圆锥滚子轴承半自动装滚子机.docx
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圆锥滚子轴承半自动装滚子机
圆锥滚子轴承半自动装滚子机
——30210型专用设备
前言
本课题由南京轴承公司提供.南京轴承有限公司(原南京轴承厂)建于1970年,占地45000平方米,总资产5319万元,是专业生产汽车离合器分离轴承、汽车底盘轴承和汽车变速箱轴承的专业化企业,尤以在国内率先研制、开发、生产汽车离合器分离轴承已达二十多年历史而著称全国。
南京轴承厂设定年产50万套的各类轴承的任务,可换性生产,轴承外径35mm—155mm,宽度17mm--27mm的产品。
南京轴承有限公司是南京市汽车零部件生产的知名企业,列为南京技术开发百强企业。
公司专业生产汽车离合器分离轴承,汽车底盘及变速箱用圆锥滚子轴承,汽车变速箱用深沟球轴承尤以在国内率先研制开发生产汽车离合器分离轴承而著称全国。
公司研发生产的角接触离合器分离轴承及其单元,自动调心离合器分离轴承单元和拉式离合器分离轴承单元广泛适用于微型车,轿车,轻型车,中型车和重型车等各种车型.
本课题是针对滚动轴承工厂目前仍用手工装配圆锥滚子轴承而提出的。
轴承是批量生产的精密产品,对制造及其装备有着根本性的依赖。
只有先进的制造技术和相应的装备,才能保证产品的精度、性能、寿命及可靠性等技术经济指标的合理实现。
目前,在轴承行业中的特种圆锥滚子轴承装配,仍停留在工人手工将滚子一粒一粒的装入筐型保持架的窗孔内,然后装入内圈的手工装配阶段,这样的装配方法不仅生产效率低,工人的劳动强度也相当大。
而进口的部分全自动生产线装配仅适合大批量、少规格的轴承装配生产,或多或少地存在着工装复杂,制作难度大,更换费时的状况,严重制约该工序的技术进步。
本设计的目的就是提供一种可以取代纯手工装配圆锥滚子轴承内组件,能够同时将20粒滚子筐型保持器的窗孔内,准确无误,结构合理,装配效率提高2-3倍,降低工人劳动强度,占用生产面积小,尤其适合小批量生产30210型圆锥滚子轴承的装滚子机,实现圆锥滚子轴承内组件装配的机械化和自动化,提高装配效率和自动化程度。
通过对上料装置的设计,来解放工人的手,达到提高生产效率,体高生产效益的目的。
经过初步分析,通过设计,将上料分成以下几步:
轴承零件的有序化传送,轴承零件的推送和传送过程中的储料仓式的柔性系统的设计。
完成本课题的设计任务,需要掌握基本的机械设计步骤及相关机械的基础知识,对于PLC控制技术、液、气压传动和机械工程控制技术等也要有相应的了解,在设计过程中来进一步来巩固以前所学的知识。
在设计过程中,主要参数参照原始资料,来自于南京轴承有限公司的生产实际数据。
第1章轴承制造概述
1.1轴承工艺装配现状
目前,在轴承行业重的特种圆锥滚子轴承装配,仍停留在手工装配阶段;而进口的部分全自动生产线装配仅适合大批量、少规格的轴承装配生产,严重制约该工序的技术进步。
例如:
洛轴集团与国外合作开发了一种圆锥滚子轴承装配机,它系由滚子整理器将滚子的大小头整理后,经套管后,到达导向管等,利用气缸推动棘轮机构的矢轮储存盘往复运转,使得该区域有足够用的滚子,手工装入保持架到位后,整个分配装置移位下落后,气缸推动连接板和开关盘,使20粒滚子一起下落,经漏斗进入保持架,整个分配装置上升,退回原位。
放入内圈后即进入锁紧工序。
而国内许多轴承生产厂家的轴承装配,多为小批量、多规格的生产。
当前轴承专用的工艺装备的开发任务十分繁重,供应的重点已不再是数量的增加,而是增加品种,提高加工精度和生产效率,提高工艺装备的可靠性和稳定性,以及发展一定数量的具有21世纪水平的生产线和自动线。
机床工具和电子等行业与轴承行业要一如既往,密切合作,共同肩负起振兴我国轴承工业的重任。
1.2轴承工艺装配展望
根据当前轴承行业工艺装备的现状、国内外差距以及我国轴承工业振兴发展纲要规定的总目标,轴承工艺装备的发展目标应照眼于实现大批量专业化生产,提高产品的精度、性能、寿命及可靠性,最大限度地缩短生产周期、降低成本,以获得最佳的技术经济效益。
要加强轴承工艺装备的开发制造力量,研究轴承加工系统工程和相关技术,提高轴承加工设备和检测仪器的稳定性和可靠性,全面提高轴承专用设备的设计水平和制造水平。
到“八五”末期,新生产的轴承专用设备应有60%~70%达到先进国家70年代末、80年代初的水平,部分达到80年代中后期水平。
在质量上和数量上满足轴承行业发展的需要。
轴承行业工艺装备的发展,要把不断改造原有的工艺装备与引进、消化进口工艺装备、发展新工艺、新装备结合起来。
研制新设备仪器要坚持技术上先进、生产上适用、经济上合理的原则,重点提高成套设备和自动化短线的设计和制造能力。
第2章传动方案
2.1设计理念
本实用新型设计30210型圆锥滚子轴承半自动装配滚子机。
2.1.1目前用于圆锥滚子轴承的手动装滚子器
滚子在振动料斗中爬升,并经滚棒把滚子按大小排列,然后落入弹簧料管中.不装滚子时,整个喂料嘴在弹簧作用下离开模具,因此喂料嘴在簧片作用下自动闭合,不使滚子落下。
装滚子时,先将筐形保持架放入模具中,启动电机使内模具带动保持架一起旋转,喂料嘴由人工移动到保持架上,将嘴唇卡在内模凹槽中,这时滚子依次落入保持架中,滚子在内模下面倾斜面的作用下,斜躺在保持架中,装完滚子后取下喂料嘴,停止内模转动,放入内套,脚踩脚踏板,使装完滚子的内套与保持架从模具中脱出,随后送至专用的锁紧装置使保持架收紧。
图2-1手动装配图
2.1.2本设计的基本原理
该机由人工装料,半自动将滚子装入轴承中,一般较熟练的工人每分钟可完成15套左右,适用中、小批量的圆锥滚子轴承的装配,具有换型号方便灵活的特点。
占用生产面积不足一平方米、效率比人工高2~3倍。
滚子由人工倒入料斗中,经皮带提升机送至输送器,经滚棒分别按大小头排列并定向落入弹簧软管中,弹簧料套固定不动。
送料器由电机经皮带带动慢速旋转,当送料器慢速旋转时,若送料器中无滚子,则弹簧管中的滚子在自重下落到送料器中,这时如果存料器中也无滚子,则在送料器转动过程中,当送料器与存料器的孔对齐时,滚子就从送料器落到存料器中,存料器是固定不动的,当存料器中滚子放满时,送料器中滚子就在存料器上端面滑动而过。
同理,送料器中滚子放满时,弹簧料管中的滚子在送料器上端面滑动而过,给料器平时在弹簧作用下,使给料器中的孔对齐存料器中的孔,因此存料器中的滚子就落下一个到给料器中,但不能直接经过给料器到喂料嘴而落下,因为此时给料器中的孔与喂料嘴的孔已错开,当要滚子时可拨动手柄,使它们互相对齐,滚子落下,而给料器的孔又与存料器中的孔错开,存料器中的滚子又不能下落,因给料器在弹簧作用下复位时,其中的孔分别与存料器中的孔对齐而又与喂料嘴中的孔错开。
如此循环,一方面给料,一方面准备料。
送料器中孔的长度等于两个滚子的长度,存料器中能存3~4个滚子,而给料器只能放一个滚子。
送料器、存料器、给料器、喂料嘴中的孔泽分别等于一套圆锥轴承应装的滚子数,因此滚子是一次下一套轴承用的。
当操作者将保持架放入模具中时,按动按钮启动气缸,以此代替原先的脚踏板,通过两个气缸使内外模具一起上升到喂料嘴并相接触,手拨给料器手柄,滚子就自动经喂料嘴下落到保持架中,再按按钮,上下模具一起下降到平板处,放入内套,顶料杆上升推动保持架一起从模具中脱出,并由人工放到机械手上,再由机械手送到检查位置
2.2传动方案比较
方案一:
滚子只能一个一个下落
方案二:
大带轮与模具送料器分离,结构不够紧凑
2.3确定方案
第3章机械传动部分
3.1概述
一台机器从运动的角度来分析,通常有下列三部分组成:
(1)原动机
提供运动与动力的装置,是工作机构的运动和动力来源。
原动机有汽轮机、内燃机、电动机等。
(2)传动装置
传递运动与动力的装置,通过它把原动机的运动与动力传给工作机构。
机械传动的类型主要有带传动、齿轮传动、链传动等。
(3)工作机构
执行工作的机构,由于机器的功能不同,它需要完成的动作也就不同。
因此,它的形式和运动规律也是多种多样的,又多与传动装置相联系,所以要根据具体情况进行选择和设计。
此外,为保证机器的正常工作,还需要装设一些操纵装置和控制系统等
3.2机械传动的功用
机械传动是机械传动装置或机械传动系统的简称。
它是利用机械运动方式把原动机产生的运动和动力传递到工作机上的机构,故又称为传动机构。
机械传动的功用如下所述:
(1)把原动机输出的速度降低或增高,以适合工作机的需要;
(2)实现变速传动以满足工作机的经常变速要求;
(3)把原动机输出的转矩,变换为工作机所需要的转矩或力;
(4)把原动机输出的等速旋转运动,转变为工作机所要求的、速度按某种规律变化的旋转或其他类型的运动;
(5)实现由一个或多个原动机驱动若干个相同或不同速度的工作机;
(6)由于受机体外形、尺寸的限制,或为了安全和操作方便,工作机不宜与远东及直接相连时,也需要用传动装置来连接。
3.3机械传动的组成
(1)传动装置
把原动机的动力和运动传递给工作机构,是之实现预定功能(包括运动和力)的装置。
它由各种传动元件或装置、轴及轴组件和蓄能件等元件组成。
(2)操纵和控制系统
指通过人工操作或自动控制来改变原动机或传动系统的工作状态和参数,是工作机构保持或改变其运动或力的装置。
它是由起动、离合、制动、调速、换向的操纵装置以及按预定顺序工作和自动控制所需的元件及装置组成的。
(3)辅助系统
为保证传动装置正常工作、改变操作条件和延长使用寿命而设的装置,如冷却、润滑、计数、照明、消声、防振和除尘等装置。
机械传动是机器的重要组成部分之一,其设计的优劣,对于提高机器的工作性能、工作可靠性和效率。
第4章机械传动设计--原动机
4.1电机的选型
电动机因输入的电流不同,可分为直流电动机与交流电动机:
(1)直流电动机——用直流电流来转动的电动机叫直流电动机。
因磁场电路与电枢电路连结之方式不同,又可分为串激电动机、分激电动机、复激电动机;
(2)交流电动机——用交流电流来转动的电动机叫交流电动机。
种类较多,主要有:
①整流电动机——使串激直流发电机,作交流电动机用,即成此种电动机,因交流电在磁场与电枢电路中,同时转向,故力偶矩之方向恒保持不变,该机乃转动不停。
此种电动机因兼可使用交、直流,故又称“通用电动机”。
吸尘器、缝纫机及其他家用电器等多用此种电动机。
②同步电动机——电枢自一极转至次一极,恰与通入电流之转向同周期的电动机。
此种电动机不能自己开动,必须用另一电动机或特殊辅助绕线使到达适当的频率后,始可接通交流电。
倘若负载改变而使转速改变时,转速即与交流电频率不合,足使其步调紊乱,趋于停止或引起损坏。
因限制多,故应用不广。
③感应电动机——置转子于转动磁场中,因涡电流的作用,使转子转动的装置。
转动磁场并不是用机械方法造成的,而是以交流电通于数对电磁铁中,使其磁极性质循环改变,可看作为转动磁场。
通常多采用三相感应电动机(具有三对磁极)。
在选择电动机型号的时候,首先考虑了平时比较熟悉的交流电动机,但是计算中发现交流电动机的尺寸相当大,不适合所设计的机构;之后考虑选用直流电动机,外形尺寸比较适合,但是电动机的转速较高,而设计中的转盘要求慢速旋转,所以也不合适;在老师的指点下,我查到了装有减速器的电动机,在实际使用时,可以通过减速器调节电动机的转速,选用一个合适的转速带动同步齿形带转动,通过同步齿形带带动转盘慢速旋转。
4.2各备选电机概述
4.2.1Y型三相交流电动机
4.2.2SZ系列微型直流伺服电动机
SZ系列微型直流伺服电动机广泛应用于自动控制等系统中用作执行元件,也可用作驱动元件。
本系列电动机是我国自行设计的新系列产品,具有体积小、重量轻、力能指标高等特点,且产品系列化程度高,零部件通用化程度强。
按励磁方式分为他励(并励)、串励、复励三种;按使用环境分为普通型、湿热型
SZ系列微型直流伺服电动机为封闭自冷电磁式,E级绝缘,电机借联轴装置与被驱动机构相联。
定子由钢管机壳、可卸磁极和线圈组成。
有槽电枢,具有换向器。
电动机两端盖均由铝合金铸成。
管式刷握粘固在前端盖上。
前端盖设有保护带式观察孔。
本系列电机可配用WK、SK系列直流控制稳压电源,实现无级调速、张力控制、正反运行等功能;本系列电动机可与多种系列减速器相配合,满足用户对转矩、转速、安装位置的不同要求。
4.2.325W感应式电动机
电动机也称为“马达”,把电能转变为机械能的机器。
利用电动机可以把发电机所产生的大量电能,应用到生产事业中去。
构造和发电机基本上一样,原理却正好相反,电动机是通电于转子线圈以引起运动,而发电机则是借转子在磁场中之运动产生电流。
为了获得强大的磁场起见,不论电动机还是发电机,都以使用电磁铁为宜。
特点:
1、额定运转为连续运转。
2、采用E级绝缘。
3、单相马达使用电容器式感应马达,故高功率、低噪音。
4、三相马达使用三相电源200V的感应马达。
4.3确定电动机型号
综上所述,选42K25GN-C型电机
图4.1选型参数表
图4.2选型参数表
图4.3安装尺寸表
第5章机械传动设计—传动装置
5.1带传动概述
带传动是利用张紧在带轮上的传动带,借助带和带轮间的摩擦(或啮合)来传递运动和动力的.带传动具有传动平稳、结构简单、造价低廉、不需润滑和能缓冲吸振等优点,在机械传动中被广泛应用。
根据传动原理不同,带传动可分为摩擦型和啮合型两大类。
摩擦型是依靠传动带和带轮之间的摩擦力传递运动和动力,它结构简单、传动平稳、过载可打滑,但传动比不准确(滑动率在2%以下);啮合型指同步带传动,它靠同步带和带轮齿的啮合作用来传递动力,可保证传动同步。
5.2同步齿形带
5.2.1同步带传动的特点
同步齿形带是兼有链传动和带传动优点的一种新型传动带。
在带和带轮上都制出相同周节的齿形,啮合传动中不产生滑动,因而能保证准确的传动比。
同步齿形带传动效率高(0.96~0.98),传动比大(最大传动比达10),带的曲挠性好,允许带速高(40~50米/秒),传动平稳、噪音小。
由于传动不靠摩擦力,带的预紧力小,所以带轮轴上的载荷小。
由于同步齿形带传动具有上述优点,所以它在某些场合代替了链传动,扩大了带传动的使用范围。
但同步齿形带的成本较高,带轮的加工较复杂,中心矩要求也比较严格,所以在传动比要求不严时,应限制使用。
由于齿形带与带轮是啮合传动,故传动比准确。
带的初拉力较小,轴与轴承所受的力也较小,但中心距要求较严,安装精度要求较高。
齿形带能吸收冲击,减少噪声。
齿形带较薄,允许线速度高及带轮直径小。
同步齿形带是一种工作面为齿形的环形胶带,有氯丁橡胶和聚氨酯两种,其强力层为伸长率小、抗拉与抗弯疲劳强度高的钢丝绳或玻璃纤维绳等。
能保证带齿的节距不变,故带与带轮间无相对滑动,因此,主、从动轮作同步传动。
齿形带以强力层的中心线为节线,节线周长为公称长度,相邻两齿沿节线的长度为节距,一般常以模数作为齿形带型号的标记。
5.2.2同步齿形带的结构和规格
同步齿形带的结构见图
图5-1同步齿形带的结构
芯部的强力层是由伸长率小、疲劳强度高的钢丝绳或玻璃纤维所组成,基体为聚氨酯或耐油橡胶。
聚氨酯带的耐磨性、耐油性和抗变形性以及与芯部的结合能力都较橡胶带好,使用温度为
。
在带的内外表面开有凹槽,以增加柔软性并减少噪音。
同步齿形带与带轮啮合时,可以看作是齿形带节线绕带轮节圆滚动。
为了保证正确啮合,齿形带在长期使用过程中,其周节应保持不变,即齿形带不允许伸长。
同步齿形带的规格以齿形的模数、带宽和齿数(即
)来表示。
图5-2同步齿形带的啮合
。
5.3同步带传动的设计计算
5.3.1主要失效形式
1、同步带带体疲劳断裂或由于冲击、过载产生断裂。
2、同步带带齿过度磨损、包布剥离。
3、抗拉体伸长过大,节距变大,出现爬齿,使带齿损坏或带体断裂。
4、带齿根部断裂或剪断。
5、侧边磨损
保证同步带足够的疲劳强度和使用寿命是设计同步带传动的主要依据。
5.3.2同步齿形带带轮的一般要求
1、带轮轮齿的周节(或模数)应和所选用的齿带的周节(或模数)相等,以保证齿带节线沿带轮节线作无滑动的啮合传动;
2、带轮的齿槽角应与齿带的齿形角相等,使齿部受力面均匀传递载荷;
3、带轮齿槽的槽宽、槽深及齿带的齿宽和齿高间,应保持一定的侧隙和径向间隙,以保证正常的捏合传动;
4、带轮的材料可根据传递功率的大小及工艺要求,选用塑料、粉末冶金、铝、钢、铸铁及铸钢等。
铸铁带轮使用较多,适用于圆周速度小于32米/秒;
5、带轮材料应均匀。
圆周速度大于25米/秒的带轮要进行动平衡。
图5-3带轮在挡边上的位置
5.3.3带轮的挡边
同步齿形带带轮应设有挡边,以防止齿形带在传动中脱落,一般规定如下:
1、两轴为水平安装传动时,主动轮的两侧应有挡边,或者在两个带轮的相反一侧有挡边;
2、两轴中心矩超过小带轮直径的8倍或传动比小于3(即
)时,两带轮的每侧均应有挡边;
3、两轴为垂直安装时,主动轮的两侧均应有挡边,而被动轮的向下一侧应有挡边;
4、多轴传动时,一般全部带轮应有挡边,也可交叉的在每个带轮之一侧有挡边。
5.3.4计算过程
根据传动功率、转速、传动比、传动系统空间和工作条件等,计算齿形带的主要参数(模数、齿数和宽度),确定带轮中心矩,并验算小带轮啮合系数和齿部的剪切、比压强度。
1、设计功率
2、选型
3、小带轮齿数
4、小带轮节圆直径
5、大带轮节圆齿数
6、大带轮节圆直径
7、带速
8、初定中心距
根据
取
9、带长及齿数
,
10、中心距
最好采用中心距可调整结构,但运转时应保证中心剧不变;中心局不可调整时,a的公差按表规定
当
时,
11、小带轮啮合齿数
12、带宽
6
5
4
3
2
1
0.8
0.6
0.4
0.2
13、因为
,这时的带齿抗剪力比带的抗拉强度大,所以齿根剪切应力和齿比
压可不作验算。
14、带轮结构和尺寸
同步齿形带轮的齿形尺寸
小带轮
大带轮
备注
齿形角
时,
节距
节圆直径
顶圆直径
顶圆齿距
顶圆齿槽宽
齿槽深
根圆直径
根圆齿槽宽
齿根圆角半径
齿顶圆角半径
轮齿宽
为带宽
5.4同步齿形带传动设计中其它要求
1、带轮中心矩可采用可调结构,但工作时必须保证中心矩可靠固定。
2、带轮轴线的不平行度将造成带齿上的压力分布不均,加剧磨损。
设计中控制了带轮轴线的不平行度。
在
情况下,不平行度偏差为每100毫米长度上不大于0.1;当
时,不平行度偏差为每100毫米长度上不大于0.15毫米。
3、带轮的不对准性将造成齿形带向一侧移动,使侧面加速磨损,而且会使齿带芯体张力不均而产生附加应力。
设计中不对准性控制在
(
时)和
(
以上)。
4、同步齿形带传动中,不需要大的张紧力,在轴间距离正确时,不需要张紧装置。
如果达不到规定要求时,允许用张紧轮。
内张紧轮(在轴间距离不能调整时用)的外形应具有齿形,其直径一般应大于75毫米,最小也要大于最小带轮直径。
如果内张紧轮直径大于150毫米时,可采用圆柱光面型(不是鼓形)的张紧轮。
外张紧轮(小带轮啮合齿数小于规定齿数时用)的外形,在采用单面齿形带时为不带齿的圆柱光面型;在采用双面齿形带时为带齿型。
外张紧轮的直径应至少为最小带轮的
倍。
张紧轮的齿形与带轮的齿形相同,张紧轮应设置在齿形带的松边。
图5-6带轮的不对准性
5.5同步齿形带的张紧力
同步齿形带传动虽然不需要大的张紧力,但为了保证齿形带的正常啮合,提高齿形带寿命,齿形带还应调整到合适的张紧力。
5.6参数表见附录一
第6章机械传动设计—传动零件
6.1轴的概述
轴的主要功用是支承回转零件,并传递转矩和运动。
轴是组成机器的重要零件之一。
轴的工作情况的好坏直接影响到整台机器的性能和质量。
6.2设计轴时要解决的主要问题
在一般情况下,轴的工作能力取决于它的强度、刚度。
对于高速轴,有时还取决于它的振动稳定性。
由于各种机械对轴的工作要求不同,但对一般的轴都要求其具有足够的强度、刚度、合理的结构和良好的工艺性。
因此,在轴的设计中应对轴进行强度计算,以防止断裂;对于有刚度要求的轴还要进行刚度计算,以防止工作时产生不允许的变形。
此外,对高速轴还要进行振动稳定性计算,以防止发生共振而破坏。
在设计轴时,除了要按这些工作能力准则进行设计计算或校核计算以外,轴的结构设计是一个十分重要的问题,直接会影响到轴的工作质量。
6.3轴的材料及选择
轴的材料首先应有足够的强度,对应力集中敏感性低;还须满足刚度、耐磨性、耐腐蚀性要求;并具有良好的加工性能,且价格低廉,易于获得。
轴的常用材料主要是碳钢和合金钢,其中以经过轧制或锻造的45钢为最常用。
碳钢有足够高的强度,对应力集中的敏感性较低,便于进行各种热处理及机械加工,价格较低廉,应用最广。
一般机器中的轴,采用30、40、45及50等优质中碳钢制造,通常要进行调质或正火处理。
6.4轴的结构
主要取决的因素
1、轴的毛胚种类;
2、轴上作用力的大小及其分布情况;
3、轴上零件的位置、配合性质以及连接固定的方法;
4、轴的加工方法、装配方法以及其他特殊要求。
6.5轴的结构原则
由于影响轴的结构的因素很多,具体情况各异,故轴没有标准的结构形式。
但设计中,应遵循:
1、轴的受力合理,有利于提高轴的强度和刚度;
2、轴相对于机架和轴上零件相对于轴的定位准确,固定可靠;
3、轴便于加工制造,轴上零件便于装拆和调整;
4、尽量减少应力集中,并节省材料、减轻重量。
根据以上原则,结构设计时考虑以下几方面问题
6.5.1轴的强度、刚度
轴的强度与工作应力和性质有关。
因此,在选择轴的结构时应注意:
1、使轴的形状接近于等强度条件,以充分使用材料的承载能力。
对于只受转矩的传动轴,为了使各轴段剖面上的切应力大小相等,常制成光轴或接近于光轴的形状;
2、尽量避免各轴段剖面突然改变,以降低局部应力集中,提高轴的疲劳强度。
由于阶梯轴各轴段的剖面是变化的,在各轴段过渡处必然会存在应力集中,降低了轴的疲劳强度,所以减轻应力集中的一个基本措施是避免轴的剖面尺寸发生急骤变化;
3、改变轴上零件的布置,有时可使轴上的载荷减小;
5、改进轴上零件的结构也可以减小轴上的载荷。
6.5.2零件在轴上的固定
零件在轴上的固定或连接方式随零件的作用而异,固定的方法不同,轴的结构也就不同。
一般情况下,为了保证零件在轴上的工作位置固定,应在周向和轴向上对零件加以固定。
一、轴上零件的轴向定位与固定
零件在轴上应沿轴向准确地定位和可靠地固定,以使其具有确定的安装位置并能承受轴向力而不产生轴向位移。
常用的轴向固定方法有轴肩、轴环定位、螺母定位、套筒定位及轴端挡圈定位等。
轴上零件的轴向定位和固定方法主要取决于轴向力的大小。
当零件所受轴向力大时,常用轴肩、轴环、过盈配合等方式;受中等轴向力时,可用套筒、圆螺母、轴端挡圈、圆锥面、圆锥销钉等方式;受小的轴向力时,可用弹性挡圈、挡环、紧定螺钉等方式。
选择时,还应考虑轴的制造及零件装拆的难易、所占位置的大小、对轴
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