全面系统的生产现场环境管理7S实施文件课案.docx
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全面系统的生产现场环境管理7S实施文件课案
Q\FRT—G0610—2001
现场环境管理
(7S实施文件)
2006-10-20编制2006-11-1实施
厦门其昌电线电缆有限公司生产部发布
一.目的:
为保持作业现场、中转区的整理、整顿和清洁的成果,提供一个整洁、有序、高效、节约、文明、安全的工作环境,特制定实施‘7S’管理文件。
通过培训让全员理解其7S意义,让各级人员在“7S”实施前,明确“7S”的内容与实施要点,深领会,常行动,并循序渐进、持之以恒,不断规范自己的日常工作行为。
促进公司的7S活动从“形式化”走向“行事化”,最后向“习惯化”演变,以达公司“以质为本,永续经营”的宗旨,实现标准化。
二.适用范围:
本管理文件适用于公司生产部的员工。
(生产部为7S试点单位)
三.定义:
“7S”管理的定义
1.整理(Seiri):
随时将现场物品分成需用和不用两类,及时将不用的物品清除现场。
有用的分一个月需用、一周需用、每天需用等。
2.整顿(Seition):
将要用的物品分类定置摆放,保证品名数量清楚、安全存放,井然有序,取放方便。
3.清扫(Seiso):
自觉地把生产、工作的责任区域、设备、工装、工位器具等清扫干净,保持整洁、明亮、舒畅的生产、工作环境。
4.清洁(Seiketsu):
认真维护生产、工作现场,确保清洁生产,防止环境污染。
员工本身也要做到着装整洁、仪表端正、文明生产。
5.素养(Shiasake):
爱岗敬业,尽职尽责,遵守纪律,提高素质,养成自我管理、自我控制的良好习惯。
6.安全(Saftev):
贯彻“安全第一、预防为主”的方针,在生产、工作中,必须确保人身、设备、设施、产品、物料安全;严守公司技术机密。
7.节约(Save):
消除种种不良现象,杜绝浪费。
(动作、搬运、过多生产、产能不均等)
四、7.S的效用
7.S的效用可以归纳为:
1、7.S是最佳的推销员
①、顾客满意工厂,增强下订单信心;
②、很多人来工厂参观学习,提升知名度;
③、清洁明朗的环境,留住优秀员工。
2、7.S是节约的有效工具
①、降低很多不必要的材料及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵时间;
②、能降低工时,提高效率等。
3、7.S是安全专家
①、遵守作业标准,不会发生工伤事故;
②、所有设备都进行清洁、检修,能预先发现存在的问题,从而消除安全隐患;
③、消防设施齐全,消防通道无阻塞,万一发生火灾或地震,员工生命安全有保障。
4、7.S是标准化的推进者
①、强调按标准作业;
②、品质稳定,如期达成生产目标。
5、7.S可以形成愉快的工作场所
①、明亮、清洁的工作场所让人心情愉快;
②、员工动手做改善,有成就感;
③、员工凝聚力增强,工作更愉快。
6、7.S是企业管理的基石
①、通过现场的改善,能让异常现象马上体现出来,便于及时分析处理;
②、让产品的品质和安全得到有效的防护和保证,是质量管理体系的基础;
③、能促进生产批次管理有效开展,杜绝混料混淆现象,有利生产管理正常运行。
五、推进步骤
步骤一:
成立7.S推进组织
1、成立7.S推进组织——7.S推进小组,主导全公司7S活动的开展
2、生产车间为7.S的归口管理部门,主持日常工作。
3、公司各部门(或车间)必须指派一位员工为现场管理(联络)员。
4、各部门领导是本部门7.S推进的第一责任人。
步骤二:
拟定推进方针及目标
1、推行7.S活动,要依据公司的方针和目标,制定具体可行的7.S方针,作为7S活动的准则。
方针一旦制定,要广为宣传。
如:
●全员参与7.S活动,持续不断改善,消除浪费,实现“零”库存与精益生产
2、7.S活动推进时,应每年或每月设定一个目标,作为活动努力的方向和便于活动过程中成果的检讨。
如:
●现场管理100%实现三定:
定品目、定位置、定数量
步骤三:
拟定推行计划及实施办法
1、7S活动推行计划表
各部门负责人制定公司7S工作计划交公司领导审批,如:
生产部现场改善计划
项次
项目
2006年计划
备注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
7S外派培训
待定
2
组建7S推进委员会
★
3
7S培训
★
★
★
★
4
推进7S改善样板
★
冲压车间
5
7S日
☆
每月1号
6
红牌作战
★
7
看板管理
★
8
全公司大扫除
☆
每月30日
9
建立巡视制度
☆
10
建立评比制度
☆
11
7S之星
☆
12
表彰/报告会
☆
编制人:
部门负责人:
审批:
×××车间环境改善月计划
项次
项目
2006年计划
备注
2月
3月
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
11月
12月
1月
1
整理
2
整顿
3
清扫
4
清洁
5
6
7
8
编制人:
部门负责人:
审批:
7S培训计划
序号
内容
项目
目标值
对象
11月
12月
1月
1
7S知识培训
7S的起源和适用范围
考试合格80%以上
全员
培训→
现场操作→
考核→
7S定义
7S的作用
2
7S活动步骤
成立推进小组
100%理解并能实施
管理人员
→
→
→
→
→
→
→
→
2、7S的实施办法
①、制定7S活动实施办法;
②、制定“要”与“不要”的物品区分标准;
③、制定7S活动评比办法;
④、制定7S活动奖惩办法;
⑤、其它相关规定等。
7S活动实施办法制定方法有两种:
一种是由7S推进小组深入车间(部门)调查,拟定草案,然后再召集车间(部门)人员讨论认可,经7S推进小组修订、审核后发布实施;其二是先对车间(部门)现场管理人员进行7S知识培训,由他们结合部门现实状况,拟定本部门7S执行规范,再收集起来,经7S推进小组采取文件会审的办法达成共识,经修订、审核后发布执行。
步骤四:
培训
1、公司对管理人员、每个部门对全员进行培训:
①、7S的内容及目的;
②、培训做到知识性、趣味性、生动性相结合,不能太枯燥乏味:
③、7S的实施办法;
④、7S的评比办法;
⑤、到兄弟厂参观或参加交流会,吸取他人经验。
2、新员工的7S培训。
步骤五:
宣传推广
1、召开动员大会,由公司领导和各部门领导表达推行7S活动的决心;
2、领导以身作则,定期或不定期地巡视现场,让员工感受被重视;
3、利用公司内部刊物宣传介绍7S;
4、外购或制作7S海报及标语在现场张贴;
5、每年规定一个“7S”月或每月规定一个“7S”日,定期进行7S的加强及再教育;
6、举办各种活动及比赛(如征文、漫画活动等)。
步骤六:
局部推进7S
1、选定样板区。
对公司整个现场进行诊断,选定一个样板区。
2、实施改善。
集中精锐力量,对样板区进行现场改善,对改善前后的状况摄影。
3、效果确认,经验交流,总结经验,克服缺点,让其他部门进行参观并推广。
步骤七:
全面推进7S
1、红牌作战;
2、目视管理及目视板作战
3、识别管理
4、开展大扫除,将工厂的每个角落都彻底清扫;
5、持续改善;
6、标准化。
步骤八:
7S巡回诊断与评估
1、7S推进小组定期或不定期的巡视现场,了解各部门是否有计划、有组织的开展活动;
2、7S问题点的质疑、分析、界定、考核;
3、了解各部门现场7S的实施状况,并针对问题点开具《现场“7S”整改措施表》,责令限期整改;
4、对活动优秀部门和员工加以表扬、奖励,对最差部门给予曝光并惩罚。
六、推行要领
㈠、整理的推行要领
1、对你的工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的地方;
2、制定“要”与“不要”的判别基准;
3、清除不需要物品;
4、制定废弃物处理方法;
5、调查需要物品的使用频度,决定日常用量;
6、每日自我检查。
因为不整理而发生的浪费:
①、场地的浪费;
②、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费;
③、零件或产品变旧或过时而不能使用的浪费;
④、放置处变得窄小;
⑤、连不要的东西也要管理的浪费;
⑥、库存管理或盘点时间的浪费。
㈡、整顿的推行要领
1、彻底地进行整理;
2、确定物品放置场所、方法并标识;
3、划线定位
重点:
①、整顿要做到任何人,特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西;
②、对于放置处与被放置物,要能立即取出使用。
使用后要能容易归位,如果没有归位或误放应能马上知道。
㈢、清扫的推行要领
1、建立清扫责任区(室内外)。
执行例行扫除,清理脏污;
2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来;
3、调查污染源,予以杜绝;
4、建立清扫基准,作为规范。
重点:
清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。
我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫,而是品质控制的一部分。
清扫是需要用心来做。
㈣、清洁的推行要领
1、落实前面的3S工作;
2、目视管理与制订7S规定是否相符;
3、制订奖惩制度,加强执行;
4、公司及部门领导带头巡察,带动全员重视7S活动。
警示:
7S活动一旦开始,就不可在中途变得含糊不清。
如果不能贯彻到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。
要打破这种保守、僵化的现象,唯有花费更长的时间来改正。
㈤、素养的推行要领
1、制订服装、臂章、工作帽等识别标准;
2、制订共同遵守的有关规则、规定;
3、制订礼仪守则(如《员工手册》);
4、教育培训(新员工加强);
5、推行各种精神提升活动(如班前会、礼貌运动等)。
重点:
通过教育,使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯,达成全员“素质”的提升。
五、“要”与“不要”物品的判定标准
㈠、明确什么是“必需品”与“非必需品”
1、所谓必需品是指经常使用的物品,如果没有它,就必须购入替代品,否则影响正常工作的物品。
2、非必需品则可分为两种:
一种是使用周期较长的物品,例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品;另一种是对目前的生产或工作无任何作用的,需要报废的物品,例如已不再生产产品的样品、图纸、零配件、设备等。
3、必需品和非必需品的区分与处理方法如下表:
类别
使用频度
处理方法
备注
必需品
每小时
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