高线轧钢车间工程项目设备安装施工组织设计.docx

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高线轧钢车间工程项目设备安装施工组织设计

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高线轧钢车间工程项目设备安装施工组织设计

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TOC\o"1-3"第一章工程概况PAGEREF_Toc207008082\h2

第一章组织机构及劳动力配置PAGEREF_Toc207008083\h4

第一章工程施工进度计划PAGEREF_Toc207008084\h7

第一章主要机具计划PAGEREF_Toc207008085\h10

第一章主要施工方案PAGEREF_Toc207008086\h12

第一章质量保证措施PAGEREF_Toc207008087\h117

第一章现场安全、文明施工管理PAGEREF_Toc207008088\h143

第一章文明施工PAGEREF_Toc207008089\h147

工程概况

1.1简介

XXX有限公司63万吨/年高线轧钢车间工程项目，是*钢为了扩大生产规模，增加产量品种，同时为了利用现有设备资源，在二炼钢3#连铸机后一条年生产63万吨线材生产线。

1.1.1产品及生产规模

年产φ5.5～φ20mm圆钢和螺纹钢线材63万吨。

钢种为碳素钢、优质碳素钢、弹簧钢、焊条钢、冷墩钢和低合金钢。

线材卷重为2.1吨。

1.1.2坯料

由3#连铸机供给，规格为150×150×12000mm，单重约2.1吨。

1.1.3轧线主要设备：

轧制线由粗、中轧机、飞剪、预精轧机、精轧机、斯太尔摩线、集卷装置、P/F、打捆机、卸卷机等设备组成。

其设备均为全新制造，设备总重为2300吨，φ5.5～φ6.5轧制保证速度120m/s（最小和最大辊径均保证），φ7.0～φ20规格为150吨/小时。

1.2生产工艺

钢坯由二炼钢通过热送辊道（热送）和电动平车（冷送）送入高线车间，加热炉前设提升装置、上料台架（两个）、剔废装置、稳重装置。

根据不同钢种的加热制度要求，连铸坯在加热炉中加热至1050～1150℃。

加热炉为端进侧出推钢式加热炉（汽化冷却）。

辊道输送、液压推钢机进钢，出钢机出钢。

钢坯通过出炉辊道和设在粗轧机前的夹送辊进入轧机进行轧制。

夹送辊前设有一台剔废装置。

剔废装置对不合格钢坯进行剔除。

粗轧机组、中轧机组分别由6架轧机组成，平立交替布置，采用无扭自动控制微张力轧制。

粗轧机组和中轧机组后各设有一台飞剪，对轧件进行切头、切尾及事故碎断。

中轧机组出的轧件经导管和侧活套器进入2架平立轧机和4架（MORGAN供货）悬臂辊轧机平立交替布置组成的预精轧机组间设有2台立活套、1台侧活套、4架悬臂辊平立交替布置间设有3台立活套，对轧件进行无扭、自动控制无张力轧制。

预精轧机组轧出的轧件经精轧前水箱（两段）控制水冷，保证进精轧机的轧件温度。

再经3#飞剪切头（配套转辙器和碎断剪用于事故碎断[MORGAN设计]），侧活套器、夹送辊喂入10架MORGAN型45°无扭精轧机组，进行高速、微张、无扭的连续轧制，轧出高精度的线材。

（预精轧前、精轧前各设一台卡断剪，事故时对钢坯进行卡断）线材自精轧机组轧出后，进入控制冷却线的水冷段（五段）进行水冷，以控制合适的成圈温度和氧化铁皮的生成量。

水冷后的线材由夹送辊送入吐丝机（MORGAN供货）成圈，控制分布到辊式散卷冷却运输机上，不同钢种、不同规格化的线材，根据工艺要求按不同的冷却程序，或盖上保温罩进行缓冷，或打开保温罩进行自然空冷，或打开风机进行强制风冷，或调整每台风机风量（4-2MA），获得高性能的线材。

冷却后的线环在集卷站收集成盘卷。

集卷后的盘卷经翻平，再由运卷小车将盘卷挂在P/F线“C”型钩上，继续冷却，并进行表面质量和外形尺寸检查，减去超公差和未穿水冷却的头部，取样，压紧打捆（打包机采用森德斯带式打包），称量标牌，然后到卸卷站卸卷、排齐，由磁盘吊车吊至运输车，运至站台成品库呈梯形存放，按合同计划发货。

组织机构及劳动力配置

2.1组织机构

项目经理

项目副经理

总工程师

经营部

工程部

物资供应部

综合办公室

钳工队

管道队

电装队

仪表队

电调队

2.2劳动力配置

钳工50人测量工2人

管工15人起重工10人

电焊工15人仪表工10人

电工20人电调工4人

共计126人

2.3我单位承接高线工程的优势

2.3.1可以集中优势施工力量赴XX参战。

我单位有充足的施工人员供调用。

2.3.2可充分利用我单位XX年竣工的XXX高线工程（摩根轧机），XX年竣工的XX高线工程（摩根轧机）的施工经验，以及培养出的一大批施工技术人员，可以少走弯路，确保工程质量和工期。

2.3.3我单位质量管理方面，在97年取得ISO9002贯标认证、2002以又进行2000版ISO9001的换版认证，99年取得荷兰国际RVA认证书，具有科学完整的质保体系。

2.3.4高线工程拟采用的成熟先进的施工技术

2.3.4.1采用先进的测量仪器如全站仪、测距仪、精密水准仪进行施工全过程的测量控制。

2.3.4.2主轧线设备安装采用测量安装法。

2.3.4.3液压、润滑系统采用大功率多台液压冲洗设备，可提高冲洗质量，缩短冲洗工期。

2.3.4.4大件超重设备可利用本单位自备汽车吊。

2.3.4.5交流调速的调试模式化。

2.3.4.6计算机系统仿真调试技术。

2.3.4.7计算机系统功能测试技术。

2.3.4.8数字传动系统的调试模式化。

2.3.4.9调试、仪表采用目前国际较先进的标准仪器。

2.3.4.10管道焊接采用先进的氩弧焊和CO2气体保护焊技术。

工程施工进度计划

3.1施工进度计划

工程施工总工期为:

四个月内达到热试条件。

即安装工期为三个月，单体试车及无负荷联动试车一个月。

编制说明：

本进度计划是在认真学习和领会甲方招标文件基础上，未考虑设备供货、图纸交付期、土建交付及外方现场服务人员到场等情况的影响，结合本公司综合施工实力编制而成。

确保在开工四月内具备热负荷试车条件。

3.2确保工期、节点的具体措施

3.2.1强化工程项目管理组织体系，组建作风硬、战斗力强的项目班子，选派建设张家港和宝钢高线工程中有丰富经验的施工队伍和技术骨干、精兵强将，进一步落实岗位责任制，加强现场指挥协调。

3.2.2根据各大节点目标要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。

3.2.3按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。

3.2.4做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。

3.2..5为实现安装工期，超前准备，创造有利条件，加快安装进程，为设备单试、联试赢得时间。

3.2.6主动配合业主的现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。

3.2.7坚持每月有进度节点，每周有作业计划。

强化工序服从质量的原则，教育职工牢固树立上道工序为下道工序服务的观念。

建立工序赔偿制度，即上道工序造成的节点脱期由上道工序给予下道工序相应赔偿。

3.2.8建立质量预控制度，对影响工程质量的若干要素设专人和部门进行日常监督管理；按照第一次就把工作做好的原则，保证每项工作活动或过程的结果符合设计和标准。

主要机具计划

主要施工方案

5.1液压润滑系统

5.1.1特点

（1）工期紧、任务重，液压润滑系统的施工必须在液压、润滑站土建交工、机械设备基本就位后，才能全面展开。

（2）施工工序多，内容复杂，一般都要经过设备安装、中间配管、酸洗、冲洗、耐压等一系列过程后，才能进行系统的单试和联试。

（3）质量要求严格，系统清洗度高，液压润滑是工业设备的血液，任何一个环节处理不好都有可能引起极大故障，所以在施工中应严格执行各项质量标准，系统的清洁是其能正常工作的重要保障。

（4）施工战线长，作业空间小，多高空作业，交叉作业，施工难度大。

（5）施工进度受设备安装的制约，中间管道与最终用户点的连接必须在

设备就位后方可进行。

5.1.2施工方法及要求

5.1.2.1施工准备

（1）技术准备：

施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸，编制方案，安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领，注意事项等向施工人员进行技术交底。

（2）人员准备：

认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。

（3）机具准备：

准备好酸洗，冲洗装置以及测氧仪、压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。

（4）材料准备：

准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门等材料，酸洗用的各种化学药品，冲洗用油等。

同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。

（5）动力，能源的准备：

准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。

5.1.2.2设备安装

（1）站内设备安装

由于液压润滑设备都在各油库和液压站内，无法用机具一次吊装到位，因此本工程采用滚杠滚动，滑轮或手拉葫芦牵引的办法将设备由站外移入站内并就位。

对于大体积油箱需在油库封墙前利用滚杠、卷扬机牵引放入站内，然后再封墙。

油箱放入油库后要妥善保管，避免污染。

（2）液压设备的安装

根据我们的施工经验，马达和油泵是组合整体到货的，按要求将底座固定在基础上。

如马达与泵体之间为联轴器联接则需检查校准联接精度并做好记录。

其他附属设备按要求固定于基础上即可。

执行元件一般为机械设备的安装范围，在安装时要综合考虑液压与设备的关系。

如水平轧机横移换辊液压缸的定位问题，B-B液压系统与减定径轧机液压缸相互关系等问题。

（3）中间配管

管道的配制包括管道定尺切割，弯曲、焊接、安装等作业。

配制前必须认真检查到货的钢管规格、材质、精度是否与设计相符，检查管路附件、软管（或其总成）的规格、型号、压力等级是否与设计质检书相符，若不相符，不准使用。

（4）管子切割

管子的切割需采用机械切割的方法进行，对于大管径不锈钢管可采用等离子热切割，但必须将半熔渣、氧化皮清理干净，锐边倒钝，清理铁屑和飞边毛刺。

（5）管子的弯曲

管子的弯曲采用机械和手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凸凹不平等缺陷，最小弯曲半径不小于管外径的3倍，椭圆率不超过6％。

（6）管子的焊接

管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接口组对间隙，可按相关的焊接标准执行。

对于对接管采用氩弧焊焊接。

对于承插式接头采用氩电联焊工艺。

对于工作压力大于等于6.3MPa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅱ级焊缝标准；工作压力低于6.3MPa的管道，焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准。

焊缝采用射线探伤，抽查量按设计要求或相应标准执行。

（7）管子的安装

管道安装时，应按配管图进行布置。

在读配管图之前，必须读懂原理图，如配管图与原理图不一致，应与设计部门共同改正。

在安装时，应遵循先主回路后支路，先大管后小管的原则。

尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直，排列整齐，固定牢固。

支架位置适当，符合规范要求的间距。

（8）管道的酸洗和油冲洗

酸洗工艺的目的是去除管道内壁上的油脂和锈蚀杂物，通过碱洗、酸洗、中和、钝化四个步骤，使管内壁上的油脂和氧化物与酸或碱发生化学反应，生成可溶于水的物质，从而使管道内壁清洁，并在钝化液的作用下，生成一层保护性氧化膜，以避免再次生锈。

油冲洗作业是在酸洗作业完成，并取得有关人员检查确认后方可进行，通过用一定压力、流量、流速的油液进行冲洗，去除管内壁上的附着颗粒物，达到清洁度要求。

①准备工作

管道酸洗和油冲洗拟采用先对素材酸洗后,再进行在线酸洗、冲洗技术。

首先要针对具体的位置编制作业方案，方案主要应确定酸洗和冲洗设备，临时回路的组成，冲洗的标准以及作业所需的各种材料等。

作业方案要向全体参加作业的人员进行交底。

②系统回路组成

组成回路前，对照流程图和施工图纸确认每根管道的走向，接口是否正确，支架管夹是否符合要求，如有问题须将问题处理后方可进行回路短接。

将管道与液压液设备，控制元件和用户点等各处的接口断开，并根据酸洗回路图用钢管或压力软管短接，回路的最高点设排气孔，最低点设排放孔，每个回路要有阀门控制。

为了缩短冲洗时间，临时管道的加工采用冷切和冷弯，焊接采用氩弧焊，以避免污染。

酸洗回路中各法兰，活接口的密封面要涂上干油，以防漏酸腐蚀。

③酸洗

a水冲洗、试压：

用增压泵对系统回路进行1.25-1.5倍工作压力的耐压试验，并按规定时间保压，以无跑、漏、滴为宜。

（系统中的回油管、泄漏管等非压力管道不参与试压，须断开）。

合格后，用酸洗装置泵入清水，进行冲冼，以除去悬浮颗粒杂物。

b碱洗（脱脂）:

向水中添加氢氧化钠和磷酸三钠，使其充分溶解后，泵入系统并循环1～2小时，以去除管内壁上的油脂，合格后用氮气排空碱液，用水冲洗到PH＝7～9。

c酸洗:

向水中注入盐酸和氟化氢铵，并添加适量缓蚀剂，泵入系统循环3～4小时，待管道内壁呈现金属光泽时酸洗合格，氮气排空后用水冲洗。

d中和：

向水中加入适量氢氧化钙以中和残存盐酸，使PH＝5～7。

e钝化：

向水中加入柠檬酸，并用氨水调节到PH＝2～3，循环1小时后加入氨水，使PH＝9～10，加入亚硝酸钠循环1小时后排空。

f干燥：

用氮气所将管道内溶液排空至排口无可见水雾为止，移去酸洗装置，换上油冲洗装置进行油循环。

管道酸洗药液配比：

④油冲洗

ａ冲洗参数的确定

b冲洗介质的选用:

冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。

c冲洗流量:

冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：

最小冲洗流量：

Q＝6*V*A

其中：

A：

管道横截面积（cm2）

V：

产生紊流的最小流速（m/s）

v=0.2m/d

m：

冲洗介质的运动粘度mm2/s

d：

冲洗管内径（cm）

d冲洗压力:

冲洗压力大于冲洗回路阻力。

e冲洗温度:

冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。

f过滤精度:

始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5μm）。

g冲洗方法：

冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。

定期敲打管子外壁，特别是拐弯处和焊口处。

定期检查滤芯前后压差，堵塞时要及时清洗或更换。

冲洗作业要有专人负责，作好记录。

h取样要有专人负责，开始时隔2～4小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。

i经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。

⑤质量标准及检查方法：

a执行设计院、设备安装说明书、质量标准等技术标准。

b若无特殊说明及要求者，可按YB207－88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压，气动和润滑设备）》执行。

c酸洗质量标准及检查方法：

⑥安装及酸洗的安全注意事项

a安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置，准备好方案。

作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。

b管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操作规程进行施工。

c酸洗过程中，特别是加碱、加酸时，操作人员要戴好安全防护用品，并按要求进行操作。

此外，还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品，如有人被酸、碱灼伤，应首先将伤口冲洗、中和、包扎，然后立即送医院救治。

d如使用氮气进行排空吹扫，排空口应设置在通风良好的宽敞区域，监视人员应二人以上并配置测氧仪随时进行测试，避免窒息。

液压润滑系统安装流程图（图一）

液压润滑设备安装

中间配管

管道耐压试验

管道酸冼

耐压油冲冼

单体试车

联动试车

机械设备安装

管支架制安

施工准备

液压润滑系统酸洗冲洗流程图（图二）

碱洗

水冲、试压

酸洗

中和

钝化

干燥

油冲洗

组成回路

准备工作完成

5.2设备安装

5.2.1概述

高线工程采用全线连续无扭轧制的布置形式，设计为单线全连续式高速线材轧机。

粗中轧机、预精轧机采用平立交替布置，轧件在粗、中轧机组各机架间呈微张力轧制。

轧件在预精轧、精轧机组间呈无张力轧制。

5.2.2工程特点

5.2.2.1高速线材轧机作为轧钢Ⅰ类设备，安装精度要求非常高。

5.2.2.2施工战线较长，场地狭小。

5.2.2.3部分设备如粗轧减速机，打捆机等单件重量大于行车额定起重量，

5.2.2.4液压润滑系统数量多，系统复杂，冲洗精度要求高。

5.2.3施工条件

5.2.3.1施工图纸，技术资料到齐，

5.2.3.2车间内桥式起重机安装调试结束，达到运行条件

5.2.3.3基础施工结束，基础尺寸及预埋螺栓位置符合图纸及规范要求。

5.2.3.4设备按安装的先后顺序运抵现场。

5.2.3..5施工人员到位，熟悉图纸资料，施工用材料、机具准备就绪。

5.2.4施工程序

见机械设备安装工艺流程图

5.2.5施工方法

5.2.5.1技术准备

（1）施工技术人员和施工人员要认真熟悉图纸和技术资料，明确施工工艺，必须进行图纸自审、会审，编制施工作业设计及安全措施。

（2）对各种施工机具，测量仪器、仪表、材料要提前准备，对机具、量具进行检验维护。

（3）基础验收

①结合设备基础交接资料，检查确认基础是否具备机械设备安装的条件。

②设备基础尺寸的极限偏差、水平度、垂直度公差符合有关技术规范。

③设备基础表面清洁，预埋地脚螺栓的位置偏差符合规范要求。

④将土建交接的地脚螺栓与实际设备底座螺孔尺寸核对。

（4）基准点和基准线的设定

以往高线工程安装中摩根公司对设备安装精度要求为：

粗中轧、预精轧中心线±0.2mm，标高±0.5mm，水平度每米±0.05mm；

无扭轧机中心线±0.07mm，标高±0.05mm。

水平度每米±0.05mm；

减定径中心线±0.2mm，标高±0.25mm，水平度每米0.05mm；

吐丝机中心线±0.2mm，标高±0.1mm，水平度每米±0.05mm。

因此，高线工程基准点和基准线的合理设定是控制轧机安装精度的关键环节。

高速线材轧机轧制速度快，设备精密，安装精度要求高，如果没有准确的中心线、标高点，就没有一个正确的基准，也就根本谈不上设备安装的精确性。

因此必须建立一个准确、完整的测量控制网，设一条贯穿全线的轧制线作为纵向控制线，并在适当位置设置垂直于轧线的横向基准线。

根据以往的经验，还需设置一些必要的辅助线，以便于安装和投产以后的检修、复测。

①轧制中心线的测设：

依据土建工程的轧制竣工线在设备基础较合适的地方埋设一定数量的中心标板，精轧机是轧线最主要设备，经纬仪置于精轧机基础上，采用正侧镜法中的双倒法使仪器挪动到轧制线的控制点的连线上，然后观测这条线的180°水平角，遵照建筑安装工程施工测量规范第

2.2.4条的规定，180°测角中误差应为±2.5秒，测角误差不得大于5秒可不进行点位改正，若大于5秒可按计算改正值进行点位改正。

改正值计算为：

d=ab（90°-β/2）/（a+b）ρ

式中：

a—轴线交点至端点短边距离

b—轴线交点至端点的长边距离

β—测得180°角值

ρ—弧度的秒值

对轧线上的标板点，用大头针立点，不可用红兰铅立点，因红兰铅所投的点过大，造成点位误差增大，大头针投点可缩小误差，大头针直径0.3mm，在仪器视场中可估计到0.1mm的误差。

所以必须用大头针立点和划点，标板冲点时要轻，点的冲眼不要大于0.3mm，当投点投至仪器呈像不清时，仪器进行转站，转站后采用正倒镜法的单倒法使仪器置于轧制线上进行投点。

每转站后要用单倒法进行，不能用折光对点和双倒法，如果用上述两种方法存在着对点误差±0.5mm和正倒镜校正不完善的误差，利用单倒法可消除以上误差，故单倒法是可靠的方法。

②轧机传动中心线的测设：

精轧机传动中心线与改正后的轧制线正交，正交度测角中误差为±2.5秒，当交角不符值超过精度要求时，计算改正值

d进行改正：

d=L·δ/ρ

其中：

L—传动中心线与轧制

中心线之交点

至传动中心线

端点的距离

δ—正交夹角不符值

ρ—弧度的秒值

传动线点经过改正达到精度要求后，可根据这条线进行粗、中轧、预精轧、减定径、吐丝机的传动中心线测设。

全站仪置于精轧机基础上的传动中心线上，按坐标测出粗中轧传动中心线和预精轧传动中心线的点位，为了保证测量安装精度，标板冲眼不应大于0.3mm。

减定径、吐丝机传动中心线由精轧机传动中心按坐标测定于实地，集卷站传动中心线用全站仪按坐标测定于实地，各主要设备传动中心线测定完后，用全站仪对各条传动中心线进行坐标检测，是否符合精度要求，当精度不符合要求，需进行点位改正。

5.2.5.2垫板设置

根据现场的实际情况，采用三种垫板设置方法：

1、研磨法配制设备垫板施工工艺；

2、座浆法配制设备垫板施工工艺；

3、无垫板法配制设备垫板施工工艺；

总体垫板配制原则：

每个地脚螺栓的近旁至少应有一个垫板组，底座刚度较小或动负荷较大的设备，地脚螺栓的两侧近旁均应放置垫板组；无地脚螺栓处的设备主要受力部位亦应放置垫板组。

垫板组在放置平稳和不影响二次灌浆的情况下，应尽量靠近地脚螺栓和主要受力部位。

相邻垫板组之间的距离宜为500~1000mm。

每个垫板组均应设置一对斜垫铁用来微量调整标高用。

放置在混凝土基础上的垫板，其总承力面积应按下式计算：

A＝C×100（Q1＋Q2）／R

式中：

A—垫板总承力面积，mm2

C—安全系数，可采用1.5~3，采用座浆法放置垫板或采用无收缩混凝土进行二次灌浆时，取小值；

Q1—采用普通混凝土二次灌浆时为设备及承载物的重量，采用无收缩混凝土二次灌浆时为设备重量，kgf；

Q2—地脚螺栓紧固力的总和，kgf；

R—基础混凝土的抗压强度，kgf/cm2。

每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板组中，最厚的垫板应放在下面，最薄的垫板应放在中间。

设备找平找正后，每一垫板组应符合下列要求：

a）每一垫板组应放置整齐，每对斜垫板的重叠面积应大于垫板面积的2/3；

b）垫板组伸入设备底座底面的深度应超过地脚螺栓；

c）平垫板宜露出设备底座外缘10~30mm，斜垫板组宜露出设备底座外缘10~50mm；

d）每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻击垫板，根据响声凭经验检查，对于高速运转、承受冲击负荷和振动较大的设备，其垫板与垫板间、垫板与设备底座间，用0.05mm塞尺检查，塞入面积不得超过垫板面积的1/3。

e）钢垫板组的各垫板间应相互点焊牢固。

5.2.5.2.1研磨法配制设备垫板施工工艺

比较适合于大面积的冷床区及精整区的小型设备施工及辊道设备施工，工艺简单，操作简便，便于大面积展开同时施工，施工速度快。

5.2.5.2.2座浆法配制垫板施工工艺

此工艺比较适合轧机等安装精度要求较高的设备。

其工艺措施如下：

座浆材料选用优质R525早强水泥、中砂、粒度为5-20mm的石子及