏心毛坯来测量车床刚度,偏心环夹持心轴结构(如图一)。
图2.1心轴结构
当加工偏心毛坯时,在毛坯一转内切削深度作有规律的变化(即由t最小到t最大,再由t最大到t最小),这就引起了切削力的相应变化,工艺系统也产生了相应的弹性变形(位移),使得加工后试件的径向尺寸有了变化(不是圆形)。
这就是所谓的误差复映规律。
工件在车床上车削时,系统的弹性位移大小决定于机床、刀具和工件的刚度,即:
因为车刀在径向的刚度比起机床和工件在同方向的刚度要大得多,所以在计算时可以不考虑车刀的变形,即
假如试件(毛坯)的刚度远远超过机床的刚度(依靠增大毛坯的直径来达到),则试样的变形在计算时亦可以不计,即
于是:
因此,当利用上述生产法来测定机床刚度时,可以采用刚度公式:
根据切削力的公式可知,径向切削力FY可以通过切向切削力FZ来表示:
在本实验给定的条件下
所以
式中:
,在刀具材料为YT15,γ=100,α=100,Kr=750,Kr'=150,r=1~2mm(刀尖圆弧半径)时,λ=0.3。
当加工偏心毛坯时,切削深度在ap最小到ap最大之间变化,而机床部件的弹性位移亦相应于切削深度在y最小到y最大之间变化。
在一次走刀中,切削条件和进给量f不变,则
为常数。
根据误差复映规律,有:
令Y最大-Y最小=
△工件————加工后工件的径向跳动
ap最大-ap最小=△毛坯————加工前毛坯的径向跳动
代入上式得:
————称为误差复映系数
用生产法测定机床刚度不能直接测出机床各部件的位移量,而只能测出三个不同位置工件的径向振摆量,并对这三个振摆量进行运算,算出在此三处的机床刚度K机床头、K机床中、K机床尾,其中:
联立上述三个方程式就能解出机床三个部件的刚度K头架、K刀架、K尾架。
四、实验组织运行要求
所用实验设备为可移动式精密仪器和有较强振动和噪声的大众发动机,采用集中授课形式组织教学。
五、实验条件
1、CW6140车床一台;
2、特殊心轴一套(带工件);
3、百分表及表座一套(量程为10mm,带磁力表座);
4、750外圆车刀一把。
5、记录用纸(自带)。
六、实验步骤
1、用油石研磨车刀;
2、安装车刀,使刀尖高度与顶尖中心重合,刀具悬伸长度取20~30毫米;
3、将试件安装在特殊心轴上,或将试件在心轴上松开后,沿着前次实验所在位置顺时针旋转600再夹紧;
4、在特殊心轴前后顶尖孔中涂上润滑脂后,装在机床的前后顶尖上;
5、用百分表测出工件的偏摆量,并标出试件最高点和最低点的位置;
6、熟悉机床操作系统,选取转速和进给量,进行必要的润滑;
7、开始车削后调整切削深度使tmin=0.2~0.3毫米,按最高点进刀深度6.2~6.3毫米;
8、自右至左切削三个试件;
9、加工完毕,在机床上用百分表分别测量三个试件的径向振摆量;
10、清理机床、试件和工具。
七、思考题
1.加工前后工件直径的最大、最小位置是否重合?
如果不,试分析其原因。
2.从加工的角度考虑,如何才能提高工件的加工尺寸精度?
八、实验报告
实验报告内容包括:
1、实验名称、实验用仪器设备的名称、型号和规格;
2、测定时所用刀具切削用量参数及测定读数记录;
3、计算三个位置的机床系统刚度(按极限误差值计算);
4、计算机床部件刚度K头架、K刀架、K尾架,计算工序能力系数CP。
5、综合分析实验结果与机床三大部件刚度的理论要求是否一致,确定工序加工能力等级,分析工序加工能力强弱。
九、注意事项
1、安装心轴前,松开尾架座,移动尾架座使两个死顶尖之间的距离略大于夹具心轴的距离,然后紧固。
应注意尽量缩短尾架套筒的悬伸长度;
2、转动尾架手轮,使心轴在死顶尖间转动时松紧适度;
3、测量试件最高点和最低点附近的部位,以便测得试件的最大径向跳动量,在试件转到不需测量的部位时,注意提起表头,以免磨损;
4、由于心轴较重,装拆时须注意安全。
实验三统计分析的应用
实验学时:
2
实验类型:
验证
实验要求:
必修
一、实验目的
运用统计分析法研究一批零件的加工精度,并分析影响加工精度的误差性质。
二、实验内容
1、画出连续加工的一批零件尺寸的单值点图;
2、从点图上取尺寸比较稳定的已加工零件中,选取100件,由其尺寸数据计算
、σ。
,并作出实际分布曲线图。
3、分析加工工件中产生误差的性质及该工序所能达到的加工精度。
三、实验原理、方法和手段
数据处理
(1)将加工后的工件分为7~10组,分组间隔宽度△X可由下式求出:
间隔宽度
。
然后统计每一组内工件的数目,处于边界上的工件两组各取
。
(2)计算
n——工件总数
(3)计算
(4)画出分布折线图
以各组中点尺寸为横坐标,各组中的频率
为纵坐标描点连接各点即得分布折线图。
(5)计算工序能力系数CP
工序能力系数CP是用来反映某种加工方法所具有的工艺能力强弱的。
令工件公差带为T,一般情况下饮食应使T
。
CP>1.67为特级,说明工艺能力过高,不一定经济;
1.67
CP>1.33为一级,说明工艺能力足够;
1.33
CP>1.00为二级,说明工艺能力勉强,必须密切注意加工过程;
1.00
CP>0.67为三级,说明工艺能力不够,可能出现少量不合格品;
0.67
CP为四级,说明工艺能力不足,必须加以改进。
四、实验组织运行要求
所用实验设备为可移动式精密仪器和有较强振动和噪声的大众发动机,采用集中授课形式组织教学。
五、实验条件
1、M1040无心外圆磨床一台;
2、读数为0.001mm(或0.002mm)比较仪一台;
3、块规一副;
4、量程为0~25mm千分尺一把;
5、试件100个左右;
6、记录、计算用纸(自带)。
六、实验步骤
1、用块规调整比较仪;
2、按给定尺寸(
)调整机床,试磨2件,使所得平均尺寸应在公差带中心偏下;
3、连续磨削试件,并按先后顺序放置;
4、用比较仪按磨削顺序测量零件尺寸并记录;
5、清理机床及工具;
6、整理实验数据,作出实验报告。
七、思考题
1.统计分析法对提高加工精度有什么参考意义?
2.分析影响加工精度的误差性质,如何提高工件加工精度?
八、实验报告
1、实验名称、实验用仪器设备的名称、型号和规格;
2、测定时所用刀具切削用量参数及测定读数记录;
3、计算
、
、CP;
4、绘出单值点图、分布折线图。
5、对实验结果进行综合分析。
九、注意事项
1、实验前复习教材P160~P166的内容;
2、磨削、测量零件时,注意保持零件的磨削先后次序,按顺序测量记录;
3、磨削时注意使工件的轴向送进速度均匀;
4、测量前将零件擦拭干净、在每个工件中部位置测量三次,取平均值,对个别尺寸偏离过大的测量数据在处理时应予排除。
实验四CAK40100vl型数控车床编程
实验学时:
2
实验类型:
验证
实验要求:
必修
一、实验目的
数控车床与普通车床一样,也是用来加工零件的旋转表面的。
一般能够自动完成内外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工,还能加工一些复杂的回转面,如双曲面等。
数控车床和普通车床的工件安装方式基本相同,为了提高加工效率,数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。
从总体上看数控车床的外形与普通车床相似,即由床身、主轴箱、刀架、进给系统、液压系统、冷却和润滑系统等部分组成。
数控车床的进给系统与普通车床有质的区别,它没有传动的进给箱和交换齿轮架,而是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架,实现进给运动,因而进给系统的结构大为简化。
①了解数控车床加工工艺特点;
②熟悉数控车床编程指令;
③掌握数控车床指令程序编制方法。
二、实验内容
①确定零件定位基准及装夹方法;
②制订零件加工工艺过程,确定切削参数;
③坐标系的设定及零件轮廓点的数值计算;
④编制数控程序;
⑤试加工。
三、CAK40100数控车床实验原理和指令格式
1.工件坐标系
用于工件加工的坐标系叫工件坐标系。
工件坐标系由CNC预先设定。
可以用三种方法设定工件坐标系:
①用G50
在程序中,G50之后指定一个值来设定工件坐标系;
②自动设定
在手动返回参考点完成后自动设定工件坐标系;
③用MDI面板输入
用MDI面板可预先设定6个工件坐标系。
其中用G50设定工件坐标系的指令格式为:
G50IP
如图4.1所示,利用G50来设定工件坐标系。
数控车床一般加工回转体,只在XOZ平面内加工。
平行主轴轴线的方向为Z轴,刀具远离工件的方向为Z的正向;X沿工件径向,指向操作者为X的正向。
机床原点在卡盘夹持的中心点,参考点指车刀退离主轴端面和中心线最远并且固定的一个点,如图4.2和图4.3所示。
图4.1坐标系的设定
图4.2数控车床结构图图4.3数控车床坐标系
2.G代码及语句书写格式
①语句中大写字母是地址码,用于识别地址,每个字根据字母来确定其意义。
其中G为机床准备功能字,M为辅助功能字,S为主轴转速字(转/分),F为进给速度字,单位:
毫米/转,T为刀具字,X后的数值为旋转体直径,单位:
毫米,一般机床出厂时设置好直径编程,Z后的数值为加工长度,单位:
毫米。
在车床编程时,不用G90和G91来区别是绝对坐标输入还是相对坐标输入,用XZ就表示是绝对值输入,如果用UW则表示是相对坐标输入。
3.语句说明
①快速定位指令:
G00
语句格式:
GO0XZ
②直线插补指令G0l
语句格式:
GO1XZF
③圆弧插补指令G02G03
语句格式:
GO2XZRF
GO3XZRF或:
GO2XZIKF
GO3XZIKF
其中X、Z为圆弧终点坐标,R为圆弧半径,并规定,当圆心角小于180度时,R以正值表示,否则用负值表示;I、K表示圆心增量坐标,即圆心坐标减去圆弧起点坐标的值。
④停刀指令G04
语句格式:
G04X或G04U;G04P;
其中:
X,U,P是暂停的时间
⑤螺纹切削G32
语句格式:
G32IPFIP是终点,F长轴方向上的螺距。
⑥刀尖半径补偿指令G41(左)G42(右)刀尖半径补偿取消指令G40
⑦内外径切削循环指令G90
语句格式:
G90X(U)Z(W)F
X(U)
┆
X(U)
⑧螺纹切削循环指令G92
语句格式:
G92X(U)Z(W)F
⑨G99和G98
每转进给量G99,每分钟的进给量G98
例F0.2就表示0.2mm/r;
例F100就表示100mm/min。
4程序输入及修改
4.1程序的输入
NC数据可在CNC和外部输入和输出设备之间传输。
可以用显示器左边的存储卡接口,将写入到存储卡内的信息,读入CNC内部或者写入到存储卡上。
输入程序的步骤如下:
1)确认输入设备已准备就绪;
2)按机床操作面板上的EDIT开关;
3)按地址键O并输入程序号;
4)按INSERT键;
5)输入程序语句。
4.2字的修改及删除
1)检索或扫描要修改的字;
2)键入要插入的地址及数据;
3)按ALTER键。
删除时,检索或扫描要删除的字,按DELETE键即可。
4.3程序段的删除
删除程序中的一个或多个程序段
1)检索或扫描要删除程序段的地址N;
2)键入EOB;
3)按DELETE键。
4.4程序的删除
1)按机床操作面板上的EDIT开关;
2)按功能键PROG;
3)按最右边的菜单继续键
4)按软键FLOPPY;
5)按软键OPRT
6)按软键DELETE
7)指定欲删除的文件
8)按软键EXEC
9)按软键CAN,返回到显示画面
5数控车床的图形功能
图形功能可以显示自动或手动期间刀具的轨迹。
即在画面上显示编程的刀具轨迹,通过观察屏显的轨迹可以检查加工过程。
5.1图形显示步骤
开始前用参数NO.6510设定绘图坐标,设定值和坐标的对应关系见图4.4。
图4.4设定值与绘图坐标系之间的关系
1)按功能键CUSTOMGRAPH,则显示绘图参数画面如下所示;
2)将光标移动到所需设定的参数处;
3)输入数据然后按INPUT键;
4)重复第2、3步,直到设定完所有需要的参数;
5)按下软键GRAPH;
6)启动自动或手动运行,机床开始移动,并且画面上绘出刀具的运动轨迹如图4.5;
图4.5刀具轨迹示意图
7)图形可整体或局部放大,按下CUSTOMGRAPH键,然后按下ZOOM键以显示放大图;
8)为显示原始图形,按NORMAL键,然后开始自动运行。
6.数控车床的操作
实际可供使用的操作部件包括连接到CNC的设定和显示单元,机床操作面板,以及外部输入和输出设备等。
6.1MDI键的位置
图4.6MDI键的位置(竖形)
6.2手动操作
1)返回参考点
用机床操作面板上各轴返回参考点用的开关使刀具沿参数指定的方向移动。
首先,刀具以最快的速度移动到减速点上,然后按FL速度移动到参考点。
当刀具返回到参考点后,返回参考点完成灯LED亮。
2)返回参考点步骤
①按返回参考点开关,它是方式选择开关之一;
②为了减小速度,按快速移动倍率开关;
③按与返回参考点相应的进给轴和方向选择开关。
按住开关直到刀具返回到参考点。
在适当参数中进行设定之后,刀具也可同时三轴联动,当刀具返回到参考点后,返回参考点完成灯LED亮。
机床不再移动,直至“返回参考点开关”被关断。
④对其它轴进行同样的操作。
当完成手动返回参考点后,自动确定了工件坐标系。
若工件原点的值设定为a,b,,确定工件坐标系时,当返回参考点完成时,刀套的参考点或基准刀具的刀尖位置是X=a,Z=b,这和下述指令有同样的效果。
G92XaZb
四、实验组织运行要求
1)采用分组集中教学,
2)以学生自主训练为主进行加工实验。
五、实验条件
1)CAK40100vl型数控车床FANUC系统
2)车床用刀具。
3)尼龙或铸铁毛坯
六、实验步骤
1.从下图中任选一个零件制订工艺规程,确定加工参数;
2.建立编程坐标系并计算零件的基点;
3.编制数控程序;
4.在机床上手动对刀,设置好工件坐标系;
5.输入数控程序;
6.试加工。
七、思考题
1)怎样选择工件坐标系?
2)怎样建立编程坐标系和工件坐标系的关系?
3)对于直线圆弧轮廓系统基点计算有哪些方法?
举例说明。
4)G32和G92加工螺纹时,有什么区别?
八、实验报告
要求在指导书中明确学生实验报告的内容及具体要求,主要包括实验预习、实验记录和实验报告三部分。
实验预习:
根据加数控车床的编程方法及具体要求,选定一图,对其进行编程。
实验记录及报告:
要求在报告中写清程序输入时的具体要求;系统对单位的识别;以及加工过程中的对刀,机床的相关操作等内容。
九、加工编程实例
例1.被加工零件如图4.7所示,编制数控程序,进行加工。
两圆弧的切点在图示的坐标系中坐标为(-34,20)。
图4.7加工零件图
程序如下:
O0001
N1G50X100Z100
N2S800T01M03
N3G00
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- 关 键 词:
- 3汽车构造与制造 实验指导书1010 汽车 构造 制造 实验 指导书 1010