干油润滑维护手册.docx
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干油润滑维护手册.docx
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干油润滑维护手册
1.系统用途及性能2
1.1概述
1.2系统组成及性能
1.3润滑原理及配管
2.润滑泵站操作说明5
2.1手动
2.2自动
2.3持续
3.集中润滑系统安装、维护、操作说明6
3.1管道和支管
3.2管道连接
3.3给油器
3.4压差开关
3.5压力表安装
3.6接头安装
3.7系统试运转
3.8润滑剂种类和润滑次数
3.9电气操作
4.双线集中润滑系统的故障检查9
5.设备储存11
6.易损件清单12
1.系统用途及性能
1.1概述
此干油集中润滑系统为双线终端式系统。
供φ340连轧管机组从穿孔机区到冷床区设备近2700点的润滑,共有12个站区,其中有11个站区需要进行干油集中润滑,每个站区一套干油润滑系统,其中包括:
G1穿孔机入口区干油集中润滑系统(共107点,不含穿孔机主机上润滑点)、G2穿孔机出口区干油集中润滑系统(共118点,不含SMS顶头更换装置上润滑点)、G3穿孔机区干油集中润滑系统(共120点,不含穿孔机主机上润滑点)、G4芯棒冷却区干油集中润滑系统(共286点)、G5芯棒循环区干油集中润滑系统(共207点)、G6连轧机区干油集中润滑系统(共144点)、G7连轧脱管机区干油集中润滑系统(共106点)、G8炉前运输设备区干油集中润滑系统(共375点)、G9定径机区干油集中润滑系统(共124点)、G10-1#冷床区干油集中润滑系统(共465点)和G11-2#冷床区干油集中润滑系统(共638点)。
而G12为限动齿条干油喷射润滑系统,其设备全部由用户自备。
此系统共设有三种润滑周期,第一种润滑周期为6小时,G1、G2、G4、G5、G7、G8、G9、G10和G11均为此周期的集中润滑系统;第二种润滑周期为30分钟,G3即为此周期的集中润滑系统;第三种润滑周期为2小时,G6即为此周期的润滑系统。
已经设定的润滑周期时间,用户可视设备运行需要作相应的调整和变更,以达到满意的润滑效果。
1.2系统组成及性能
每个站区的干油集中润滑系统均由干油润滑站、电器控制箱、主管及支管路、管接头、分配器及压差开关和压力表组成。
此系统最高工作压力为40Mpa,润滑周期为6小时的系统采用带一台电动润滑泵的干油站进行供脂润滑,润滑周期为2小时的系统采用带两台电动润滑泵的干油站进行供脂润滑(一台备用)。
所有干油润滑站均为整体外购,具体的性能参数如下表所示:
序号
名称
主要技术性能
1
泵站工作压力
25MPa
2
干油润滑泵
最大工作压力40MPa
给油量7L/h
贮油筒容积6L
减速电机0.75kw、80r/min
380V、50Hz
适用温度范围-20~80℃
3
适用润滑剂
针入度>220(150g,25℃)1/10mm
4
二位四通换向阀
最大工作压力40MPa
电源电压AC220V
最大功率40W
干油润滑站主要技术参数表
干油站内的电源接线盒外形尺寸为200X200X120mm,要求厂家按图制造。
盒内的接线端子采用德国WAGO公司的产品,定货号为280-901,数量20个。
电气控制箱外形尺寸为700X550X300mm,随干油站整体外购。
润滑系统的主管路为φ22X3.5的冷轧无缝钢管,进入给油器的支管路为φ14X3的冷轧无缝钢管,由给油器进入润滑点的管路为φ8X1的铜管.。
除了主管路外,各处支管路均可视具体情况使用软管连接。
主管路上的连接包括直通接头和三通接头以及少量的直角接头,均采用焊接式的接头。
所有给油器(带运动指示调节装置)全为国内配套(标准号为JB/ZQ4583-86),每个给油器的供脂量为0~1.5ml可调。
压力表和压差开关装在系统的末端,最后一个给油器之前,属于机上配管的范畴。
其中压力表选用量程40MPa的耐振压力表,精度等级为1.5级。
压差开关选用YCK-M5型,其发讯压力为5Mpa。
润滑系统建议采用2#锂基润滑脂,用户在选用润滑脂时可视使用经验及习惯自行选用类似的润滑脂,但是必须遵循针入度大于220(150g,25℃)1/10mm这一原则。
1.3润滑原理及配管
整个连轧机组的干油集中润滑系统共分11个站区进行,其原理图见图号分别为Z0219.92.01.00至Z0219.92.11.00的第一页图。
给油器、压差开关及分管配管均为机上配管,主管路与各分管路之间的连接视具体情况而定。
钢管的固定按图示要求执行,一般原则为间隔1.5m一个管夹。
主管路部分走在管沟内,为塑料管夹固定;设备上的主管路和分管路也可选用塑料管夹,但是大多采用单管夹。
因其便于安装和耐热,尤其是高温区,必须选用钢制的单管夹。
2.润滑泵站操作说明
此双线干油集中润滑系统中的润滑泵站共设有三种操作形式,即手动、自动和持续。
每种操作形式均由设定的选择开关确定,现将简单操作说明如下:
2.1手动
接通电源后泵的换向阀开始工作,向两条主管路中的Ⅰ线供脂,当系统末端两条主管路的压力差达到5Mpa时,压差开关即向换向阀发出脉冲信号,换向阀换向;润滑泵随即向两条主管路中的Ⅱ线供脂,当系统末端的压力差再次达到5Mpa时,压差开关向换向阀发讯,换向阀换向并停止向主管路供脂,即完成一次加脂工作,同时向主机提供“OK”信号,此时主机方可投入运行。
计时器开始计时,等待下一个润滑周期继续供脂。
此工况一般在试车时使用,当主机运行正常,一般可选择在自动润滑工况。
润滑过程设有润滑时间监控器,分别监控润滑时间和润滑周期。
若润滑时间超过设定时间,则发出声、光报警信号,说明润滑管路堵塞或泄露,必须及时停机检查。
2.2自动
接通电源后,系统处于自动工作状态,按照设定的润滑周期重复供送润滑脂。
监控器计时器重复计时,当润滑线路发生故障,监控器发出超时声、光报警信号。
2.3持续
系统处于持续工况时,润滑泵不受润滑周期限制,不间断地向两条主管路供脂。
此种工况一般为全系统安装、试车时使用。
当向主管路填充润滑脂时,监控计时器设手动拆除按钮,以便润滑泵能较长时间向主管路供脂。
G3和G6设有两台润滑泵,一开一备,当第一台泵的贮油桶的油量不足时,低液位开关报警,此泵停止工作,第二台泵自动切换到工作状态。
而后人工为第一台泵加入润滑脂,如此循环工作。
其它9个干油站只有一台润滑泵,当低液位开关报警时,须及时进行人工充入润滑脂,确保系统不间断工作。
每台润滑泵的驱动电机均设有超负荷自动报警和停泵装置。
3.集中润滑系统安装、维护、操作说明
因为干油润滑站为整体外购,不需用户自行安装站上的组件,只需要在现场按地脚螺栓位置安装或者用膨胀螺栓固定即可,故在此不做说明。
现将系统内其他组件的安装、维护及操作简要说明如下:
3.1管道和胶管
3.1.1钢管采用冷轧无缝钢管
3.1.2要使用切割机切割管子,不要用锯子锯,以免产生铁屑。
切割毛刺要去掉。
3.1.3要用弯管机冷弯钢管,避免因热弯而产生氧化铁皮。
3.1.4不采用锐角弯管。
3.1.5管件内部须进行酸洗、中和、冲洗。
清洗完的管道在搬运过程中要将管口封堵。
3.1.6管道应敷设在被润滑的设备或管沟内,固定管夹间的间距大约1.5m左右,以防止机械振动,安装的部位要便于维护。
3.1.7胶管安装不得扭曲,便于拆卸。
3.2管道连接
3.2.1所有主管路均采用焊接式接头。
3.2.2所有机上配管采用卡套式接头。
3.2.3软管接头由机上配管具体情况确定。
3.3给油器
检查给油器,使其活塞的运动方向保持一致。
3.4压差开关
压差开关应安装在最后一个给油器之前。
3.5压力表安装
润滑系统中,泵站设有系统压力表,管道末端有耐震压力表。
管道末端与两支压力表相连的一段管路(大约300mm左右),会因时间长而老化,安装前应预先向管内填充润滑油。
3.6接头安装
3.6.1主管路由于采用焊接式接头,要求管道切口整齐,焊缝处不得漏油。
3.6.2分管路采用卡套式接头,垂直切下管子,除去管口内外毛刺,在卡套、螺纹、锥形口、连接螺母内螺纹上涂油。
3.6.3卡套位置不要装错,管口垂直向上,用扳手旋紧连接螺母,直至旋不动为止。
3.6.4将管子向卡套内压紧,在管子和螺母上做标记,用扳手旋紧螺母3/4圈,使卡套夹紧管子,管子不能转动,再用扳手旋进3/4圈,使卡套切入管子,在切割缘形成可见环。
3.6.5旋下螺母,检查可见环是否布满切割缘前面的空间。
3.6.6管道连接完成后,和每次螺母被松动后,轻轻旋紧螺母。
3.7系统试运转
3.7.1向泵的储油桶内加润滑脂时,不能取下储油桶盖加脂,要用填充泵通过加脂口向储油桶内加润滑脂。
3.7.2加脂时,不要使储油桶加得太满,本系统设有高液位指示器,油位过高会报警。
3.7.3对大多数泵来说,泵和储油桶首次填充润滑剂前,最好先加一些润滑油。
因为润滑油容易充满系统所有部位,便于排除管中空气,否则在启动后,会影响正常的工作压力。
如果所使用的轴承不能用润滑油来润滑(即使是很短时间),那么泵应当连续运行较长时间,直至无空气存在的润滑脂从管道末端排出为止。
3.7.4当无空气存在的润滑脂从与给油器相连的管道排出后,再接上给油器。
3.7.5当无空气存在的润滑脂从管道排出后,再与润滑点连接。
3.8润滑剂种类和润滑次数
润滑剂种类和次数一般来说,最终由用户决定。
通常,系统刚运行时,润滑次数多些为好。
一段时间后,可按正常周期进行润滑,视润滑点的情况,也可以适当减少润滑剂的供给量。
3.9电器操作
接通电源,调换继电器、程控器及其他电气元件,必须由训练有素的电工操作。
4.双线集中润滑系统的故障检查
4.1泵压力正常,管道末端压力正常,换向阀没有换向:
故障类型
检查方法
4.1.1压差开关故障或安装错误
先检查压差开关内的触桥是否机械地被电线阻拦,检查接触电阻。
其次打开压差开关上所有接口,使它处于无压力控制状态,触桥应在中间位置。
4.1.2压差开关和电控箱之间的连线错误或故障
利用编号数字检查电气线路。
注意:
较低的一条主供脂管道中的压力把压差开关上面的触点闭合,反之则相反。
4.1.3电控箱中计时器故障
利用压力表和模拟信号,根据线路图和触点图检查终端出口。
4.1.4换向阀和电控箱之间的连线错误或故障
检查方法同上4.1.3
4.1.5换向阀保险丝熔断
寻找保险丝熔断原理,短路或者换向阀的机械堵塞。
4.1.6换向阀故障
拆下电动机和框架,用手移动的方法检查滑阀(大约10mm)
检查接线、压差开关和电动机的功能。
4.2泵压力正常,管道末端压差降低,换向阀没有换向:
故障类型
检查方法
4.2.1管道堵塞
打开管道末端的接头,确定堵塞位置
4.2.2靠近管道末端的外泄漏
启动泵,每条主管路工作约30分钟,模拟压差开关触点进行换向,检查外部是否有泄漏。
4.2.3靠近管道末端的内泄漏
如按,润滑点仍有较多的润滑脂溢出,有关的给油器控制活塞有泄漏。
4.3泵压力降低,断开了换向阀后面的管道后,泵压力正常:
故障类型
检查方法
4.3.1给油系统外泄漏
启动泵,每条主管路工作30分钟,模拟压差开关触点进行换向,检查外部是否有泄漏。
4.3.2给油系统内泄漏
按,润滑点仍有较多的润滑脂溢出,有关的给油器控制活塞有泄漏。
4.4泵压力降低,断开了换向阀后管道前与断开换向阀后管道后,泵压力依然降低:
故障类型
检查方法
4.4.1换向阀内泄漏
打开换向阀回油管道R处的接头,能看到大量的泄漏。
4.4.2限压阀内泄漏
首先检查安装,如果这不是原因,那么就检查弹簧和阀的装配。
4.4.3泵内泄漏
调换出口处的O形密封圈。
4.4.4泵体故障
如果通过上述检查还不能找出原因,那么请检查活塞和活塞孔的磨损情况。
5.设备的储存:
润滑设备应存放在室内的干燥通风处,自发货之日起,半年内安
装使用。
若超过半年,外购件应按生产厂要求采取防锈措施。
用户自
备件亦应按以上要求存储。
6.易损件清单:
序号
代号
名称及规格
材料
随机数量
备注
1
JB/ZQ4224-86
O型密封圈24X2.4
橡胶I-4
150
2
JB1002-77
垫圈8
L4
300
3
JB1002-77
垫圈14
L4
300
4
JB1002-77
垫圈22
L4
300
5
GB1220-84
卡套8
10
300
6
GB1220-84
卡套14
10
300
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